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(2023)100万吨高端油井管铁前系统改造升级项目可行性研究报告申请书(一)(2023)100万吨高端油井管铁前系统改造升级项目可行性研究报告申请书项目背景随着石油行业的不断发展，对高端油井管的需求越来越大。
为了满足市场需求和提高生产效率，我们计划进行高端油井管铁前系统改造升级项目。
项目目标本项目旨在实现以下目标： - 将旧有的生产线进行升级改造，提高生产效率。
- 建立高端油井管生产的全新生产线。
- 开发新的技术，满足不同型号油井管的生产需求。
项目规划•预计项目周期为3年。
•第一年，完成生产线升级改造和新生产线的建设。
•第二年，加强技术研发，开发新的油井管生产技术和新型号的油井管。
•第三年，进行生产实验，不断优化生产效率和产品品质。
项目预算•生产线升级改造和新生产线建设预算：5000万元。
•技术研发预算：2000万元。
•生产实验预算：3000万元。
•总预算：10000万元。
项目效益•提高生产效率，实现产值增长20%以上。
•开发新技术，提高油井管品质和性能，满足市场需求。
•项目实施后，将提高企业竞争力和市场占有率，进一步巩固企业行业地位。
项目申请人•申请人名称：XXXX集团有限公司。
•法定代表人：XXX。
•申请负责人：XXX。
•联系电话：XXX。
结论本项目的实施将带来巨大的经济效益和社会效益，符合我国经济发展的需要和我企业的发展战略。
我们期待得到政府和社会的支持，共同推动项目向前发展。
项目实施方案生产线升级改造和新生产线建设•资金投入：5000万元。
•第一年完成生产线升级改造和新生产线建设。
•购进生产线设备，对设备进行升级改造，提高生产效率。
•设计新的生产线布局，满足生产需求。
•实施新生产线建设，包括厂房建设等。
技术研发•资金投入：2000万元。
•第二年加强技术研发，开发新的油井管生产技术和新型号的油井管。
•集中人力、物力、财力进行技术研发。
•加强与高校、科研院所的合作，共同开发新技术。
生产实验•资金投入：3000万元。
关于油管修复生产线的技术改造研究摘要：原油的生产工作之中有一个十分重要的环节，就是油管的修复工作。
应确保油管修复质量具有较好的经济效益和社会效益。
基于此，本文对全自动油管修复生产线的重要性、旧生产线存在的问题以及油管修复生产线的技术改造的措施进行了分析。
关键词：油管；修复；技术改造；工艺油田中油管修复生产线设备老化，亦或是清晰不彻底与工艺不健全，这些问题均会导致生产效率不高，且油管修复质量得不到保证，这时便产生了全自动油管频加热高压清洗线，再是链提升油管装车设备与油管分类摆放系统，许多油田亦引用了先进油管漏磁探伤装置，并将全自动油管试压机和拧扣机全自动油管修复更合理的用于生产线中，确保全自动油管修复生产线的有效运行。
因此，探讨全自动油管修复生产线的设计制造及效果分析，对全自动油管修复生产线有着极大现实意义。
1 全自动油管修复生产线的重要性通常原油生产中，许多时候都会因油管失效而产生油、水井作业施工，油管会因腐蚀、偏磨、裂纹、螺纹损坏而失去效果，从而导致油管管漏、管脱、管裂、管断等方面问题。
近年来，现代化社会发展使得油田飞速发展，而油、水井油管问题发生率亦不断增加，油管维修维护作业量亦随之提高，给油田带来极大的经济损失。
为了预防不达标的油管下井，作业时应对部分油管进行严格检查与全面修复。
80年代末与90年代初，许多油厂纷纷构建了油管修复厂，其负责油管回收、检查、修复、配送等方面工作。
原修复生产线因条件限制，诸多修复厂均自行设计和施工，但因设备简单、条件差则造成严重的损失，这时油田工作人员应注重全自动油管修复生产线设计制造，以确保全自动油管修复生产线有效运行。
2 旧生产线存在的问题2.1 缺少整体规划该油田最初的油管厂多数都是建造于八九十年代之间，当时的生产条件以及技术水平非常的有限，也并不具备整体的规划准备，导致其生产线的布局稍微显得不是很合理，工艺的流程安排也不够科学，其工序需要的设备准备的也不是很齐全，这一切因素都会对油管厂的修复能力以及质量造成很大的影响。
石油企业技术改造项目书一、项目背景与目的随着全球能源市场的变化和石油行业的发展，石油企业面临着提高生产效率、降低成本、提高产品质量和环保要求等多方面的挑战。
为了满足市场需求，提高企业竞争力，本企业决定进行技术改造。
本项目旨在通过技术改造，实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
二、现有设施与技术评估在技术改造前，我们需要对现有的设施和技术进行深入的评估。
具体包括：1. 现有设施的详细描述和性能参数；2. 现有技术的评估和优缺点分析；3. 存在的问题和不足；4. 改进方向和建议。
三、技术改造方案设计与实施根据现有设施和技术评估结果，我们提出以下技术改造方案：1. 引入先进的自动化设备和控制系统，提高生产效率和质量；2. 优化工艺流程和参数，降低能耗和物耗；3. 加强环保设施的建设和改造，满足环保要求；4. 加强员工培训和技术支持，提高员工技能水平。
四、预期效益与投资回报通过技术改造，我们预期实现以下效益和投资回报：1. 提高生产效率20%；2. 降低成本15%；3. 提高产品质量稳定性和合格率；4. 增强企业竞争力，扩大市场份额；5. 提高员工技能水平，增强团队协作能力。
五、环境影响评价与应对措施在技术改造过程中，我们需要对环境影响进行评价。
具体包括：1. 对改造过程中产生的废弃物进行分类处理和回收利用；2. 加强环保设施的建设和改造，确保达标排放；3. 加强员工环保意识培训和技术支持。
六、组织管理与人力资源为了确保技术改造项目的顺利进行，我们需要加强组织管理和人力资源配置。
具体包括：1. 成立专门的项目组负责技术改造项目的实施和管理；2. 加强内部沟通和协作，确保项目进度和质量；3. 加强员工培训和技术支持，提高员工技能水平。
七、时间计划与里程碑本项目的实施计划如下：1. 第一阶段（1-3个月）：完成现有设施与技术评估和技术方案设计；2. 第二阶段（4-6个月）：完成设备采购和安装调试；3. 第三阶段（7-9个月）：完成员工培训和技术支持；4. 第四阶段（10-12个月）：进行试生产并逐步扩大生产规模。
油库技改工程工艺管线施工技术措施本库区工业管线主要为汽油管线、柴油管线、给排水管线、消防水管线，其操作压力和温度均为常温、中低压管道。
管子材质国内供货的碳钢和UPVC管。
该库区为扩容库区，施工的进程中要保证生产的正常运行。
地下管线遍布整个库区，给安全施工带来了困难，因此，本库区的工业管线安装安全工作和实测深度预制工作为该库区工艺管线施工的重点工作。
管线施工时根据库区的生产运行情况和拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制和安装。
施工前利用公司自行开发的管段图绘制软件绘制管段图，对于和原有管线接口处均应进行实测后绘制管段图。
管线材料实行库房净料发放，施工中严格按照《工业管道按管段图施工管理标准》进行组织施工，全面推行“覆盖法”施工工艺，实行无损检测日委托制，加强标识管理，确保“管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对应。
3.1 管线施工顺序（见下页）3.2 材料的到货检验★所有的原材料、附件及阀门必须有合格证明书，并按规定进行检验，不合格的严禁使用。
★阀门应逐个进行强度和严密性试验，并按规定抽样解体检查。
★材料的存放应整齐有序，并按品种、材质、规格分焊工培训 与考试机具准备图纸会审技术措施编制技术交底管段图绘 制及确认焊接工艺评定原材料领出、运输、复验、标识 下料切割管线号标识 焊道顺序号标识 组对 焊工号标识焊接底片号标识无 损 检 测标识检查质量确认区存放，做好标识。
3.3 管线的预制★ 根据现场情况设置管道预制场地，配备精良的施工机具，加大预制深度,力争达到80 以上。
★ 管道下料、切割● 碳素钢管采用火焰切割或机械切割，当采用氧－－乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
● UPVC 管采用制造厂推荐或提供的专业切割机械进行切割。
● 管道在预制分段时应注意以下几点： 工艺管线的预制、安装工艺流程图如下：法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。
管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。
浅谈石油管车丝生产线数控化改造张华卓(中国石油天然气股份有限公司管道丹东输油气分公司，辽宁丹东11鸯001)应用科技日旁要】数撞咖工是积械翩造中的先进加工技术。
擞搬咖工技术的广泛使用给机械帝】造业的生产方式、产品结构、产业结构带来7深刻的变化，是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础。
本文介绍了石油管车丝生产线数控化改造，通过改造，使生产i t：-率-得到了大大地提高．获得了巨大的经济效益和社会效益。
瞎键词】石油管；车丝；生产线；数控化；改造70年代初，从法国引进了T U B I N G石油管车丝生产线，是用于加工石油管连接螺纹的专用生产纥该石油管车丝生产线由两台N C车丝机床和自动上下料机构组成。
经多年使用，机床控制器G El060数控系统器件老化和损坏，维修十分困难，已无法保证正常的运行。
1992年，中国科学院沈阳计算技术研究所数控中心，用蓝天数控系统进行了第一台N C车丝机床及其上下料机构的数控技术改造。
由于改造后效果良好，1996年，又进行了生产线上的第二台N C车丝机床及其上下料机构的数控技术改造。
改瞌后的机床产品质量得到了提高、效率得到了提高。
于1998年，该车丝生产线司泣了A PI质量认证。
1石油管和数控技术溉述1．1石油管栖谜石由管(G B9948—88)是适用于苟由精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
地质钻探用钢管(Y B235—70)是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。
苟由管(G B9948—88)是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
石由管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材，召由裂化管是一种经济截面钢材。
它的作用是广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。
用石油裂化管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来i V J迮t。
油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造项目可行性研究报告目录第1章总论 (1)1.1项目名称、主办单位及企业负责人 (1)1.2企业概况 (1)1.3项目概况 (2)1.4编制依据与原则 (4)1.5项目建设进度 (5)1.6投资估算和财务评价 (6)1.7研究结论 (6)1.8主要经济指标表 (9)第2章市场预测分析 (10)2.1产品市场分析 (10)2.2产品的竞争力分析 (10)2.3价格预测 (10)2.4市场风险预测 (10)第3章工程技术方案 (11)3.1项目组成 (11)3.2工艺技术方案的选择 (11)3.3主要工艺设备选择 (18)第4章生产规模、原材料、燃料及公用设施情况 (19)4.1生产规模 (19)4.2原材料供应及消耗量 (19)4.3能源供应及消耗量 (19)4.4资源利用合理性分析 (20)第5章厂址选择 (21)第6章总图运输 (22)6.2厂区总平面布置 (22)6.3运输设计 (22)6.4管线设计 (23)6.5绿化及消防 (23)6.6土建 (24)第7章建筑、结构 (25)第8章环境保护 (26)8.1设计依据 (26)8.2工程概况 (27)8.3主要污染源及治理措施 (27)8.4环境检测及环保管理机构 (27)8.5环境影响分析 (28)第9章劳动、安全和工业卫生 (30)9.1概述 (30)9.2设计依据 (30)9.3主要危险有害因素及预防措施 (31)9.4劳动安全卫生防措施 (34)9.5预期效果 (34)第10章能源评价 (36)10.1概述 (36)10.2用能标准及节能规 (36)10.3目前用能现状 (38)10.4项目节能措施和节能量的计算 (38)10.5其它节能措施 (41)10.6节能管理 (41)第11章消防 (43)11.2消防措施 (43)11.3预期效果 (46)11.4预防措施 (46)第12章组织结构及劳动定员 (47)12.1组织机构 (47)12.2劳动定员 (47)12.3岗位要求和岗位培训 (47)第13章项目实施进度安排 (48)第14章...................................................... 投资估算4914.1工程概况 (49)14.2估算围 (49)14.3编制依据 (49)14.4项目投资估算 (49)第15章项目经济评价 (51)15.1财务评价依据、基础数据与参数选取 (51)15.2节能减排收入及利润、销售税金及附加 (51)15.3成本估算 (51)15.4固定资产折旧 (52)15.5财务效益分析 (52)15.6不确定性分析 (52)15.7财务评价结论 (52)第16章社会评价 (53)16.1项目对社会的影响分析 (53)16.2项目与社会的互适性分析 (53)16.3社会评价结论 (54)第17章可行性研究结论与建议 (55)17.1主要技术经济指标 (55)17.2结论意见 (56)17.3建议 (56)附表：附表1利润表 (57)附表2总成本费用表 (58)附表3固定资产折旧表 (59)附表4现金流量表 (60)附表5项目采购设备清单 (61)第1章总论1.1 项目名称、主办单位及企业负责人●项目名称：钢管股份有限公司油井管生产线工艺及加热系统节能综合改造●项目主办单位：钢管股份有限公司●项目建设地点：某市●建设单位法人代表：xx●建设项目负责人：xx1.2 企业概况钢管股份有限公司是省无缝钢管专业生产厂家、国无缝钢管自主进出口会员单位之一。
采油生产技术改造年终总结一、引言在过去的一年里，我们团队致力于采油生产技术改造的工作，通过不断的努力和探索，取得了一定的成果。
本文将对我们的工作进行总结，并展望未来的发展方向。
二、改造项目概述在去年的计划中，我们确定了几个采油生产技术改造项目，包括增强油井稳定性、提高采收率和改善注水效果等。
通过实施这些项目，我们的目标是达到更高的产量和效益。
三、项目一：增强油井稳定性为了解决油井产能下降和井筒堵塞等问题，我们采取了一系列措施，包括优化油井钻井工艺、改善油井完井质量和合理控制油井生产速度等。
通过这些改造，我们成功地提高了油井的稳定性，减少了产量损失和停井次数。
四、项目二：提高采收率为了充分利用油田资源，我们着重研究了提高采收率的技术手段。
我们采用了水驱和聚合物驱等增油方法，同时结合油藏特点进行了注水井布置和调控措施的优化。
经过一年的实施，我们的采收率明显提高，取得了令人满意的结果。
五、项目三：改善注水效果在油田开发过程中，注水是提高采收率的重要手段。
为了改善注水效果，我们采用了多种方法，包括改进注水工艺、优化注水井网和使用高效的注水剂等。
这些措施有效地提高了注水效果，为油藏采收率的提高提供了有力支持。
六、团队合作与创新在整个过程中，我们注重团队合作和创新。
通过团队的密切配合和沟通，我们共同克服了一系列问题，在项目的实施中取得了良好的效果。
同时，我们也鼓励团队成员进行技术创新和经验分享，不断提升技术水平和解决问题的能力。
七、总结与展望通过采油生产技术改造的工作，我们取得了一定的成绩，但也存在着一些问题和挑战。
在未来，我们将继续优化改造项目的实施方案，注重技术研发和创新，更好地应对油田开发中的问题。
同时，我们也将加强与其他相关部门的合作，共同推动采油生产技术的发展。
八、结语通过一年的努力，我们的采油生产技术改造工作取得了一定的成果，为油田的稳定生产和效益提升做出了贡献。
希望在以后的工作中，我们能够持续努力，不断创新，为油田的可持续发展做出更大的贡献。
油井机采系统优化调整与技术改造发表时间：2014-09-03T16:08:02.700Z 来源：《科学与技术》2014年第6期下供稿作者：崔君英[导读] 这些动态变化都造成了一些油井供排关系的不协调，出现高沉没度或供液不足的现象，很大程度上影响着油井机采系统效率。
中石化胜利油田纯梁采油厂崔君英摘要：机采系统效率是评价机采系统用能水平的重要指标，也是反映采油用能水平的重要指标。
提高机采系统效率是油田降本增效的重要途径。
目前机械采油设备动力不匹配，高耗能设备，油井生产参数不合理，系统优化措施落实不到位，是导致油井平均系统效率低主要因素。
系统优化与技术改造是提高油井系统效率的主要途径。
关键词：抽油机；机采效率；降本增效；途径机采井的系统效率是机采井能源利用水平的主要指标。
对以机采井为主要生产方式的油田而言，实现降本增效的一个重要的途径就是提高机采井的系统效率。
国内外研究资料表明：抽油机井系统效率的理论上限为49%，理论下限41%。
通过应用节能减速装置、电泵转抽、参数优化，合理沉没度等措施提高了机采井的系统效率，对油田节能降耗具有一定的借鉴作用。
抽油机井能量传递分为地面和地下多个环节，以光杆悬绳器为界，可将系统分为地面和井下两部分。
地面部分又可细分为电机、减速箱及皮带、四连杆四环节；井下部分可细分为密封盒、抽油杆、抽油泵、管柱四部分，地面井下共八部分，抽油机井系统的功率损失分布于八个环节之中。
由于油藏构造的复杂性、地层的非均质性和污染程度的不同，往往不能准确地预测油井产能。
有些油井受注采关系的影响，投产后能量下降很快；有些井注水见效，产能又有所回升。
这些动态变化都造成了一些油井供排关系的不协调，出现高沉没度或供液不足的现象，很大程度上影响着油井机采系统效率。
1 机采系统能源因素1.1 地面因素分析：（1）井口：抽油机基础下陷井口不对中，造成偏磨，增加抽油机的负荷，还容易造成断光杆，井口盘根盒过紧，也会增加抽油机负荷，从而增加油井电量。
石油化工行业智能化生产线规划与改造方案第1章项目背景与目标 (4)1.1 行业现状分析 (4)1.2 项目建设目标 (4)1.3 智能化改造的意义 (5)第2章生产线现状分析 (5)2.1 生产流程概述 (5)2.1.1 原油预处理 (5)2.1.2 裂化 (5)2.1.3 催化裂化 (6)2.1.4 加氢处理 (6)2.1.5 炼油产品加工 (6)2.1.6 化工产品生产 (6)2.2 设备现状分析 (6)2.2.1 主要设备类型 (6)2.2.2 设备老化及更新 (6)2.2.3 设备自动化程度 (6)2.3 生产效率分析 (6)2.3.1 生产瓶颈 (6)2.3.2 人员配置 (7)2.3.3 生产调度优化 (7)2.4 安全环保现状 (7)2.4.1 安全管理 (7)2.4.2 环保措施 (7)2.4.3 节能降耗 (7)第3章智能化生产线规划 (7)3.1 总体规划思路 (7)3.1.1 基于石油化工行业现状，结合国内外先进智能化生产技术，以提升生产效率、降低生产成本、提高产品质量为目标，对生产线进行智能化规划与改造。
(7)3.1.2 梳理现有生产流程，分析关键环节，确定智能化生产线建设的重点与优先级，实现生产过程的自动化、信息化和智能化。
(7)3.1.3 坚持以企业需求为导向，充分考虑生产线的可扩展性、可靠性和安全性，保证智能化生产线的长期稳定运行。
(7)3.2 智能化系统架构 (7)3.2.1 顶层设计：以企业发展战略为指导，制定智能化生产线的总体架构，明确各子系统之间的关系和功能划分。
(7)3.2.2 设备层：选用先进的自动化设备，如智能、自动化控制系统等，实现生产过程的自动化。
(8)3.2.3 控制层：采用工业控制系统，对生产过程进行实时监控与调节，提高生产线的稳定性和效率。
(8)3.2.4 信息化层：构建生产数据采集与处理系统，实现生产数据与企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）等信息化系统的集成。
石油化工工程改造方案范本一、项目背景随着石油化工行业的发展，许多旧的石油化工厂面临着工艺陈旧、设备老化、能耗高等问题。
为了提高生产效率、降低能耗、减少环境污染，对这些石油化工厂进行改造迫在眉睫。
下面我们就对石油化工工程改造方案进行详细说明。
二、改造目标1. 提高生产效率：通过改造，提高设备的运行效率，增加产能，降低生产成本。
2. 降低能耗：通过节能改造，采用先进的工艺和设备，减少能源消耗，降低生产成本。
3. 减少环境污染：通过改造，减少废水、废气排放，提高环保水平。
三、改造内容1. 设备更新：对老旧设备进行更新，采用新的高效节能设备，提高设备利用率，降低运行成本。
2. 工艺改进：改进工艺流程，降低原料消耗，减少废物排放，提高产品质量。
3. 系统优化：通过系统优化，提高设备的协同工作效率，实现全流程智能控制。
4. 环保改造：增加污水处理设备，提高废水处理效率，减少废气排放。
四、改造方案1. 设备更新（1）蒸馏塔更新：将原有的蒸馏塔进行更新，采用现代化的节能蒸馏塔，提高分馏的效率和产品质量。
（2）反应器更新：采用新型高效的催化剂和新工艺，更新反应器设备，提高产品产率。
（3）加热炉更新：更新锅炉、加热炉等热源设备，采用更节能的燃料和设备，减少能源消耗。
（4）循环泵更新：更新老旧的循环泵，采用高效能、低噪声、长寿命的循环泵，降低能源消耗和维护成本。
2. 工艺改进（1）控制系统升级：更新控制系统，采用先进的自动化控制系统，提高生产线的智能化水平。
（2）新工艺引进：引进新的工艺，提高产品的加工精度，降低产品消耗和能耗。
（3）增设在线监测：增设在线监测设备，实时监测生产参数，及时调整工艺参数，提高生产效率。
3. 环保改造（1）废气处理设备增设：增设废气处理设备，降低废气排放浓度，减少对环境的污染。
（2）污水处理设备增设：增设污水处理设备，提高废水处理效率，减少对环境的污染。
（3）噪声治理：对产生噪声的设备进行治理，减少对周边环境的噪声影响。
石油井管生产线技术改造发表时间：2014-11-20T13:53:51.640Z 来源：《价值工程》2014年第5月上旬供稿作者：黄德奎[导读] 通过对石油井管生产线设备多处薄弱环节的改造，解除了制约生产线的瓶颈点。
Technological Transformation of Oil Well Pipe Production Line黄德奎 HUANG De-kui（延长石油材料公司，西安 710077）（Yanchang Petroleum Materials Corporation，Xi'an 710077，China）摘要：本文介绍了延长石油材料公司第一条Φ139.7×7.72油套管生产线的基本概况，论述了整条生产线的主要缺陷，提出并实施了设备改造方案。
Abstract: The paper introduces the general condition of first Φ 139.7×7.72 petroleum casing pipe production line of Yanchang Petroleum Materials Corporation. The main shortcomings of the whole production line have been discussed, and the equipment transformation has been proposed.关键词：设备改造；石油套管；生产线；输送线；车丝机；设备检验Key words: equipment modification；petroleum casing pipe；production line；transmission line；threading machine；equipment test中图分类号：TM216+.5 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）13-0030-030 引言2007年初，延长石油材料公司第一条生产线建成投产，设计年产量是五万吨（两条管体车丝生产线和一条管箍生产线）。
通过克服各种困难和不懈的努力，第一年完成Φ139.7×7.72油套管产量4万吨。
油套管生产线主要设备为数控车丝机、拧接机、水压机、喷涂和喷码机、除锈机、晾床打包机、输送线和十余台起重机等设备组成。
其生产线流程简介如下：①钢管外观检验；②打钢印；③全长通径检验；④外表面除锈；⑤第一端外螺纹车制；⑥螺纹检验；⑦第二端外螺纹车制；⑧螺纹检验；⑨接箍预拧；⑩接箍机拧紧；{11}接箍端管体通径检验；{12}静水压试验；{13}两端上保护环、称重、测长；{14}外表面喷涂、喷印标记；{15}晾干、捆扎打包；{16}成品入库。
管箍的生产线主要由数控车箍机、带锯机、打标机、磁粉探伤等设备组成。
管箍生产流程为：①管外观检验；②定尺切料；③打钢印；④车制内螺纹；⑤检验螺纹；⑥磁粉探伤；⑦磷化处理；⑧入库。
1 问题提出经过一年的实际运行，套管产量达到4万吨，即设计年产量的80%，未能完成设计产量。
制约产量达标的影响因素较多，除人员操作技能不熟练等方面，设备工艺设计存在缺陷是一主要因素。
主要表现在：①车箍机生产效率低；②管体输送线故障多，效率低；③拧接机生产速度慢；④除锈机除锈效率低且故障多；⑤缺少接箍检验设备；⑥缺少预拧接接箍设备；⑦成品包装工序缺少相关设备。
我们根据生产实际状况、缺陷设备影响程度、现有资金和技术改造能力，决定采取循序渐进的方式，主要依靠现有的资源对整条生产线进行技术改造和升级。
2 现场分析2.1 首先面对的突出矛盾是如何提高油套管管箍的产量问题，即提高关键生产设备车箍机生产效率的问题。
对现有的三台数控车箍机的班产量进行分析统计的结果是平均32只/每台，并未达到其设备设计生产能力，即每台班产应达到60只。
在不增加设备的情况下，如何才能提高班产量呢？经进一步分析，制约车箍机生产量的主要原因有三个：①车箍机设备故障多，其中自动翻转卡盘卡死的故障率最高，维修时间长；②关键设备车箍机车制外圆、端面和内孔，耗费不必要的时间，有必要为其减“负”；③车箍生产线缺少接箍检验设备，检验生产效率低，检验工人劳动强度大。
2.2 石油套管生产输送线现场分析：输送线输送效率低（主要指油套管纵向传输）。
套管体纵向输送线主要由两种结构形式组成（横向传输主要使用气动翻板或摇臂机构）：①V型辊轮输送式（摩擦式传动）：它具有传动平稳，噪音小等优点，但工作表面磨损较快。
便于气动翻板机构实现横向转移，主要用于整条生产线前部的输送管体工作（占总输送线长的78%）。
②链条式输送。
主要有两种传动形式：带V 型托架的套筒滚子链条式和链条小车输送式。
链条式输送过程中与管体接触依靠靠滚子链条上或小车上的V型托架，链条输送管体是由静摩擦力传送，链条式输送具有与被输送物体相对静止，可保护管体表面涂层不至破坏，有利于油套管生产线后部尾段的输送，即油套管喷漆后的传输。
其中单排带V型托架的套筒滚子链条式比链条小车式输送结构简单、效率高、传动平稳，小车链条式传输管体机构由左右两组链条和中间联接若干载物小车构成（2.5米一个）。
传动中易发生左右链条错位，小车跑偏，导致传动失效，传输故障率高。
链传动在石油井管生产线上有广泛应用，它可用于两轴中心距较远的情况下传递运动和动力，能在低速、重载和高温等条件下工作。
与皮带传动相比，能够保证准确的平均传动比，传递功率较大，并且作用在轴和轴承上的力较小，传动效率高（可达98%）。
在作为输送链条应用时，其瞬时链速非常数的特性可忽略不计，低速传输时，噪声大的缺陷不明显。
2.2.1 滚轮输送线现场实际的存在问题：辊轮挂胶工作表面设计不合理、磨损快。
辊轮输送线的是由主动与被动辊轮相间布置构成，作为传动动力辊轮，主动辊轮的磨损快于仅用于支撑滚动的被动辊轮，因此主动辊轮V型面常常低于被动辊轮。
由于被动辊轮的支撑作用，主动辊轮无法接触到管体，产生空转，致使传输中的油套管停滞不前，正常的流水生产线生产秩序被迫中断。
另一方面其辊轮传动双轴设计结构不合理，更换轴承及滚轮困难，导致维修时间长。
2.2.2 链条小车输送线故障率高，结构设计不合理。
该系统输送是通过减速电机和二级链轮链条带动链条输送小车构成传。
由于传送小车链接在左右两条3/4吋链条中间并被拖动，加之该轮轴结构设计强度低易变形和小链轮磨损快等缺陷，在实际工作中经常发生左右链轮扭曲变形不同步、传送链条小车跑偏脱轨、链条脱轮（链轮），造成管体输送中断或油套管坠地，不但直接引起正常的生产中断，对安全生产也构成较大威胁。
2.3 拧接机进出套管速度慢。
我分厂有两条有套管数控车丝生产线（每条线两台数控车丝机），但拧接机只有一台，它负责将管箍拧紧在套管的一端。
在此工序点前，时常堆满车制完外丝，待拧接管箍的油套管，即拧接任务供大于求。
究其原因是拧接机的进出料特点所致：进、出料都从拧接机前端的输送线设备完成：拧完管箍的油套管，仍要从原路退回（再由气动翻板机构横向转至下一架纵向输送线，送往水压机进行压力试验）。
如果能提高拧接机的进出油套管传输速度，就可以满足拧接机油套管的“供需平衡”。
2.4 除锈机除锈效率的低，故障率高。
套管除锈安装于整条生产线前段（套管打标机后）其结构形式和原理是套管直行，装有钢刷滚筒绕行进中的石油套管旋转除锈，即油套管按输送线速度等速前行。
除锈机的压下滚动装置保证其不产生自身旋转，钢刷在管体外表面上连续旋转除锈。
由于该设备设计上有一定缺陷，运行中存在如下问题：①压下装置每次动作都产生较大冲击（与油套管撞击），不仅噪声大，且易损坏压下滚轮轴承等部件；②压下滚轮刚性连接方式缺少弹性易损坏压下汽缸；③除锈钢刷设计过长易造成油套管卡死在除锈机里；④因场地条件所限，除锈机被迫安装在电缆沟附近，其基础不牢固，导致设备位置产生位移，加重了油套管卡死的故障，直接导致管体除锈和输送中断。
2.5 晾床生产线缺少色环机、油套管打包对齐、横向转移油套等管相关管设备，导致套管喷涂色环的外观质量欠佳，打包生产效率低下，且生产操作工人的劳动强度大。
2.6 缺少预拧接设备，油套管在进入拧接机之前需先将油套管体端部螺纹涂抹螺纹脂，再将管箍人工拧到油套管上，其劳动效率不仅低，操作员工的劳动强度也较大。
3 改进方案3.1 车箍生产线改进：针对数控车箍机自动翻转卡盘故障率高，且费时间修理的特点，对卡盘进行了变革。
方法是在卡盘后部加装圆环定尺板，避免了自动翻转带来的翻转不到位的缺陷，实施人工翻转。
根据我厂现存且闲置的C620车床的情况，我们将车内丝前道车工序车外圆、车端面和镗内孔的工作交由普通的车床去处理，从而节约了专用数控车箍机的工作时间，同时也降低了该专用设备的损耗。
3.2 设计制作接箍检验设备，为提高接箍检验质量和工作效率，保证每只接箍的实物质量，必须对车制完工的接箍进行螺纹检验，特别需要接箍检验设备。
为此专门设计制作了一台接箍检验设备，实施后效果十分好；不但提高了接箍的检验质量和效率，也大大减轻了检验人员的劳动强度。
以上举措使得车箍机实际生产量有了较大的提高。
管箍班产量很快达到了68只/每台，产品质量也有了明显提高。
3.3 套管生产线输送线输送效率低的解决方案3.3.1 改进措施：首先对辊轮输送线进行了改进，去除了辊轮外层表面挂胶，因为靠摩擦传动的的方式，工作表面磨损较快。
用橡胶做传动辊轮的外表面，其磨损就更加快的惊人。
辊轮改用45钢，提高了辊轮表面的耐磨性，同时变辊轮原设计的的双轴辊轮为单轴辊轮结构，并改进了其工艺加工性，不仅安装方便且降低了零部件成本。
链条输送线的改造，结合了现有基础设施并综合各种链条式传输优缺点，决定采用带V型托架的单排链条套筒滚子传输形式，在实际实施中为减少工期和降低成本等因素，只拆除了原小车链条传送机构和部分机架，保留了底部主体机架和基础部分。
在此基础上设计并定制了2吋带V型托架的单排链条套筒滚子传输结构（每508毫米链条上有一个V型托架），共制作了五（台）架链条传输设施，每台长4-6米，单台驱动功率为2.2kw，主、被动链轮齿数均为13齿，节圆为212。
改造后的辊轮式和单排链条套筒滚子输送线，传输平稳安全，故障率很低，输送效率大大提高。
3.3.2 拧接机拧接速度的提高：关键设备拧接机处于流水线重要的生产节点上，为提高拧接机的生产速度，我们将拧接机前端进出料的输送线的输送速度进行了提速。
具体方法是将驱动辊轮的一级主动链轮齿数增加，此主动链轮齿轮原为13齿（节距：12.7），由此驱动相应的滚轮线速度不高，其输送速度是35米/分，这个进、出料的速度，与整个生产输送线的相同，属于低速传动。
