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钢结构工程质量通病的防治措施钢结构制作质量问题及防治措施一、构件运输、堆放变形构件在运输或堆放时容易发生变形，出现死弯或缓弯。
造成变形的原因有多种，包括焊接产生的变形、碰撞等。
此外，垫点不合理也会导致构件变形。
为了防止变形，可以采用机械矫正法或氧乙炔火焰烤后矫正。
对于缓弯变形，可采用氧乙炔火焰加热矫正。
二、构件拼装后扭曲构件拼装后全长扭曲超过允许值是常见问题。
造成扭曲的原因可能是节点角钢或钢管不吻合、缝隙过大、拼接工艺不合理等。
为了防止扭曲，可以采用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直。
拼装节点的附加型钢与母材之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧，点焊固定，再进行拼装。
三、构件起拱不准确构件起拱数值大于或小于设计数值也是常见问题。
造成起拱不准确的原因可能是构件制作角度不准确、尺寸不符合设计要求、拼装时易于忽视等。
为了准确起拱，可以在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验。
在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响。
钢屋架或钢梁拼装时应按规定起拱，根据施工经验可适当加施工起拱。
对支顶点或支承架要经计算后定，否则焊后如造成永久变形则无法处理。
1、现象：支撑构件刚度不一致，导致结构变形不均匀。
2、原因分析1）支撑构件制作尺寸偏差较大。
2）支撑构件材质、截面形状、壁厚等参数不同。
3）支撑构件的连接方式不一致。
3、防治措施1）严格按照设计要求制作支撑构件，确保尺寸精度。
2）在制造过程中，应严格控制材质、截面形状、壁厚等参数，确保支撑构件的一致性。
3）选用相同的连接方式，确保支撑构件的连接一致性。
4）在拼装过程中，应先安装刚度较大的支撑构件，再安装刚度较小的支撑构件，以均匀分布结构变形。
5）在施工过程中，应定期检查支撑构件的刚度，及时发现并处理异常情况。
1、现象：十字支撑不在同一平面或对接支撑不在一条直线上。
2、原因分析：1) 支撑构件本身存在挠度。
2) 拼接时未拉直线，导致折线连接。
钢结构质量通病及防治一、钢结构制作质量未达到要求第一、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
第二、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
第三、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。
第四、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。
如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。
第五、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
第六、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μm左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
第七、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
第八、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
第九、翼腹板拼接长度不符合要求。
如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。
钢结构工程质量通病的防治措施一、构件运输、堆放变形1、现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。
2、原因分析（1）构件制作时因焊接而产生变形，一般呈现缓弯.（2）构件在运输过程中因碰撞而产生变形，一般呈现死弯。
（3）构件垫点不合理，如上下垫木不垂直等,堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯或缓弯变形。
3、防治措施（1）构件发生死弯变形,一般采用机械矫正法治理。
即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正,视结构刚度情况而定，一般应以工具矫正为主，氧乙炔烘烤为辅，均能达到很好的效果。
（2）结构发生缓弯变形时，可采用氧乙炔火焰加热矫正。
一般采用大型氧乙炔火焰枪烤.火焰烘烤时，线状加热多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热常用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。
二、构件拼装后扭曲1、现象:构件拼装后全长扭曲超过允许值。
2、原因分析:节点角钢或钢管不吻合,缝隙过大；拼接工艺不合理。
3、防治措施（1）节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达到标准后，再进行拼装。
拼装节点的附加型钢（也叫拼装连接型钢或型钢)与母材之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧,点焊固定，再进行拼装，以免由于节点尺寸不符造成构件扭曲。
（2）拼装构件一般应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬的场地上用水平仪抄平。
拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊点固焊牢。
刚性较差的构件，翻身前要进行加固.构件翻身后也应进行找平，否则构件焊接后无法矫正。
三、构件起拱不准确1、现象构件起拱数值大于或小于设计数值。
2、原因分析（1）构件制作角度不准确；构件尺寸不符合设计要求.（2）起拱数值较小,拼装时易于忽视。
（3）采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。
3、防治措施（1)在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验,如拼接点处角度有误,应及时处理。
质量通病及防治措施第一章钢结构工程
1、钢结构加工制造质量通病及防治措施
湿润进行养护，冬期不能浇水，要用塑料和草袋覆盖。
2、工艺钢结构安装（与设备有关的结构架、座、平台、栏杆等）工程质量通病及防治措施
第三章管道安装工程
2、管道安装工程质量通病及防治措施
质量通病现状
使用吊装带哑采取保护描施 -----------
管托&管谓布吊装菰及时1涂装' 管道酸洗后及时严密封闭, 测量管道椭圆度■认貢对口，测量平直度° 及时稱理伞物租管道上的氧化铳, 禁止用気焊割眼或切割° 淸理管道内部丿及时封闭管道 方向.致，长fei 规格”致° 严格按」冬卅船后再进行安装，避免安错$
托舉与管道搖触处油漆涂装底量盜 酸洗后管道内部返锈, ------------- 管41 氧化镁吳杂物不及啪碍 管道现场制作支架质量普 --------
预制的管道件内部不干净’
螺栓不整齐。
----------------
固定支架及滑动支架位置搞错'。
钢结构工程质量通病及防治措施钢结构工程中的质量通病及防治措施一、构件表面污染在钢结构工程施工过程中，构件表面容易被污染，这可能是由于灰尘、油污、油漆等物质的残留，影响了构件的外观和质量。
防治措施：在钢结构工程施工过程中，应该采取必要的保护措施，如使用保护膜、遮盖物等，以防止构件表面被污染。
同时，在构件安装前，应该进行仔细的清理和检查，确保构件表面的干净和整洁。
二、构件尺寸偏差在钢结构工程施工过程中，由于加工、安装等环节的操作不当，可能会导致构件的尺寸出现偏差，影响了整个工程的质量和稳定性。
防治措施：在钢结构工程施工过程中，应该严格按照设计要求进行操作，并采用先进的加工和安装技术，确保构件的尺寸和精度符合要求。
同时，在构件安装前，应该进行仔细的检查和校正，确保构件的准确性和精度。
三、连接质量问题在钢结构工程施工过程中，连接件的质量问题也是一个常见的通病。
这主要是由于连接件的数量、质量和连接方式存在问题，导致了连接不牢固或者连接件脱落等问题。
防治措施：在钢结构施工过程中，应该严格控制连接件的数量和品质，并按照设计要求采用正确的连接方式。
同时，在连接完成后，应该进行仔细的检查和验收，确保连接的牢固性和准确性。
四、防腐处理不当钢结构工程的防腐处理是一个重要的环节。
如果防腐处理不当，就会导致钢结构在使用过程中发生腐蚀和生锈等问题，影响其使用寿命和质量。
防治措施：在钢结构工程施工过程中，应该对钢结构进行有效的防腐处理。
在处理过程中，应该选择优质的防腐涂料和工艺，并确保涂层的厚度和均匀性符合要求。
同时，在使用过程中，应该定期进行检查和维护，及时发现并处理防腐问题。
五、安装不当钢结构工程的安装是一个关键环节。
如果安装不当，就会导致钢结构在使用过程中发生变形、断裂等问题，影响其使用安全和质量。
防治措施：在钢结构安装过程中，应该严格按照设计要求进行施工，并采用先进的安装技术和设备，确保安装精度和质量符合要求。
同时，在安装完成后，应该进行仔细的检查和验收，确保钢结构的稳定性和安全性。
可编辑修改精选全文完整版钢结构工程中的质量通病及预防措施摘要：文章主要对钢结构工程在制作、螺栓连接、拼装以及吊装工程中常见的一些质量通病及其产生的原因详细进行介绍，并对质量通病提出相应的预防措施。
关键词：钢结构制作；螺栓连接；拼装与吊装；质量通病；产生原因；预防措施1钢结构工程制作过程中质量通病及其产生的原因和预防措施1.1 结构件制孔不准确产生原因：孔距位移、孔径尺寸、孔内有毛刺。
预控措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距应严格遵守规定。
冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题及时处理。
孔径的允许偏差必须符合规范的规定同时必须保证制孔孔径的精度，孔壁表面粗糙度应小于等于12.5μm。
孔壁内严禁有毛刺。
制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
扩孔后孔径不得大于设计孔径的2.0mm。
1.2 起拱不准确产生原因：拱度计算不准，不符合设计要求。
起拱构件在运输和吊装时未采取加固措施，导致变形。
预防措施：放样、下料时应明确拱度值，并在下料尺寸中放出所需的起拱量。
按设计要求的拱度值，采用正确的加工工艺和拼装方法，严格控制累计偏差值。
必须对起拱构件采取预防变形的保护加固措施。
严防构件在翻转，运输和吊装时产生变形。
1.3 放样、号料精度不准确产生原因：放样、下料未按规定的工艺进行。
预防措施：号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。
仔细检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。
放样应采用经检定和核对的钢尺，并应留出焊接收缩余量。
下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。
1.4 运输、堆放时产生变形产生原因：场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。
预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。
构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。
重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。
构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。
2钢结构工程中螺栓连接的质量通病及预防措施2.1 扭矩不准产生原因：扭矩扳手未经校正；紧固工艺不合理。
欢迎阅读质量通病及防治措施第一章钢结构工程1、钢结构加工制造质量通病及防治措施序号质量通病现状防治措施1钢材表面卡具压痕或划痕损伤，焊接撕裂凹陷处。
深度大于该钢材厚度负允许偏差值1/2时，采取局部补焊后再行打磨平整；小于0.5mm时，予以磨修平整。
2材料或零部件露天堆放处支点少，浸泡水中。
增加垫高的支撑点，做好露天场地的排水沟。
3 使用火焰切割面存在大于1.0mm的缺棱，切割边熔化物不清理。
切割前，检查调整火焰至合适程度，检查气瓶存气量。
对于存在非烛接面的缺棱，应予补焊并打磨平整，切割边熔化物予以打磨平整。
4 钻孔孔边毛刺不清除。
机械钻孔产生的毛刺，必须予以打磨清除。
5 手工火焰切割的坡口不规范。
钝边尺寸不一致，缺棱较多。
重新进行切割，并打磨修整，使钝边尺寸一致，缺棱基本消除。
6H型钢类构件校正后仍然存在旁弯或扭曲的质量超标。
在抛丸(或喷砂)前重新校正。
注意：中板较薄者，用机械方法矫正效果好，中板较厚或厚板，宜用火焰热矫正。
7薄板或较薄中厚板用单头火焰切割后出现侧弯曲。
火焰切割时宜间断进行，留短长度的固定点，待板冷却后再彻底断开。
8零部件后出现定位焊缝开裂。
加大定位焊缝的长度和角焊缝焊脚高度。
由于定位焊缝开裂导致构件整体尺寸变化者，应返工重新组对。
9主要钻孔定位基准线或基准面随意。
孔边毛刺刺不清理。
此种做法易造成较大的误差积累。
对每一组螺栓孔中心，应从构件中部位置作为基准线或基准面，尤其对长细比较大的构件更显明显。
凡钻孔后，均须对形成的孔边毛刺予以打磨消理。
1 0 成品构件之编号标识不明显，柱中心线未做标识。
钢构从出厂到安装，要经历多次倒运的过程，编号不明确，会带来挑选构件的难度，须用简单的方法，做好编号标识。
柱中心线一般在“两大面一小面”做标识。
1 1 成品构件在装卸倒运时，未采取成品的保护措施。
应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。
同时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。
12 焊缝产生咬边。
【最新整理，下载后即可编辑】质量通病及防治措施第一章钢结构工程1、钢结构加工制造质量通病及防治措施1 0 成品构件之编号标识不明显，柱中心线未做标识。
钢构从出厂到安装，要经历多次倒运的过程，编号不明确，会带来挑选构件的难度，须用简单的方法，做好编号标识。
柱中心线一般在“两大面一小面”做标识。
1 1 成品构件在装卸倒运时，未采取成品的保护措施。
应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。
同时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。
1 2 焊缝产生咬边。
1、选择合适的焊接电流；2、采取短短弧焊；3、掌握合适的焊接角度。
1 3 焊缝产生焊瘤。
1、焊接电流要适当；2、装配间隙要适当；3、加大钝边尺寸；4、坡口边缘污物清理干净。
1 4 焊缝产生弧坑。
1、熄弧前焊条回弧填满溶池；2、焊接电流要适当。
1 5 焊缝产生气孔。
1、使用适当的电流；2、短弧操作；3、清理焊接区表面油、锈等污物；4、焊前焊条烘干。
1 6 焊缝产生夹渣。
1、仔细清理溶渣(每一层)；2、稍微提高焊接电流，加快焊接速度；3、加大坡口角度，增加根部间隙；4、正确掌握运条方法。
17焊缝产生冷裂纹。
1、预热、使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条；2、正确安排焊接顺序；3、进行预热或后热控制层间温度，选用合适的焊接规范；4、焊前焊条烘干，选用难吸潮焊条或超低氢型焊条，坡口除锈干净。
监理巡视检查，一经发现，对所裂部位全部清理重焊。
1 8 焊缝产生未焊透。
坡口角度或间隙放大；钝边放小；焊接电流要适当；除锈后及时涂装；涂刷均匀，不出针孔，达到设计要求涂层厚度。
2 7 连接板等小件局部漏刷油漆。
1、技术人员向涂装人员进行现场交底；2、给涂装人员创造良好的施工条件。
2 8 漆膜起皱、流坠。
1、检查油漆粘度，稀释剂掺兑合适；2、涂装均匀；3、底、中、面漆逐层干后再涂装。
2 9 漆膜起泡。
1、喷涂时，保持压缩空气干燥；2、雨天或湿度超过85%时禁止；3、气温超过43℃时不宜涂装。
钢结构工程质量通病及预防处理措施目录一、钢材质量问题与防治措施1.1规范规定1.2原因分析1.3防治措施二、钢零件及部件加工质量问题与防治措施2.1规范规定2.2原因分析2.3防治措施三、钢结构组装工程的质量问题与防治措施3.1规范规定3.2原因分析3.3防治措施四、焊接常见质量问题与防治措施4.1规范规定4.2原因分析4.3防治措施五、钢结构紧固件连接工程质量通病及防治措施5.1规范规定5.2原因分析5.3防治措施六、钢结构安装工程质量通病及防治措施6.1规范规定6.2原因分析6.3防治措施七、钢结构涂装工程质量通病及防治措施7.1规范规定7.2原因分析7.3防治措施钢结构工程质量通病及预防处理措施一、钢材质量问题与防治措施1.1钢材质量问题钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤(重皮）、气泡、压痕（划痕）、氧化铁皮、锈蚀、麻点。
裂纹——钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹；夹渣——钢材内部有非金属物掺入；分层——在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层；缺棱——沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。
结疤（重皮）——钢材表面呈现局部薄皮状重叠；气泡——钢材表面局部呈现沙丘状的凸包；压痕——轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的印迹，分布有一定规律性；氧化铁皮——钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物；锈蚀——钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物；麻点——钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续和周期性分布的。
钢材表面麻点严重钢材表面起皮钢材到运过程操作方式不当造成板材划痕严重人为原因造成的切割豁口1.2规范规定《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：1、钢结构切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
2、钢结构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
钢结构施工质量通病及预防措施摘要：钢结构施工中，其制作安装的质量是决定整体钢结构质量的关键，重点对违反钢结构技术规范和验收标准的一些违规行为作为可控缺陷进行分析，并制定相应的预防措施。
钢结构建筑因其强度高，重量轻，塑性韧性好、抗震性能好；工作可靠性能高；施工周期短；节约资源等多方面的优势，在建设领域日益得到了广泛的应用。
但在施工过程中产生缺陷后，表现为影响正常使用以及承载力、耐久性、完整性的种种隐藏和显露的不足，往往是产生事故的直接或间接原因。
以下是钢结构施工中的常见缺陷分析：⒈切割边未加工或达不到规范要求。
钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。
原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。
预防措施：⑴气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。
⑵根据机械和板厚选择正确的工艺参数。
⑶气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。
⒉放样、号料尺寸超过允许偏差。
原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。
预防措施：⑴放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱量等。
⑵在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。
⒊高强螺栓连接缺陷3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。
原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。
安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。
预防措施：⑴对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。
⑵对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。
⑶利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。
3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。
原因分析:⑴施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。
质量通病及防治措施第一章钢结构工程1、钢结构加工制造质量通病及防治措施序号质量通病现状防治措施1 钢材表面卡具压痕或划痕损伤，焊接撕裂凹陷处。
深度大于该钢材厚度负允许偏差值1/2时，采取局部补焊后再行打磨平整；小于0.5mm时，予以磨修平整。
2 材料或零部件露天堆放处支点少，浸泡水中。
增加垫高的支撑点，做好露天场地的排水沟。
3 使用火焰切割面存在大于1.0mm的缺棱，切割边熔化物不清理。
切割前，检查调整火焰至合适程度，检查气瓶存气量。
对于存在非烛接面的缺棱，应予补焊并打磨平整，切割边熔化物予以打磨平整。
4 钻孔孔边毛刺不清除。
机械钻孔产生的毛刺，必须予以打磨清除。
5 手工火焰切割的坡口不规范。
钝边尺寸不一致，缺棱较多。
重新进行切割，并打磨修整，使钝边尺寸一致，缺棱基本消除。
6 H型钢类构件校正后仍然存在旁弯或扭曲的质量超标。
在抛丸(或喷砂)前重新校正。
注意：中板较薄者，用机械方法矫正效果好，中板较厚或厚板，宜用火焰热矫正。
7 薄板或较薄中厚板用单头火焰切割后出现侧弯曲。
火焰切割时宜间断进行，留短长度的固定点，待板冷却后再彻底断开。
8 零部件后出现定位焊缝开裂。
加大定位焊缝的长度和角焊缝焊脚高度。
由于定位焊缝开裂导致构件整体尺寸变化者，应返工重新组对。
9 主要钻孔定位基准线或基准面随意。
孔边毛刺刺不清理。
此种做法易造成较大的误差积累。
对每一组螺栓孔中心，应从构件中部位置作为基准线或基准面，尤其对长细比较大的构件更显明显。
凡钻孔后，均须对形成的孔边毛刺予以打磨消理。
10 成品构件之编号标识不明显，柱中心线未做标识。
钢构从出厂到安装，要经历多次倒运的过程，编号不明确，会带来挑选构件的难度，须用简单的方法，做好编号标识。
柱中心线一般在“两大面一小面”做标识。
11 成品构件在装卸倒运时，未采取成品的保护措施。
应在详图设计时，多设临时吊耳，安后有碍时割除。
同时，钢丝绳捆扎处必须垫橡胶皮。
12 焊缝产生咬边。
1、选择合适的焊接电流；2、采取短短弧焊；3、掌握合适的焊接角度。
13 焊缝产生焊瘤。
1、焊接电流要适当；2、装配间隙要适当；3、加大钝边尺寸；4、坡口边缘污物清理干净。
14 焊缝产生弧坑。
1、熄弧前焊条回弧填满溶池；2、焊接电流要适当。
15 焊缝产生气孔。
1、使用适当的电流；2、短弧操作；3、清理焊接区表面油、锈等污物；4、焊前焊条烘干。
16 焊缝产生夹渣。
1、仔细清理溶渣(每一层)；2、稍微提高焊接电流，加快焊接速度；3、加大坡口角度，增加根部间隙；4、正确掌握运条方法。
17焊缝产生冷裂纹。
1、预热、使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条；2、正确安排焊接顺序；3、进行预热或后热控制层间温度，选用合适的焊接规范；4、焊前焊条烘干，选用难吸潮焊条或超低氢型焊条，坡口除锈干净。
监理巡视检查，一经发现，对所裂部位全部清理重焊。
18 焊缝产生未焊透。
坡口角度或间隙放大；钝边放小；焊接电流要适当；焊接电流要适当。
检查超声波探伤报告结果。
19 焊缝产生焊接变形。
设计时预先考虑到接头的膨胀、收缩；适当加快焊接速度；使用小电流；正确安排焊接顺序；使用夹具等充分约束。
但须注意防止裂纹产生，可采用反变形法。
20 焊缝产生飞溅。
1、使用合适电流；2、尽是防止磁偏吹；3、改用直流反接法；4、焊前焊条烘干；5、采用短弧焊。
21 喷砂或抛丸时，构件表面有1、抛丸机行走小车速度要保证抛丸或喷砂质量；2、调整好抛头角度；3、保证夜间照明；4、随时做好质量自检，确保达到设计标准要求。
22 涂装前构件表面有油污。
1、防止吊车和其机械设备漏油；2、构件上有没法及时清理，监理抽查检查。
23 涂装前构件上有药皮、飞溅、焊疤、毛刺。
1、认真执行工序交接制度；2、装配、焊接工序未完成，构件不允许进入涂装现场。
24 涂装前构件上粘有灰土、泥砂等污染。
除过锈的构件要离开除锈现场；除过锈的构件要在4小时内完成涂装。
25 高强螺栓摩擦面残留氧化铁皮、铁锈、毛刺、油漆等。
保证除锈工序质量；钻孔后及时打磨毛刺；切割板边缘后清除毛刺。
26 漆膜返锈。
涂装前清净构件基层铁锈、灰土、水分、油污；除锈后及时涂装；涂刷均匀，不出针孔，达到设计要求涂层厚度。
27 连接板等小件局部漏刷油漆。
1、技术人员向涂装人员进行现场交底；2、给涂装人员创造良好的施工条件。
28 漆膜起皱、流坠。
1、检查油漆粘度，稀释剂掺兑合适；2、涂装均匀；3、底、中、面漆逐层干后再涂装。
29 漆膜起泡。
1、喷涂时，保持压缩空气干燥；2、雨天或湿度超过85%时禁止；3、气温超过43℃时不宜涂装。
30 漆膜厚度达不到设计要求。
1、保证油漆适合粘度，用涂-4粘度计检测；2、坚持油漆质量检查监督制度；3、保证涂刷遍数；4、漆腊厚度的提高，重在保证底漆和中间漆厚度。
31 漆膜翘皮、脱落。
1、清除构件基层的锈、油污、灰土、水分；2、湿度超过规范要求停止涂装；3、清除干净附着不牢的残留的氧化铁皮。
32 漆膜表面不光滑。
1、涂装前处理好构件基层，尤其是清除残留在表面的砂粒灰尘；2、保证油漆合适粘度；3、均匀涂刷。
33 漆膜出现色差。
1、检查每批油漆的颜色；2、面漆涂装均匀；3、大风时停止喷涂；4、对已涂面漆的构件采取遮护措施。
34 漆膜表面受污染。
1、清除、隔绝现场周围污染源；2、大风天涂装采取措施或停止施工；3、涂装好的构件在放得沾染泥污。
35 漆膜破损。
1、涂装后待漆腊干后方可翻转、吊运、摆放；2、运输过程中采取保护措施；3、加强成品保护。
36 有的标识不规范和不清晰。
1、统一部位，统一标识大小、形式；2、在明显的位置喷涂标识做到清晰醒目，标识数量宜多不宜少。
37 漆膜烧坏后基层未清净即补涂。
1、烧坏漆膜后及时补涂油漆；2、在补涂前用小铲、钢丝刷将烧坏漆膜清理干净，露出金属光泽；3、补涂时，应按照设计要求的涂装遍数进行，38 高强螺栓摩控面未采取防止油漆污染的保护措施，边孔留不涂漆距离不足。
1、施工前，技术人员向施工人员现场技术交底；2、涂装前采取措施保护好摩擦面，可采取贴纸或粘胶带的方式；3、构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。
39 出厂前成品结构变形。
1、成品堆放支垫应平稳可靠；2、吊勾慢速卸车，防止构件间产生碰撞；3、防止外力碰撞；4、在出厂前矫正成品构件变形。
40 成品钢构件漆膜被钢丝绳勒损或沾染油污。
1、易设吊装大件的专用钢绳，绳外套橡胶管保护；2、在钢绳勒紧处垫橡胶板(或废橡轮胎皮)；3、在钢构件之间垫硬杂木方或粗草绳。
41 装车运输时捆扎不牢。
1、必须用无损伤承载足的钢绳，并利用紧线器可靠捆绑，在运输途中要经常检查是否存在钢绳松动，及时调紧；2、负责运送的人员责任心。
42 装车运输时，构件之间未采取支垫措施或支垫不稳。
必须采取适当的防止构件没落或碰撞的支垫措施。
43 成品构件沾染泥土砂石。
1、及时清理并用水冲洗擦拭干净；2、钢构件放在地上时须设立垫木或其它支垫垫墩。
44 在安装地点构件临时堆放混乱。
安装单位应在安装工地设立钢构件临时堆放场地，按安装顺序堆放和管理。
2、钢结构安装工程质量通病及防治措施序号质量通病现状防治措施1 构件安装前发生的损伤变形未校正。
必须用冷或热的方法予以矫正，并补涂底漆和面漆。
2 构件安装前发生的局部涂损伤脱落未处理。
必须用同牌号的底漆和面漆补涂。
3 用火焰割扩高强螺栓孔。
1、采用铰刀扩孔、更换连接板；2、堵焊旧孔重钻新孔的方法处理。
4 高强螺栓的摩擦面处理不干净，无安装前摩擦系数复验报告。
1、必须磨平孔的毛刺，清除油污、泥砂和浮锈；2、出厂前和安装前的摩擦系数试(复)验报告齐全，经监理认可后方准施工。
5 高强螺栓垫片反方向、漏出丝扣不一致。
1、施工时注意观测垫片的正反差异，凸棱面向外；2、同一板叠厚度选用的螺栓长度应一致，漏出的丝扣长度以2～3扣为宜。
6 高强螺栓强行用铁锤敲入。
1、严禁用锤敲打，一经发现，发监理工程师通知单；2、孔错位不大时采用铰刀扩孔的办法。
7 角焊缝高度（hr）不足。
1、焊接前应进行技术交底，或焊工询问清楚；2、焊接层数不要过分减少；3、焊工责任心要增强。
8 焊缝(主要是角焊缝)药皮、飞溅物未清除，焊缝成型不良。
1、焊缝药皮、飞溅物应由焊工清除；2、技术交底要讲清楚；3、加强质量自检；4、提高职业道德教育；5、外漏明显的焊缝成形不良部位应予以修整。
监理抽查检查。
9 安装中少数支撑、连接板和檀条等构件，不按规程操作钻孔，任意用火焰切割和扩孔。
原则上不准用火焰扩孔。
如用在高空安装确需用火焰切割时，必须经监理认可，一定要切割整齐，割孔直径符合要求，并进行打磨处理。
10 永久螺栓的螺母松动或个别螺栓出现遣漏。
1、施工作业时及时做好自检；2、工序完成后专门安排专人检查。
11 安装焊缝部位，焊渣不清除，不涂底漆只涂一遍面漆。
1、杜绝违章施工，在补涂之前进行技术交底，加强责任心；2、严格按规程操作，焊渣随焊随清；3、安装焊缝部位涂漆要按正式装程序，进行补刷油漆。
12 安装焊缝部位涂装油漆露底、流淌、皱纹和色泽不一。
1、严格按设计要求和操作规程操作，严禁用滚筒滚，保证油漆遍数和漆膜厚度；2、强化作业者责任心和质量意识的教育。
13 安装焊接时结构背面的涂漆烧坏后清除不干净，漏补油漆。
必须将烧坏的油漆干净，按设计和规范要求分层进行补刷油漆。
14 安完的钢结构被下道工序(专业)电焊、切割、砌筑时污染、损坏。
1、进行工序交接时，对下工序讲清楚；2、项目部加强成品保护教育；3、坚持谁损坏谁负责修复的原则。
15 现场加工的栏杆、支架、小平台有的直接用素材加工，除锈不干净。
严禁用未除锈的素材加工构件。
16 钢柱底板下或钢平台底垫板不符合规范要求，超块数和不进行点焊。
1、必须用加工专用垫板，其块数不得超过5块；2、在进行结构二次灌浆前垫板调整并予以点焊。
17 墙皮柱垂直偏差达，导致墙皮檀条与柱檀托处错位大、檀条整体不平面度大。
1、单根与成列墙皮柱垂直度的调整不得忽视，在安装定位后及时进行调整；2、安装管理者重视，质量检查到位。
18 在安装中造成各种轻小构件(如墙面檀条、支撑等)变形。
1、加强成品保护；2、碰撞损伤的构件及时修复；3、油漆损伤及时按设计要求的遍数厚度涂补。
19 金属压型板钻打的抽芯铆钉间距长短不一致，安装室外板未使用防水铆钉。
1、抽芯铆钉间距应按标准图集节点要求保持一致，铆钉直径符合要求；2、安装室外情面或墙析板必须使用防止铆钉或不锈钢钢铆钉。
20 墙顶伸缩缝金属压型泛水板设置不规范。
1、按照相关图集和规程压制成形，设置成既防风防雨，又能够自由伸缩的泛水板；2、不得随意施工。
21 层面和墙面的金属压型板防风堵头未设置或设置不齐全。
1、按照相关图集和规程正确设置防风、防雨堵头，在刮台风时候的负压影响很大，不得省略；2、不得随意施工。
