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化学镀银喷镀镀层附着力不好的原因说到化学镀银，大家应该都不陌生吧！银白色的金属光泽，听上去就觉得很高端对吧？但有时候这层镀银层，一旦碰到附着力不好的问题，就有点尴尬了。
这不，就有人提到，做了化学镀银之后，镀层老是掉，或是起皮，像脱皮的蛇皮一样，一碰就掉，简直让人头疼得不行。
这背后的原因，咱得好好聊聊。
为什么镀银层像是贴不住的墙纸，掉得比热锅上的蚂蚁还快呢？最基本的就是镀层本身的表面处理。
如果金属表面不够干净，那镀银一开始就注定没戏。
想象一下，如果你要把壁纸贴到脏兮兮的墙上，贴上去能好吗？显然是不会的呀！在化学镀银之前，如果金属表面上有油污、氧化物或者其他杂质，那这些脏东西就会像铁钉一样阻挡银层的粘附。
结果，银层就成了挂在空气中的“浮云”，一碰就散。
比如说，表面上有油污的话，化学镀液就没办法正常发挥作用，镀层和金属的结合就会非常松散。
所以，做好表面处理，清洁工作可绝对不能马虎。
然后呢，镀液的配方也是个大问题。
有些人觉得，做化学镀银就跟做个简单的配方一样，调调水，倒点银盐进去就行。
可是，搞错比例，或者没掌握好镀液的pH值，最后的结果就可能是镀银层像是泡沫一样，一触即破。
想想看，就像做菜时，盐放多了，菜就咸得连自己都不想吃；配方不对，镀层就不牢固。
化学镀银的过程是个精细活，连小小的参数变化，都可能影响到附着力。
要是镀液中的银浓度过低，或者温度控制不好，镀出来的银层就会不均匀，薄厚不一。
镀层越薄，附着力自然也差得远。
镀银的温度和时间也很关键。
镀银不是一个速成的过程，时间要控制好，温度也得合适。
如果镀的时间过短，银层就根本没办法附着在金属表面，镀出来的银层就像是浮在水面上的油，微微一碰就掉。
如果温度过高，镀银过程就可能加速发生化学反应，银层可能变得脆弱，粘附力也差。
所以，控制好这些因素，可以让银层牢牢地“抓住”金属表面，跟它形成坚不可摧的“亲密关系”。
但说到底，镀银的基础工艺非常重要。
如果工艺不对，像是控制不住的温度，或者镀液的成分不稳定，镀出来的银层自然就成了“空中楼阁”。
电镀层附着力不良原因首先，材料选择对电镀层附着力有着重要影响。
如果选择的基材本身质量不好，如含有较多杂质、气孔或缺陷，其与电镀层之间的结合力就会受到影响。
此外，如果电镀层的材料选择不当，如电镀液中的其中一种添加剂不适合该基材材料，也会导致附着力降低。
其次，表面处理对电镀层附着力也有很大影响。
表面处理的目的是为了清除基材表面的氧化物、油脂、脏物等，以便电镀层能更好地附着在基材上。
如果表面处理不彻底，残留的杂质会影响电镀层的附着力。
此外，表面处理过程中的温度、浸泡时间和处理液的浓度等参数也需要控制良好，否则都有可能影响电镀层的附着力。
第三，电镀工艺对电镀层附着力的影响也不可忽视。
电镀工艺中的各个步骤如预镀、电镀、后处理等都需要严格控制以保证电镀层的质量。
例如，预镀过程中的镀液温度、金属离子浓度和溶液pH值等参数都需要控制在一定范围内，以避免对附着力产生负面影响。
此外，电镀过程中的沉积速率、电流密度和沉积时间等参数也需要合理控制。
最后，设备质量也对电镀层附着力有一定的影响。
设备的性能和操作是否稳定、设备的尺寸和设计是否合理等都会对电镀层的质量产生直接或间接的影响。
如果设备存在设计缺陷或者操作不当，会导致电镀层附着力不良。
综上所述，电镀层附着力不良的原因很多，包括材料选择、表面处理、电镀工艺和设备质量等方面。
为了解决这个问题，首先应选择合适的基材和电镀材料，并进行适当的表面处理以保证电镀层的附着力。
同时，需要严格控制电镀工艺中的各个步骤和参数，确保工艺的稳定性和可靠性。
最后，设备的选择和操作也需要谨慎，以保证电镀层质量的稳定性和一致性。
2020年第3期梅山科技-51-镀锡板附着力问题影响因素及对策浅析戴伟伟1许姣姣2（1•梅山钢铁公司冷轧厂2.宝钢股份研究院梅钢技术中心南京210039）锡具有良好的机械加工性能,焊接性能，锡面锡及合物无毒，有量的锡溶解于食品中时，对食品的色泽、滋味、营养及对人的健康不良影响,在食品包装行业已有数百年的历史。
锡的紧张，以及玻璃、品等其他类型包装容于镀锡包装成本的的优,年，内面涂漆罐得到的，漆后一方面锡的溶解，更的是便于使用较低的镀锡量。
，漆味着大面积的锡不再直，锡不再被作为保护性的阳极面，因此，漆层的性，环性以及附着性重要。
锡一系列的涂布、烘烤、印刷等能最终成为包装容器，游用户的道，附力问题的问题之一,本针对附着力问题进行。
1附着力的概念及评价标准附着力锡板和的结合力，目前普遍的涂膜附着力检测方法是参标QB/T2673—2006《覆镀锡（）钢板》，附着力等级为4级,一用户均附着力控3级内，3级视为附力不良，附力级别判1，图1为用的附力，及附力物片。
图1附着力画圈仪及实物评级表1附着力级别判定对照表等级附力1级附力2级附力3级附着力4级画面积无剥落0〜10%10%〜25%>25%锡产品，一选取具有行业代性的涂料及用钢面进行漆，行附着力，合方。
年，检合、用附着力不良的情况，镀锡改用途或报废，给双方均带大损失。
附力问题不能等直观的方式查出，属于隐形缺陷，因此，锡产品附着力的研究和改善已为行业内迫的问题。
2附着力影响因素分析针对附着力的研究，自漆罐诞生后就从，的，附力的问题往往不一造成的，而锡板、涂料、涂布工-52-梅山科技2020年第3期艺三方面因素交织造成。
2.1典型的镀锡板结构从内往外分为钢基体、锡铁合金层、锡层、钝化膜、氧化膜和油膜等6层，大量研究表明:对附着力影响关键的是钝化膜及氧化膜层，而钝化膜及氧化膜层没有绝对的界限，二者交互存在。
在电镀后锡除了抗氧化需求外,为提高抗硫化变黑、涂漆粘合性能，通常需实施钝化处理。
镀锌板带的涂层附着力研究与评估引言：镀锌板带是一种常见的金属制品，其具有优异的耐腐蚀性能和美观的外观。
然而，镀锌板带上的涂层附着力是决定其使用寿命和性能的重要因素之一。
因此，对镀锌板带上的涂层附着力进行研究与评估，对于提高产品质量和性能具有重要意义。
一、涂层附着力的定义与重要性涂层附着力是指涂层与基材之间的结合强度，它直接影响到涂层的耐腐蚀性能、耐久性和功能性能等。
良好的涂层附着力能够有效地保护基材免受腐蚀和磨损等外界因素的影响，延长产品的使用寿命，提高产品的品质。
二、涂层附着力的测试方法1. 剪切测试法：剪切测试法是一种常用的涂层附着力测试方法，通过施加剪切力来评估涂层与基材之间的结合情况。
这种方法简单、快捷，并且可以定量地评估附着力的强度。
2. 划痕测试法：划痕测试法通过利用硬度测量仪对涂层进行划痕，然后观察涂层的剥离情况以评估附着力的强度。
这种方法对于不同类型的涂层都有较好的适用性。
3. 拉伸测试法：拉伸测试法是一种常见的涂层附着力测试方法，通过施加拉伸力来评估涂层与基材之间的结合情况。
这种方法能够模拟涂层在使用过程中所承受的力的作用，具有较高的真实性。
三、影响涂层附着力的因素1. 基材表面处理：基材表面处理是影响涂层附着力的重要因素之一。
表面处理可以去除基材上的污染物和氧化层，增加涂层与基材之间的接触面积，从而提高附着力的强度。
2. 涂层类型：不同类型的涂层对附着力的强度有不同的要求。
一些涂层对基材的粗糙度和表面能有较高的要求，而另一些涂层则对基材的光洁度有较高的要求。
3. 安装和使用条件：安装和使用条件会直接影响到涂层附着力的强度。
例如，震动和振动等外界因素会对涂层的附着力产生一定的影响。
四、涂层附着力评估标准在对涂层附着力进行评估时，可以根据国家和行业标准来选择适用的评估方法和标准。
常用的评估标准包括ISO 4624和ASTM D3359等。
这些标准能够提供科学、可靠的评估结果，用于判定涂层附着力的强弱。
金属基材上附着力的难点金属基材上附着力的难点一、引言金属基材上的附着力是工程中关键的考量因素之一。
无论是表面涂覆、喷涂、涂层加工还是焊接等领域，附着力的好坏直接影响产品质量和性能。
然而，金属基材上的附着力问题并不容易解决，这是由于多种复杂因素相互作用的结果。
本文将深入探讨金属基材上附着力的难点，并提供解决方案。
二、结构与成分不匹配在许多情况下，涂层与金属基材之间的附着力问题源于结构与成分的不匹配。
在涂覆过程中，涂料与金属基材之间的结构差异可能导致附着力不足。
如果金属基材的成分与涂层不相容，也会影响附着力。
在选择涂层或涂料时，需要仔细考虑金属基材的结构和成分，并确保它们之间的匹配性。
三、表面处理不当金属基材表面的处理对附着力至关重要。
表面处理不当可能导致污染、光滑度和粗糙度不符合要求，从而影响附着力。
在涂覆过程中，如果金属基材表面存在油脂、尘埃或其他污染物，涂料很难与金属表面相互结合，从而产生附着力不佳。
在涂覆之前，必须对金属基材进行适当的表面处理，以确保表面干净、光滑且粗糙度适中。
四、热膨胀系数不匹配金属基材与涂层之间的热膨胀系数不匹配是附着力难题的另一个关键因素。
在温度变化或加热过程中，金属基材和涂层都将经历热膨胀。
如果两者的热膨胀系数差异较大，则会导致附着力不稳定或产生应力集中的现象。
为了解决这一问题，可以通过调整涂层的配方或选择合适的附着剂来改善金属基材与涂层之间的热膨胀匹配性。
五、应力和晶体结构效应金属基材与涂层之间的应力和晶体结构效应也会对附着力产生影响。
在涂覆或喷涂过程中，由于金属基材和涂层之间的晶格不匹配，可能会形成应力集中区域，导致附着力降低。
涂层中的晶体结构也会对附着力产生影响。
为了提高附着力，可以通过合理设计涂层的晶体结构或采取合适的热处理等措施来消除或减轻应力集中和晶体结构效应。
六、表面能不匹配附着力的好坏与表面能的匹配性密切相关。
金属基材和涂层之间的表面能不匹配可能会导致附着力不佳。
第1篇镀铜作为一种常见的金属表面处理技术，广泛应用于电子、机械、航空航天、汽车制造等领域。
镀铜层不仅能够提高材料的耐腐蚀性、耐磨性，还能改善材料的导电性和导热性。
然而，在实际生产过程中，常常会遇到镀铜附着力不足的问题，这直接影响着产品的使用寿命和性能。
本文将从多个方面分析镀铜附着力不足的原因，并提出相应的解决措施。
一、镀前处理不当1. 表面油污未清除油污是导致镀铜附着力不足的主要原因之一。
如果工件表面存在油污，镀层与基体之间的结合力将大大降低。
因此，在镀铜前必须彻底清除工件表面的油污。
常用的清洗方法有：碱洗、酸洗、有机溶剂清洗等。
2. 表面锈蚀未去除工件表面的锈蚀会影响镀铜层的附着力。
锈蚀会导致工件表面形成凹凸不平的粗糙面，使得镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜前必须将工件表面的锈蚀去除干净。
常用的除锈方法有：机械除锈、化学除锈等。
3. 表面氧化膜未去除工件表面的氧化膜也会影响镀铜层的附着力。
氧化膜的形成使得工件表面变得粗糙，降低了镀层与基体之间的结合力。
因此，在镀铜前必须将工件表面的氧化膜去除干净。
常用的去氧化膜方法有：酸洗、碱洗、有机溶剂清洗等。
二、镀液因素1. 镀液成分不纯镀液成分不纯会导致镀层与基体之间的结合力降低。
例如，镀液中存在较多的杂质，会降低镀层的致密度，从而影响附着力。
因此，在镀铜过程中应严格控制镀液成分，确保其纯净度。
2. 镀液温度、pH值不稳定镀液温度和pH值对镀铜层的附着力有较大影响。
温度过高或过低、pH值过高或过低都会导致镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜过程中应严格控制镀液温度和pH值，使其保持稳定。
3. 镀液搅拌不充分镀液搅拌不充分会导致镀液成分分布不均，使得镀层与基体之间的结合力降低。
因此，在镀铜过程中应确保镀液充分搅拌，以保证镀层均匀。
三、镀层因素1. 镀层厚度不均匀镀层厚度不均匀会导致镀层与基体之间的结合力降低。
过厚的镀层会导致镀层内部应力过大，从而降低附着力。
常见故障的分析和纠正(酸锌)常见故障的分析和纠正(1)镀层起泡，结合力不好。
镀前处理不良；镀液中添加剂过多；硼酸含量过低同时阴极电流密度过大等会使镀层起泡，造成结合力不好。
镀液中添加剂含量过多，则阴极表面上吸附了较多的有机添加剂，导致阴极表面憎水，同时它还会夹附于镀层内，造成镀层与基体金属间晶格不连续而结合不牢；镀液中硼酸含量低，阴极膜中pH容易升高，同时电流密度过大，阴极膜中pH更高，容易造成金属的氢氧化物或碱式盐夹附于镀层内，影响镀层晶格的正常排列，从而造成镀层结合不牢。
硼酸含量低，电流密度大造成的结合力不好较多地出现在零件的尖端和边缘，出现这类现象时，一方面检查电流，另一方面分析硼酸含量，然后按检查和分析结果进行纠正。
在排除了硼酸含量和电流密度的影响后，再加强镀前处理或用良好的镀前处理与原来的操作进行对比，检查镀前处理是否有问题。
另外用赫尔槽试验检查添加剂的含量。
当发现添加剂含量过高，可用电解或活性炭处理降低其含量。
(2)镀层粗糙。
镀液中锌含量过高；添加剂含量偏低；温度过高或镀液中有固体微粒等都会使镀层粗糙。
镀液中锌含量和温度升高，添加剂含量降低，都是降低阴极极化，导致镀层粗糙。
假使在电镀过程中，镀液温度有升高的趋势，那么最好装置冷却设备。
假使温度略微偏高而没有冷却设备，也可加入适量的苯甲酸钠，以改善镀层的结晶组织。
添加剂含量的多少，可用前述的赫尔槽试验确定，同时还可以从一些现象进行观察，因为添加剂含量偏低时，不但镀层粗糙，同时镀层的光泽差，电流密度的范围比较狭小，低电流密度处镀层色暗，当同时出现这些现象时，再在赫尔槽试验的溶液中，加入适量的添加剂后进行试验，观察阴极样板上的镀层状况，若有好转，可向镀液中补充添加剂。
镀液中的锌含量，可按分析进行调整。
发现锌含量过高时，一方面要稀释镀液，将其浓度调节在工艺范围内，另一方面要减少阳极面积，防止锌含量继续升高。
确定镀液中是否有固体微粒，一种方法是在搅拌镀液的情况下，用500mL(或1000mL)的量杯取一杯镀液，将它放置在强烈的光线下观察；另一方法是用定量滤纸过滤少量镀液，然后观察滤纸上同体微粒的多少，从而估计镀液中固体微粒的含量，若镀液中固体杂质较多，就应过滤镀液，除去这类杂质。
环氧聚酯型粉末涂层附着力影响因素研究作者：刘婷来源：《山东工业技术》2019年第10期摘要：粉末静电喷涂技术作为一种高效、环保、节能的涂装方式在国内得到了大力的推广。
目前，主要应用于家电、汽车零配件及铝型材上。
本文针对在实际生产过程中出现的附着力较差导致涂层剥落的问题进行了阐述与分析，深入探究了温度、前处理等因素对附着力的影响。
关键词：粉末静电喷涂；附着力；温度；前处理DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2019.10.0430 前言我公司自2018年6月正式上线使用瑞士金马自动喷涂系统，主要应用于喷涂厚度为2mm 的钣金类零件，喷涂膜厚要求达到80μm，在生产过程中，粉末涂层出现了附着力不良导致涂层脱落的问题，这一问题严重影响涂层的防腐性能及机械性能，因此提高涂层附着力对于延长设备的使用寿命具有实际意义。
1 环氧聚酯型粉末的成膜机理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体（副产物）。
固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。
当温度升高到熔点后零件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。
粉末全部融化后开始缓慢流动，在零件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。
温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态（温度保持不变），之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。
2 影响因素2.1 固化温度我公司使用的阿克苏环氧聚酯型粉末涂料（型号EL42F1）固化温度为180℃—200℃，10—15分钟。
其中固化温度和时间是指零件表面的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和零件在固化炉内的行走时间。
但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大零件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度（它决定零件在炉内的行走时间），直至符合上述固化工艺要求。
提高干膜附着力的关键因素研究摘要:本文通过系统的实验，比较了几种光成像前处理方式的优劣，提出今后前处理设备配置方案，对贴膜工艺参数进行了优化，改善了细线路所需的填覆能力，从而可靠、高效地保证细线路合格率，提高了工艺制作能力。
关键词:前处理、干膜附着力前言印制电路板电路图形的设计和制作要求越来越高，特别是导线越来越精细化、导线之间的间距越来越狭窄。
按照传统的工艺控制方法，层压中产生的压痕；电镀中产生凹坑、针孔、镀层粗糙及铜粒；板转序过程中划伤、撞伤；覆铜板在经过机械磨刷磨板处理时，产生划痕或凹坑；净化室未能达到高的净化等级，微小的尘埃被贴入膜下，都会影响产品的合格率。
贴膜质量的好坏是制作好精细线路的关键所在。
贴膜附着力差，不能有效地对前工序产生的板面缺陷进行填充,经过显影及后制程药水浸泡，会引起干膜翘起，这会直接导致干膜层和铜箔之间形成微小空间，蚀刻液进入可能引起线变细或开路，电镀液渗入可能引起镀层堆积，甚至铅锡液进入造成渗镀或短路。
要得到好的贴膜质量,基铜图形转移前处理要有好的效果,贴膜工艺参数需要准确设定。
现今前处理方式主要有机械磨板、火山灰磨板、化学微蚀等几种方式，几种前处理方式各有其优势和缺陷，对其加以组合，使其保持各自的优势，克服其劣势，达到最佳的前处理效果，对提高干膜的附着力，减小开短路的发生，提高合格率，非常有意义。
本文通过对广州工厂宇宙磨板机（型号：HL-SC2/2D1）；OSP线（型号：EK8NL03001）微蚀段；兴森工厂IS火山灰磨板机等几条生产线的表面处理效果进行对比，力图得到更好的处理方式组合。
通过对广州工厂MORTON-300手动贴膜机进行参数优化，结合磨板处理方式的优化，找到提高内层贴膜粘接力的最佳方案。
一、几种常用磨板方式及其组合的比较(一)SEM图谱：1、机械磨刷图1、磨刷目数（320+500）×4000图2、磨刷目数（320+500）×2000图3、磨刷目数（500+800）×4000从图谱（图1、图2、图3）可以看出，机械磨板后铜表面上有定向的擦伤，有耕地式的沟槽，铜面划痕，严重时甚至出现铜被翻起，板面出现铜屑情况。
保护涂层间附着力的方法我折腾了好久保护涂层间附着力这事，总算找到点门道。
我一开始真是瞎摸索，就觉得把表面处理干净应该是关键吧。
然后我就拿着砂纸使劲儿打磨表面，想着把那些脏东西、不平整的地方都去掉，涂层就能更好地附着了。
结果呢，砂纸的目数没选好，要是目数太大，打磨得倒是光滑了，但是太光滑反而不利于附着力，涂层就像站在冰面上一样，很容易就掉了。
这就像咱走路，地面太滑就容易摔跤，涂层在特别光滑的表面上也待不住啊。
后来啊，我又想，也许在两个涂层之间加点中介物质会好点。
我就随便找了个类似胶水的东西，结果涂层干了之后，变得皱巴巴的，完全不能用。
后来才知道，这种中介物质得专门找那种对涂层兼容性好的。
还有一个我试过的方法，就是控制涂层的干燥时间。
这个可真的很重要啊。
我有一次涂得太厚，然后还不等第一层完全干燥就接着涂第二层，就像盖房子，地基还没干呢，就在上面加盖第二层，肯定不牢固啊。
结果涂层之间就像是两层皮，轻轻一蹭就分层了。
再就是温度湿度也有影响。
我第一次在特别潮湿的环境下涂，想着影响应该不大，结果涂层根本干不透，里面一直是糊糊的状态，附着力就别提了，几乎是一摸就掉。
这就好比做馒头，没蒸透的馒头软趴趴的，根本立不住。
干燥的时候就要适度，温度如果太高，涂层干得太快，表面可能会形成硬壳，但里面还没干，这样第二层涂层再加上去也很难有好的附着力。
关于这个保护涂层间附着力的方法，还有一点要注意，就是不同材质的涂层可能对附着力有着不同的要求。
我以前没区分开，按照同一种方法处理不同涂层，有时候成功有时候失败。
现在我知道了得根据涂层的具体材料特性，分别去定制附着力保护方案，不能一概而论，就像给不同体质的人开药不能开同一种药一个道理。
这都是我一点一点实践出来的经验啊，希望我的这些摸索能给你弄这个保护涂层有点启发。
影响保险杠表面涂层附着力的原因分析图1 保险杠前处理本文通过对保险杠喷涂工艺及附着力检测方法的介绍，分析了影响保险杠涂层表面附着力的主要原因，并针对原因提出控制解决方案。
塑料保险杠由于具有较好的强度、刚性和装饰性，从性能上看，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护前后车体；从外观上看，高质量的喷涂可以使其很自然地与车体结合在一块，具有很好的装饰性，成为装饰轿车外型的重要部件。
保险杠涂层的附着力是保险杠以及车身涂装最基本、最关键的性能要求之一，国际上曾多次发生因涂层附着力不良而引发的汽车召回事故。
如何提高保险杠的涂层附着力是各个主机厂及配套厂面临的严峻问题。
保险杠喷涂工艺目前，大多数欧美厂家主要采用传统的3C2B或3C3B工艺，其主要工艺流程为：工件上线→前处理（预脱脂→脱脂→水洗①→水洗②→纯水洗→吹水）→水分烘干→冷却→转挂→擦净、打磨→火焰处理→静电除尘→喷底漆→流平→喷面漆→流平→喷罩光漆→流平→固化烘干→检查、抛光、检验→工件下线。
日产、本田等日系企业的主要工艺流程为：保险杠底材遮蔽→上线→前处理擦拭→静电吹灰→喷底漆→闪蒸→喷色漆→闪蒸→机器人喷清漆→人工补喷清漆→闪蒸→烘干→检查→去遮蔽及精饰→下线→储存。
两种工艺流程的主要差别为：欧美系前处理擦拭一般采用强力冲洗，以除去塑料表面的脱模剂、油污及灰尘，并伴有火焰处理表面，以达到喷涂面的要求。
日系一般采用酒精或IPA（异丙醇）擦拭工件表面，以便能够去除工件表面的脱模剂、异物和污物等，使涂膜具有良好的附着力。
附着力的测试方法和保险杠涂层附着力的要求涂层附着力的测试方法是使用国际上通用的划格法。
使用划格器或美工刀在被测产品表面画出10×10共100个小格，每个小格的尺寸是1mm×1mm，然后使用3M胶带对划格区域粘紧再快速撕开，检查涂层的破损、剥落状况。
根据附着力的评定等级确定产品的附着力等级。
轿车保险杠表面涂层的附着力要求为最高级0级，即完全无剥落。
涂膜附着力测试的探讨与建议涂膜的附着力是影响其使用效果和寿命的重要因素之一，因此涂膜附着力测试是涂料行业中必不可少的质量检测手段。
下面我们来探讨一下涂膜附着力测试的重要性、测试方法和建议。
一、涂膜附着力测试的重要性。
涂膜附着力测试是评价涂料产品是否符合预期性能的主要手段之一。
涂膜的附着力好坏对涂层的防腐、耐磨、抗冲击等性能有直接的影响，同时也会影响涂层的外观质量和使用寿命。
二、涂膜附着力测试的方法。
涂膜附着力测试一般采用拉伸、剪切和擦拭等方法。
以下是一些常见的涂膜附着力测试方法：1.交叉切割法。
将涂层平铺在水平平板上，用刀具在其表面做交叉切口（切口深度通常为涂膜厚度的1/3~1/2），用胶带粘住切口处并迅速撕离，观察涂膜是否剥离，以此来评价附着力。
2.拉伸法。
将涂层牢固地粘在金属拉伸试件上，施加拉力，以此来判断涂膜在拉伸力下的附着力。
3.剪切法。
将试件上涂层用切口分成多个小正方形，然后用专用设备将每个小正方形分别剪下，以此来评价涂层在剪切力下的附着力。
三、涂膜附着力测试的建议。
1.测试前应充分了解涂料的性能，选择适合的测试方法。
2.测试时应按照规范操作，确保测试结果准确可靠。
3.涂层表面应清洁干燥，无异常情况（如氧化、脱落等），以避免误判。
需要对表面进行特殊处理时，应在测试之前进行。
4.测试结果应与国家相关标准或行业标准进行比较，以确定涂料是否达到相关要求。
5.涂膜附着力测试结果应记录在档案中，以供参考。
总之，涂膜附着力测试是保证涂料产品质量的必要手段，需要认真对待。
在进行涂膜附着力测试时，我们应该选择适合的测试方法、操作规范、注意测试细节，以确保测试结果准确可靠。
镀锌钢管锌层附着力差的原因分析及改进措施摘要：镀锌钢管在使用过程或弯曲过程中会出现锌层开裂等缺陷，本文以实例的形式，给出了锌层附着力差产生的原因，并提出了相应的改进措施。
优化工艺，得到了镀锌层附着力优良的产品关键词：镀锌钢管；附着力；弯曲引言镀锌钢管现今主要的生产方式分为电镀锌法和热浸镀锌法。
由于热浸镀锌法在生产效率上和产品质量上有着明显的优势而被广泛采用。
本文所述的镀锌钢管均为热浸镀锌法生产出来的产品。
镀锌钢管由于其表面的锌层在酸碱环境下具有抵抗锈蚀的能力，使得其在流体输送和气体输送方面有着重要的应用。
但在实际环境中可能会出现各种情况比如环境恶劣，遭受碰撞或者不可抗力等因素导致锌层的开裂以及剥落，而这些缺陷将直接影响产品的可靠性和安全性，所以采取有效的改进措施是必要的。
1 附着力的定义及检验方法附着力是指两种不同物质接触部分的吸引力。
镀锌钢管锌层附着力是指镀锌层与焊接钢管表面结合在一起的牢固程度。
在成品检验过程中，我们用钢管弯曲机将镀锌钢管弯曲90°，观察锌层有没有发生剥落作为锌层附着力好坏的判断依据。
镀锌管弯曲试验过程如下图1和下图2所示：图22 附着力差的表现及原因分析将规格为DN25×2.8的镀锌钢管放在钢管弯曲机上进行弯曲。
试验时，弯曲试样不带填充物，弯曲半径为钢管外径的8倍，使之弯曲90°，焊缝位于弯曲方向的外侧。
试验后，观察弯曲方向的锌层，发现有锌层开裂及起皮现象，故判定为附着力不合格。
镀锌层开裂见下图3：对其分析产生的原因，从生产过程一直到试验过程，都有其产生锌层附着力不合格的风险。
图32.1镀锌层本身与铁基体的附着力不好，导致镀锌层开裂和脱落。
镀锌钢管基体多为碳素结构钢，含有少量合金元素Si，Mn，Nr，Mo等。
铁基体与锌层的结合力在先天条件下并不是最好的。
另外镀锌层的厚度也影响附着力的好坏。
经过大量实验研究表明，镀锌层越厚，附着力越差。
2.2热镀锌时温度过高镀锌钢管采用的是热浸镀锌法，即将锌锭熔于高温锌锅中。
破解镀锌涂装附着力衰退的难题前处理工艺的选型和前处理槽液的维护，是保证镀锌层涂装附着力的关键，本文简述了解决附着力衰退的方法。
高速公路护栏不仅是出行的一道安全屏障，更是点缀路途的靓丽风景。
钢铁护栏产品的发展，已经经历了4次更新换代。
第一代是热镀锌护栏，借助镀锌层的牺牲阳极保护作用，使钢铁的使用寿命延长了10年以上。
但镀锌层在户外暴露几个月以后，金属光泽逐渐消失，镀层变黑变暗，夜间、雾天行车不易被察觉，尤其在高温、高湿、海洋等气候下，镀锌层的腐蚀特别快，由此诞生第二代护栏产品涂敷聚乙烯护栏。
聚乙烯涂料具有优良的耐酸碱盐腐蚀性，且可以调成各种颜色，既达到了防腐的要求，又具有一定的装饰性，得到了迅速推广。
再后来，为进一步提高护栏的防腐性，又出现了“热镀锌+喷涂聚酯”双防腐的第三代护栏产品，聚酯涂层将镀锌层与外部环境隔离，使护栏的使用寿命又延长了10年以上。
公路护栏的第三代产品，虽然防腐性较前两代显着提高，但由于聚酯粉末不属于重防腐类涂料，因而防腐性并不是最好的，再加上厚度较薄，在酸碱盐等气候下寿命打折。
潍坊东方钢管公司大胆创新，在行业内首先推出“热镀锌十浸渍聚乙烯”双防腐的第四代产品，借助聚乙烯的重防腐性能，很好的解决了高速护栏在海洋、化工业区等特殊环境下的使用寿命问题。
改性聚乙烯涂料以其优良的耐酸碱盐、紫外照射、自清洁等性能，使护栏的使用寿命比第三代产品至少延长10年以上。
国际性难题相较于前三代产品，“ 热镀锌十浸渍聚乙烯”产品的生产难度要更高。
众所周知，锌是一种比较活泼的金属，常温条件下表面极易形成一层致密的氧化膜，直接涂装，涂层基本没有附着力；聚乙烯是一种非极性材料，与金属的化学键合力非常低，通常只用于没有附着力要求的冰箱储物筐、电缆外皮等等；聚乙烯浸渍涂装时，要将热镀锌工件预先加热到250℃以上，一般的前处理转化膜都会遭到不同程度的破坏。
这三个因素决定了在热镀锌上涂敷聚乙烯，附着力最难保证，涂装工艺是制约这种产品推广的关键因素。
钢材表面处理工艺对环氧涂层附着力的影响摘要：采用环氧涂层进行保护的钢材防腐寿命受到了诸多因素的影像，按照现阶段比较科学的统计分析、实践经验，确定出四种可能的因素。
这四种因素主要是表面处理质量、涂装道数、选用的涂料种类、其他因素，依据影响百分比进行划分这四种的影响因素分别是：表面处理质量占据50%，涂装道数占据19%，选用涂料的种类占据5%，其他各类因素则是占据26%，从影响百分比中分析得知，钢材表面的处理质量是影响环氧涂层防腐能力制约的因素之一，钢材的表面处理质量是如何影响影响制约环氧涂层的防腐性能的防腐性能好坏通常都是由环氧涂层、钢材结合的牢固程度进行决定的，就是钢材表面处理是经过附着力来影响防腐性能的。
按照理论计算、实践的经验表明，环氧涂层、钢材表面间距越小，附着力则是越大，最佳的间距在0.5nm，增加环境涂层、钢材表面接触面积，只能经过钢材表面粗糙度进行实现。
但是经过大量实践分析得知，附着力并不是随着接触面积的无限度增大而累积增加。
换而言之，钢材表面粗糙度有着一个最佳的范围。
所以，本文就基于此，分析钢材表面处理工艺对环氧附着力的影响，希望对相关从业人员有所帮助。
关键词：钢材性能；处理工艺；环氧涂层前言：海洋工程的涂层保护性能强弱、涂装作业前钢材表面的处理质量好坏有着直接的联系，所以，选择出钢材表面获取高附着力的表面处理工艺是比较重要的。
环氧涂层主要是本文实验对象，经过试验数据分析，钢材表面采取的不同喷砂工艺、粗糙度的关系，进一步的分析粗糙度的变化对环氧涂层的附着力变化影响。
1 实验的准备工作环氧涂层的制备：选用江阴万千化学品有限公司索制作的双酚A型的环氧树脂VER-2，湖北阡陌生物科技有限公司的丙酮、1，2-环乙二胺。
在一次性塑料杯中倒入100g双酚A型的环氧树脂VER-2，按照1个环氧基匹配的1.2个活泼氢原则，在100g的双酚A型环氧树脂VER-2中倒入17.5g的1，2-环已二胺。
施涂作业完成之后，分三次不同温度进行固化，在第一次固化温度是室温，固化的时间是14小时，第二次固化温度是50摄氏度，固化时间则是4小时，第三次的固化时间是80摄氏度，固化的时间是6小时。
