典型机械专用夹具设计实例

第一章 组合机床总体设计1.1组合机床方案的制定组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。

其方案制定的主要内容即零件在组合机床上合理可行的加工方法，确定工序间的加工余量，相应的刀具结构，确定机床配置形式等。

被加工零件的加工精度和需要在组合机床上完成的加工工序，是制定机床方案的主要依据，我们要加工的零件阀体，其需要在组合机床上完成的工序为双面钻24个23φ孔，孔的直径尺寸未注公差，其加工精度应取IT11级精度，孔于孔之间的位置精度要求不高，仅为mm 5.0≤，同一直线上孔的同轴度要求不高mm 5.0≤，所以钻24孔的加工工序只有一道工步即可，并且可以在一个安装工位上对所有孔同时从两面加工。

零件的材料，硬度，加工部位的结构形状，工件钢性，定位基面的特点等，对机床工艺方案制定也有着重要的影响。

同样精度的孔，因材料，硬度不同，其工艺方案也不同，如钢件一般比铸件加工工步数多。

若工件钢性不足，安排工序一般不能过于集中，以免因同时加工表面多造成工件受力大，震动道贺发热变形而影响加工精度。

被加工零件的特点还在很大程度上决定了机床采取的配置形式。

本道工序应加工的孔中心线与定位基面平行，且须由两面同时加工，所以采用卧式机床很便宜。

由于阀体零件为大型件，采用单工位机床加工较为适宜。

因此，初选组合机床为卧式双面单工位机床的型号。

零件的生产批量使决定采用单工位，多工位或自动线，还是按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。

此阀体零件年生产纲领为2.5万/年。

生产批量较大，工序安排应分散综上所述，此组合机床应采取单工位固定式夹具的卧式双面机床的配置型式。

1.2 确定切削用量及选择刀具由《组合机床设计简明手册》中表3-1可知，加工精度IT11级，直径≤30mm 的孔所需工艺方法只需钻削一次。

1.2.1 选择切削用量按照经济地满足加工要求原则，合理的选择切削用量。

查《组合机床设计简明手册》中表3-7。

图3.1 异形杠杆简图图图图 3.2 车床夹具图3.3 盖板简图图 3.4 钻床夹具1 钻模板2 钻套3 压板4 圆柱销5 夹具体 6 挡销 7 菱形销图 3.6 固定支承钉-图3.8 可调支承图 3.9 可调支承的应用（a）(b) (c)图 3.10 自位支承图3.16 小锥度心轴图3.19 圆锥销组合定位（a ） (b) (c)图 3.20 定位套图 3.21半园定位(a) (b) (c) (d)图3.22 固定V形块结构形式图3.26 基准位移误差10图 3.31 v形块上定位铣斜面图 3.32 夹紧机构的组成1-压板；2-连杆；3-活塞推杆；4-气缸；5-活塞；6-配气阀图 3.35 夹紧力作用点靠近加工表面图 3.40 斜楔夹紧机构1－夹具体 ； 2－斜楔 ； 3－工件图 3.37 快速螺旋夹紧机构（d ）1 工件2 压板3 T形槽用螺母图 3.40 典型螺旋压板夹紧机构图 3.41 偏心夹紧机构图 3.42圆偏心及其弧形楔展开图Array图3.48 单件联动夹紧机构1－工件；2-浮动压板；3-活塞杆；5-摇臂；4、6-摆动压块；7-螺母图3.49 多件联动夹紧机构图 3.44 螺旋式定心夹紧机构图 3.45 杠杆式三爪自定心卡盘图3.46机动楔式夹爪自动定心机构图 3.47 弹性心轴及弹簧夹头1－夹具体； 2－弹簧筒夹；3－锥套；4－螺母； 5－心轴图 3.54 膜片卡盘定心夹紧机构1 夹具体2 薄壁套筒3 液性塑料4 柱塞5 螺钉6 限位螺钉图3.56液性塑料定心夹紧机构图 3.49波纹套心轴图 3.58 固定钻模1 夹具体2 平面支承3 削边销4 圆柱销5 快速夹紧螺母6 特殊快换钻套图 3.59 回转式钻模1 钻模板 2夹具体 3手柄 4、8 螺母 5 把手 6 对定销7 圆柱销 9开口垫圈 10衬套 11 钻套 12 螺钉(a) (b)图3.60 翻转式钻模1 夹具体2 定位件3削扁开口垫圈 4 螺杆5 手轮6对定销7沉头螺钉图 3.61 盖板式钻模1 盖板2 圆柱销3 削边销4 支承钉5 把手图 3.62滑柱式钻模1-导向滑柱；2-齿条滑柱3夹具体4钻模板；5齿轮轴；6手柄；7套环（a）(b) (c)图 3.63 标准钻套1-钻套; 2-衬套 3 钻模板; 4-螺钉图 3.64.特殊钻套 (e)(a) (b) (c) 图 3.65 三种钻模板图3.66 悬挂式钻模板1-多轴传动头；2-弹簧；3-导柱；4-钻模板；5 -螺钉；6-导套1-定向键 ;2-对刀块;3 -夹具体; 4、8-压板 ;5-螺母; 6-定位块; 7-螺栓; 9-支钉; 10-浮动杠杆图3.68 杠杆零件的料仓式铣床夹具1-锯齿支钉;2，3，4-挡销; 5-压板; 6-螺母; 7- 压板支承螺钉; 8-对刀块图3.71 靠模铣床夹具图3.72 定向键图3.73 对刀装置图3.74 标准对刀块图 3.76 铣床夹具体与耳座1-支架;2 -镗套; 3、4-定位板;5、8-压板; 6-夹紧螺钉; 7-可调支承钉; 9-镗模底座; 10- 镗刀杆;11 浮动接头1、3 -V形块; 2-浮动压块; 4-弹簧;5-活塞; 6-活塞杆; 7-转动叉形块; 8、9 -浮动压板（a）(b) (c)图 3.80 常用的回转式镗套图 3.81 内滚式滚动镗套图3.82 回转镗套的引刀槽及尖头键（a）(b) (c)图3.83 单支承导向镗孔示意图（a）(b)图 3.84 双支承导向镗孔示意图图 3.85 确定让刀量示意图图 3.86 镗杆前端导引部分结构 （e ）图 3.87 浮动接头1－镗杆；2－接头体；3－外套；4－拨动销图 3.88 飞球保持架工序图及心轴夹具1－拉杆；2－弹簧；3－套筒；4－斜块；5－压板；6－支承板；7－圆柱销；8－菱形销图 3.90阀体四孔偏心回转分度车床夹具1、11－螺栓； 2－压板； 3－摆动V形块； 4－过渡盘； 5－夹具体； 6－平衡块； 7－盖板； 8、10－固定、活动支承板； 9－活动菱形销图 3.92 十字槽轮零件精车圆弧工序简图图3.93 花盘式车床夹具1、3、4－定位套；2－定位销图 3.94 车床夹具与机床主轴的连接图3.95 加工偏心件的通用可调夹具1-组合气缸；2-双向压板；3-基体；4-快卸垫板；5-可换V形块；6-传动杆；7-压板；8-螺钉图 3.100 自动线上的机床固定夹具及随行夹具1-活动定位销；2-钩形压板；3-随行夹具；4-输送支承；5-定位支承板；6-润滑液压泵；7-杠杆；8-液压缸3．5．2 专用夹具的设计示例拨杆零件如图3.102，其加工过程为：同时铣一面及另一面大小端面，钻铰φ12H9、φ8H9孔并倒角，钻φ7孔和螺纹底孔φ5，铣2mm槽，攻螺纹M6。

工装夹具设计实例100一、背景工装夹具在工业生产中起到了至关重要的作用。

它们用于对零件、产品等进行定位、夹持、支撑等操作，以保证生产过程的精确性和效率。

本文介绍了一个工装夹具设计的实例，旨在展示设计过程和相关考虑因素。

二、需求分析根据客户需求，本次设计的夹具主要用于夹持电子产品的外殼。

夹具需要具备以下特点：1.稳定可靠：夹具需要能够牢固地夹持外壳，以防止其在加工过程中发生移动或变形。

2.精确度高：由于电子产品对尺寸和形状的要求较高，夹具需要保证制造出的外壳符合设计要求。

3.维护方便：夹具需要方便拆卸和更换零部件，以便在需要时进行维护和修理。

三、设计过程1. 认识产品在设计夹具之前，我们首先需要详细了解即将加工的电子产品外壳。

通过与客户沟通和参观样品，我们可以获得外壳的尺寸、形状、材料等信息，以便为夹具设计制定准确的要求。

2. 确定夹持方式根据产品外壳的形状和特点，我们需要确定最适合的夹持方式。

常见的夹持方式包括机械夹紧、真空吸附等。

在本例中，由于外壳的形状较规则，我们选择使用机械夹紧方式进行夹持。

3. 制定夹具结构根据选定的夹持方式，我们制定了夹具的结构框架，并选择了适当的材料。

结构框架需要具备足够的刚性和稳定性，以保证外壳加工过程中的精确度。

4. 设计夹具零部件在夹具结构框架的基础上，我们设计了各个零部件，并考虑了其功能和使用方式。

夹具零部件包括定位块、夹紧臂、调节螺母等。

这些零部件需要精确地配合，以确保夹具在使用过程中的可靠性和稳定性。

5. 制造与调试完成夹具的设计后，我们进行了制造和调试工作。

制造过程中，需要注意保证夹具各个零部件的精度和质量，以确保夹具能够正常工作。

调试过程中，我们对夹具进行了多次测试和优化，以保证其满足客户需求。

四、总结本文介绍了一个工装夹具设计的实例，重点阐述了设计过程和相关考虑因素。

通过对产品的认识、夹持方式的确定、夹具结构的制定、零部件的设计以及制造与调试的过程，我们成功地开发了一套满足客户需求的工装夹具。

任务2.3 机床夹具的设计案例一、机床夹具的设计思路（一）设计原因机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。

其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。

因此简单来说设计夹具的目的就是为了将工件摆放在正确位置上。

但由于不同工件有相应的特异性，因此传统的通用夹具无法满足定位夹紧的需求，这个时候就需要设计出一套只供工件使用的专用夹具，来实现工件的定位夹紧。

夹具就是在这样的背景下才会被设计出来。

在设计夹具前首先要对工件进行分析，了解工件的外观、作用、加工精度、加工要求，根据工件进行专用夹具的分析。

最主要的是用于什么工艺，如何根据工件确定夹紧位置和何如进行定位。

同时还要明确该工件用途是什么，怎么进行加工，这样才能设计出一套符合加工要求同时还能体现出作用的夹具。

（二）设计的基本要求（1）保证工件的加工精度。

工件加工工序的技术要求，包括工序尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和其他特殊要求。

夹具设计首先要保证工件被加工工序的这些质量指标。

其关键在于正确地按六点定位原则去确定定位方法和定位元件，必要时进行误差的分析和计算。

同时，要合理地确定夹紧点和夹紧力，尽量减小因加压、切削、振动所产生的变形。

为此，夹具结构要合理，刚性要好。

（2）提高生产率、降低成本、提高经济性。

尽量采用多件多位、快速高效的先进结构，缩短辅助时间，条件和经济许可时，还可采用自动操纵装置，以提高生产效率。

在此基础上，要力求结构简单，制造容易，尽量采用标准元件和结构，以缩短设计和制造周期，降低夹具制造成本，提高其经济性。

（3）操作方便、省力和安全。

夹具的操作要尽量使之方便。

若有条件，尽可能采用气动、液压以及其他机械化、自动化的夹紧装置，以减轻劳动强度。

同时，要从结构上、控制装置上保证操作的安全，必要时要设计和配备安全防护装置。

（2）便于排屑。

排屑是一个容易被忽视的问题。

排屑不畅，将会影响工件定位的正确性和可靠性;同时，积屑热量将造成系统的热变形，影响加工质量;清屑要增加辅助时间;聚屑还可能损坏刀具以至造成工伤事故。

机械工艺夹具毕业设计1CA6140车床后托架设计一、设计背景与意义车床是机械制造中常用的加工设备之一，能够完成零件的粗加工和精加工工艺。

在车床加工过程中，工件需要固定在车床上才能进行加工操作。

夹具是用于尺寸稳定的工件固定和定位，使工件能够准确、稳定地加工的设备。

夹具的设计质量直接影响到零件加工的精度和效率。

本文将以1CA6140车床为例，设计一个能够满足车床加工工艺需求的夹具后托架。

二、夹具后托架设计要求1.加工精度要求高：夹具后托架的设计要满足加工零件的要求，保证加工精度。

2.安装方便：夹具后托架的装卸要方便快捷，以提高工作效率。

3.夹紧力大：夹具后托架要能够夹紧不同尺寸的工件，夹紧力要足够大，使工件能够稳定固定在车床上。

4.结构简单紧凑：夹具后托架的结构要简单紧凑，方便制造和维修。

三、设计思路与步骤1.确定夹具后托架类型：根据1CA6140车床的特点和加工需求，选择合适的夹具后托架类型。

常见的夹具后托架类型有平面夹具后托、方形夹具后托等。

2.定义夹具后托架的功能：夹具后托架的主要功能是固定工件和定位工件。

根据加工工艺需求，确定夹具后托架的具体功能及形式。

3.设计夹具后托架的结构：根据夹具后托架的功能要求和加工工艺需求，设计夹具后托架的结构。

结构设计包括夹紧机构、定位机构、固定机构等。

4.选择合适的材料：根据夹具后托架的设计要求和工作环境，选择合适的材料进行制作。

夹具后托架要具有足够的刚性和强度，以承受工件加工时的力和振动。

5.制造夹具后托架：根据夹具后托架的设计图纸和要求，制造夹具后托架。

制造包括材料加工、零件加工、组装等过程。

6.测试与修正：制造完成后，对夹具后托架进行测试，检查其满足加工要求和性能需求。

根据测试结果，对夹具后托架进行修正和改进。

四、设计实施方案1.夹具后托架类型选择：考虑到1CA6140车床的工艺需求和加工特点，选择平面夹具后托架。

2.确定功能和结构：夹具后托架的功能是固定和定位工件，结构设计包括夹紧机构和定位机构。

机床夹具设计实例机床夹具是用于固定和定位工件的装置，用于加工过程中保证工件的稳定性和精确性。

下面介绍一个机床夹具设计的实例。

设计背景：工厂需要生产一种特殊型号的零件，该零件具有复杂的形状和尺寸要求。

为了满足零件的加工需求，设计了一款多功能机床夹具。

设计思路：1.确定工件特点：首先，需要对待加工的零件进行分析，了解其特点。

该零件较长，且具有多个复杂的曲面和孔洞，同时需要保证加工的精度和效率。

2.设计夹具结构：根据对工件的分析，制定夹具结构设计方案。

考虑到零件的形状复杂，需要设计一个多功能的夹具，可以在同一个夹具上完成多道工序的加工，提高加工效率。

夹具结构包括底座、夹持部件和定位部件。

3.设计固定夹持部件：设计固定夹持部件来夹持工件，保证工件的稳定性。

根据零件的形状和尺寸要求，设计了多个夹持点，分布在不同的夹持面上。

夹持部件采用可调式夹持方式，根据工件尺寸进行调节，确保夹持力均匀分布，避免工件变形。

4.设计定位部件：设计定位部件用来确保工件在夹持过程中的正确定位，以保证加工精度。

根据零件的特点，设计了多个定位销和定位块，与工件上的定位孔和定位台配合使用，确保工件的位置和姿态准确无误。

5.考虑工艺要求：考虑到零件加工的要求，设计了适合加工该零件的加工工艺。

在夹具上加装刀具支撑和冷却装置，以确保加工过程中的稳定性和切削效果。

6.进行夹具的综合性能检验：对设计出的机床夹具进行综合性能检验。

测试夹具对工件的夹持力和定位精度，检测夹具的刚性和稳定性。

根据测试结果对夹具进行调整和改进，以达到设计要求。

该机床夹具设计实例充分考虑了工件的特点和加工要求，通过综合运用夹持和定位原理，设计了满足复杂形状零件加工需求的多功能机床夹具。

设计过程中注重夹持力的均匀分布和定位的准确性，以满足零件加工的精度和效率要求。

在设计完成后进行了综合性能检验，确保夹具的稳定性和可靠性。

前言四年的大学生活马上就要结束了，我们也进入了大学生活的最后一个阶段——毕业设计。

毕业设计是对我们四年来所学知识的大总结和测验我们对所学知识的掌握，也是向我们今后即将从事的工作的正常过渡。

设计的正确程度也标志着我们四年来对所学知识的掌握和熟练运用程度。

四年来，在我院老师及领导的精心关怀和指导下，我学习了机械设计制造与设备专业的有关知识，同时也了解了一些相关学科的基本情况，为毕业设计打下了坚实的基础。

我们这次设计的题目是《电机座液压夹紧夹具》。

我所设计的部分主要是夹具部分主要是夹具方面，对液压涉及的比较少，只是在典型零件介绍中简要提了一下。

图书馆中对这一方面的资料还是又不少相关资料，但是重复很多而且计算很少。

通过整个设计过程，让我懂得了只有阅读大量的有关知识，触类旁通，精密构思与计算，仅仅靠所学的知识是远远不能解决设计过程中所遇到的难题，通过实习和在院先进制造研究所的观察和分析，对电机座的加工工艺有了一个初步了解。

综合以上各种材料，得出了现在比较满意的结果。

在姜无疾老师的辛勤指导下和同组同学的帮助下，我的这次设计取得了基本成功。

本次设计可以说是对所学知识的综合运用，也是第一次单独面对这样庞大的设计工作。

鉴于本人水平有限，经验不足，设计中难免有不足之处，请各位老师同学批评指正。

1第 1 章毕业设计的目的和任务1 毕业设计的目的通过本次毕业设计，我们能够达到以下目的：1.1 培养我们综合运用和巩固扩展所学知识，提高理论联系实际的能力；1.2 培养我们收集、阅读、分析和运用各种资料，手册等科技文献的能力；1.3 使我们更加熟练的运用AUTOCAD、Word 等计算机办公软件，提高计算机辅助设计的能力；1.4 训练和提高机械设计的基本理论和技能1.5 培养独立思考，独立工作的能力；1.6 培养我们的团队合作意识。

2 毕业设计的任务在姜无疾老师的带领下，我们进行了一段毕业设计前的准备，比如查询资料，进行必要的毕业实习，然后结合自己所掌握的资料提出设计任务并进行设计。

典型专用夹具设计实例夹具是一种用来固定工件和工具的装置，它是机械加工过程中不可或缺的辅助工具。

根据不同的需求，夹具有很多不同的种类和设计，接下来我将介绍一个典型的专用夹具设计实例。

实例描述：假设我们需要设计一个专用夹具来加工一个特定形状的工件，该工件有多个不同的加工面，而且需要保持在特定的角度和位置上。

设计过程：1.确定夹具的类型首先，我们需要确定所需的夹具类型。

根据工件的特性和加工需求，可以选择不同类型的夹具，如平版夹具、角夹具、指爪夹具等。

在这个实例中，我们将选择一个角夹具，因为它可以提供更好的固定和定位功能。

2.分析工件的形状和要求接下来，我们需要对工件的形状和加工要求进行详细分析。

这将帮助我们确定夹具需要的特殊功能，如角度调整、位置定位、切割定位等。

3.设计夹具的主体结构根据分析结果，我们可以开始设计夹具的主体结构。

这部分主要包括夹持力源、固定位置和角度调整等功能。

夹具的主体结构通常由金属材料制成，以确保足够的强度和稳定性。

4.设计夹具的夹持力源在主体结构中，我们需要设计夹具的夹持力源，以确保工件可以牢固地固定在夹具上。

这可以通过使用夹紧装置、螺旋机械装置等实现。

在这个实例中，我们将使用一个螺旋机械装置来提供夹持力。

5.设计夹具的位置和角度调整机构为了满足工件加工的要求，夹具通常需要能够进行位置和角度的微调。

这可以通过添加位置和角度调整机构来实现。

例如，我们可以在夹具的主体结构上安装一个调节螺杆，以实现位置的微调，并使用一个角度调整装置来实现角度的微调。

6.考虑安全和易用性在设计夹具时，我们还需要考虑安全性和易用性。

夹具应该能够提供足够的安全性，以防止工人在操作中受伤。

此外，夹具还应该易于操作和调整，以提高工作效率。

7.进行模拟和测试在完成夹具设计后，我们还需要进行模拟和测试，以验证夹具的性能。

这可以通过使用计算机辅助设计（CAD）软件进行模拟，并在实际工作场景中进行测试。

结论：通过以上的设计过程，我们可以设计出一个典型的专用夹具来加工一个特定形状的工件。

铣床夹具设计示例.doc一、设计要求：本设计的铣床夹具主要用于加工复杂形状的工件，要求夹具具有良好的稳定性和紧固力，能够保证被加工工件的精度和表面质量。

二、设计思路：本设计采用了双定位、单锁紧的夹具方式，夹持工件后，通过两侧的定位模板来保证工件的定位精度，然后通过中央的锁紧螺杆来锁定工件，实现夹持效果。

同时，在夹持面和定位面上布置有多个压板，可调节压紧力度，保证工件夹持牢固。

三、设计方案：1、夹具主体结构：夹具主体结构采用铝合金材料精密加工而成，整体强度高、重量轻、耐腐蚀性好。

主体上下各自开有一个槽口，用于安装定位模板和压板。

中央开有一个中空结构，用于安装锁紧螺杆。

2、定位模板：定位模板采用SUS316L不锈钢材料定制而成，精度高、硬度大、耐磨性好。

定位模板的两端分别安装在夹具槽口中，保证固定位置不变。

定位模板的中间部分，开有一个适应工件形状的凹槽，可与工件配合定位。

3、压板：压板采用特殊的弹簧夹持结构，可自由调节压紧力度。

压板上开有多个V形槽，可适应不同尺寸的工件。

在夹击面和定位面上均安装了多个压板，保证夹持稳固。

4、锁紧螺杆：锁紧螺杆采用优质合金钢材料制成，结构简单，耐用性好。

其头部装有手柄，方便操作。

锁紧螺杆的螺杆体与夹具中空结构配合，旋紧后可通过摩擦力夹紧工件。

四、设计效果：本设计的铣床夹具具有以下优点：2、制造精度高、耐用性好。

夹具主体采用铝合金材料，定位模板采用不锈钢材料，压板采用弹簧夹持结构，整个夹具结构紧凑、牢固，制造精度高、耐用性好。

3、适用范围广。

本设计的铣床夹具可以适应各种形状的工件加工，并且可根据工件尺寸自由调整夹击力度，具有极高的适用性。

五、总结：本设计的铣床夹具通过双定位、单锁紧的夹紧方式，保证了工件的稳定性和精度，同时通过弹簧夹持结构可以自由调节夹持力度，适应各种形状的工件。

整个夹具结构紧凑、制造精度高，可靠性强。

该夹具在实际使用中具有较好的效果，可以为工件的精密加工提供良好的保障。

赛车连杆工艺规程编制内容摘要连杆属典型零件，目前国内外都有很成熟的加工工艺规程，但针对不同批量和不同的加工设备条件，工艺规程有所不同。

美国赛车连杆的杆身横截面工字型方向与普通连杆不同，此外它的每一个面都要求加工，这使得它比普通连杆更难加工。

本工艺规程针对该连杆本身的特点和现有的加工条件，包括连杆的生产批量，工厂的加工设备等来设计其加工工艺规程。

主要内容包括毛坯定案、基准选择、工序尺寸计算、加工设备选择、切削用量确定等。

关键词：连杆工艺规程工序ABSTRCTThe connecting rod is a typical part. There are many mature machining technics at home and abroad currently. The body of the connecting rod of the United States races car has a different exposure of the I -shaped to the common connecting rods. In addition its each face request to process, this make it more difficult be processed than those common connecting rods to be done. To preferring the characteristics of he connecting rod of the United States races car and the condition of the machining etc, this craft rules are well designed. The main contents includes the semi-finished product to settle case, the basis choice, the work preface size computing, the machining equipments choice and the slices dosage assurance etc.Key words: connecting rod machining technics work preface目录前言 (4)正文 (4)1.零件分析 (4)1.1零件的结构分析 (4)1.2零件材料的工艺性 (6)1.3功能及工作状况分析 (6)1.4零件主要表面的技术要求 (6)1.5零件加工工艺分析 (7)1.5.1连杆加工中影响加工精度的因素解决措施 (7)1.5.2定位基准的选择： (8)1.5.3连杆主要加工表面的加工顺序和加工阶段的划分： (9)2.零件工艺路线的制定 (9)2.1毛坯种类及其工艺过程的确定 (9)2.2工艺路线方案比较 (11)2.3重点工序分析 (13)3.工序尺寸计算 (14)结论 (17)致谢 (18)参考文献 (19)连杆工艺规程前言随着生活质量的提高，人们对工业产品质量的要求越来越高，对汽车产品质量，重量，工作稳定性以及可靠性都有极高的要求。

夹具设计（实例）图3-2所示为CA6140车床上接头的零件图。

该零件系大批量生产，材料为45号钢，毛坯采用模锻件。

现要求设计加工该零件上尺寸为28H11的槽口所使用的夹具。

图3-2 CA6140车床上接头的零件图零件上槽口的加工要求是：保证宽度28H11，深度40mm，表面粗糙度侧面为Ra3.2μm，底面为Ra6.3μm。

并要求两侧面对孔ф20H7的轴心线对称，公差为0.1mm；两侧面对孔ф10H7的轴心线垂直，其公差为0.1mm。

零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未进行加工外，其他各面均已加工达到图纸要求。

槽口的加工采用三面刃铣刀在卧式铣床上进行。

一、工件装夹方案的确定工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。

槽口两侧面之间的宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关，而深度40mm则由调整刀具相对夹具的位置保证。

两侧面对孔ф10H7轴心线的垂直度要求，因该孔尚未进行加工，故可在后面该孔加工工序中保证。

为此，考虑定位方案，主要应满足两侧面与孔ф20H7轴心线的对称度要求。

根据基准重合的原则，应选孔ф20H7的轴心线为第一定位基准。

由于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也应限制。

此外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的两外侧面互成90度，因此在工作定位时还必须限制绕孔ф20H7的轴心线的不定度。

故工件的定位基准的选择如图3.3所示，除孔ф20H7（限制沿x,y轴和绕x,y轴的不定度）之外，还应以一端面（限制沿z轴的不定度）和一外侧面（限制绕z轴的不定度）进行定位，共限制六个不定度，属于完全定位。

工件定位方案的确定除了考虑加工要求外，还应结合定位元件的结构及夹紧方案实现的可能性而予以最后确定。

对接头这个零件，铣槽口工序的夹紧力方向，不外乎是沿径向或沿轴向两种。

如采用如图 3.4（a）所示的沿径向夹紧的方案，由于ф20H7孔的轴心线是定位基准，故必须采用定心夹紧机构，XYZX以实现夹紧力方向作用于主要定位基面。