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环锭纺和气流纺环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺与气流纺的区别：气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较气流纺偏多，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，伸出的毛羽较少，支数和拈度不能很高，价格也较低。
从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。
环锭纺技术优点及应用范围环锭纺是最古老的纺纱系统，至少在概念上如此，但技术并不陈旧。
现代环锭纺纱机具备了自动化特色，远比以往需要的劳动力少很多，生产质量也更高。
环锭纺纱机生产的纱线为其他系统生产的产品提供了标准。
现在，全球有150万立达（Rieter[1] ）G33环锭纺纱锭正在在运行中，可经济的生产高质量纱线。
该机SERVOgrip落纱系统无需打脚，在开始落纱工艺之前，一定长度的纱线被夹持到SERVOgrip，因此能无障碍的启动纺纱，减少飞化和清洁纺锭的需要。
赛络纺赛络纺(Sirospun)又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
赛络纺棉纱的优缺点及应用创新大耀纺织一直致力于为客户提供优质、性价比高的产品，现棉纱常备产品7S-60S常规品种。
近年来对于棉纱的质量尤其重视，开发了一系列的赛络纺产品，如10S/12S/16S都有大量库存，性价比高。
赛络纺相比传统的单纱环锭纺纱有许多优点，如毛羽少、条干更均匀、织物具有较高的抗起球性，手感柔软、抗摩擦性好，织物有更好的透气性。
下面为大家讲解赛络纺棉纱的优缺点及应用创新：一、赛络纺的原理赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法，是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
赛络纺又称并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
二、赛络纺的优点1、成纱断裂强度较高；2、断裂伸长率较大；3、毛羽大幅度减少；4、耐磨性和抗起球性好；5、粗、细节明显减少；6、车间内飞花减少；7、节约能源与劳动力；8、设备投资少；三、赛络纺与环锭纺之间的比较1、条干的改善是因为赛络纺由双根粗纱喂入，在牵伸区并合，所以条干、粗细节均有不同程度的改善。
2、毛羽的改善是因为在纺纱三角区单纱先轻微加捻，并和后再加捻。
须条在主加捻点处已变成圆柱体，有利于纤维端缠入纱体。
3、强力的增加是因为须条在前罗拉输出处有个三角形加捻区，须条受张力作用捻合在一起，形成类似股线的双中心纱条，在受力时，两个须条相互挤压，使纤维间不易滑脱，且毛羽低，纤维利用率高，因此强力大。
四、赛络纺纱容易出现的问题1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸;2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显;3、细纱断头增多，生产效率降低。
五、赛络纺断头处理由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究
唐新军;宋均燕;何小东;单小红
【期刊名称】《棉纺织技术》
【年(卷),期】2015(43)7
【摘要】探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能.用这5种方法纺100％新疆长绒棉精梳11.6 tex纱.对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性.结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱.虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好.认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小.两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好.同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好.
【总页数】5页(P17-21)
【作者】唐新军;宋均燕;何小东;单小红
【作者单位】新疆大学,新疆乌鲁木齐,830046;昌吉溢达纺织有限公司,新疆昌吉,831100;新疆溢达纺织有限公司,新疆乌鲁木齐,830054;新疆大学,新疆乌鲁木齐,830046
【正文语种】中文
【中图分类】TS104.7
【相关文献】
1.2009秋冬纱线展针织纱、色纺纱、新型混纤纱成热点 [J], 研祥
2.赛络纺纱线的成纱特点及应用研究 [J], 刘丽;毛雷
3.新型纱线的成纱机理、纱线结构与产品应用的分析与比较 [J], 田艳红;王键;李玲玲;王建坤
4.环锭纺纱线成纱毛羽的控制措施探讨 [J], 常勇;吴心红
5.不同纺纱方法纺制竹浆纤维纱的成纱质量对比 [J], 张勇
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紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨王方水,郭 恒,贾云辉(鲁泰纺织股份有限公司,山东淄博 255100)摘要:介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素,应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。
关键词:紧密纺;塞络纺;优势;不足;器材配置;日常维护;竞争力中图分类号:TS104.7 文献标识码:A 文章编号:1001-9634(2009)03-0057-04收稿日期:2008-10-28作者简介:王方水(1961 ),男,山东淄博人,工程师,主要从事纺纱色织布的研究。
1 紧密纺等新型纺纱自1999年巴黎国际纺织机械展览会,立达(R-ieter )、青泽(Zinser )、绪森(Suessen)等国外纺机公司推出生产紧密纱的环锭细纱机以来,紧密纺纱技术迅速风靡整个纺织界。
紧密纺纱技术对改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面已经由实践证实,得到了快速发展。
欧洲计划用5a~10a 以紧密纺纱机全部替代普通环锭纺纱机,更有专家预言,未来属于紧密纺。
1.1 紧密纺纱原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械-磁铁原理工作,如瑞士罗托卡夫特公司生产的罗卡斯(Ro Co S)紧密纺系统装置,其前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上,磁性紧密器置于两个胶辊之间,共同形成紧密区。
你好：其实我也不懂，搜到以下资料看能否帮你！<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。
纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。
紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。
<2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。
无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。
赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。
该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。
这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。
它也可以与自动落筒装置相容。
乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。
该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。
然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。
首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。
其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
赛络纺纱技术在高档针织纱生产中的比较优势吕寨平【摘要】本文从赛络纺技术的基本原理出发,通过对普通环锭细纱机简单技术改造,生产高档针织纱并与普通环锭纺在同等条件下进行比较研究,得出赛络纺纱技术在生产高档针织纱方面在条干、强力、纱线外观质量方面的比较优势与不足,具有较强的使用价值.【期刊名称】《山东纺织经济》【年(卷),期】2011(000)006【总页数】3页(P53-55)【关键词】赛络纺;针织纱;毛羽;条干【作者】吕寨平【作者单位】秦皇岛市高级技工学校,河北秦皇岛,066000【正文语种】中文【中图分类】TS104.7赛络纺纱技术是上世纪七十年代中期由澳大利亚联邦科学与工业研究机构（CSIRO）发明，1978年由国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，并于1980年正式向世界各国推荐。
赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，另在棉纺细纱机上也可以应用。
赛络纺纱技术在实际生产中实施起来简便灵活，对环锭细纱机稍作改动即可进行生产，也可以根据需要随时恢复成原来的普通环锭细纱机状态，因此此方法深受各国纺织行业的喜爱。
根据顾客对高档针织产品的需求，我们在传统的环锭细纱机上进行改造，应用赛络纺纱技术，成功地生产5批高档羊绒混纺针织纱，并与普通环锭纱比较，在重量不匀、强力、伸长率等指标方面具有明显优势，且毛羽少，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化，因此深受顾客欢迎。
下面就此技术做一介绍，与同行共享。
赛络纺纱技术是将两根粗纱以一定的间距平行喂入环锭细纱机的同一牵伸机构，以平行状态同时被牵伸，从前罗拉夹持点出来后形成保持一定间距的两根纤维束，此两根须条由于前罗拉以下的环锭加捻作用自然汇聚，捻合成股线，然后经过导纱钩、钢丝圈卷取到纱管上，成为赛络纱线。
赛络纺纱技术所纺的纱线具有表面纤维排列整齐、毛羽少及外观光洁的特点。
这是由于在纺纱线的过程中，单纱加捻区域的长度低于纤维的平均长度，且施加的捻度又小，这使得单纱中的纤维螺旋线与纱轴的夹角较小，从而使得单纱中的单纤维不致因受到扭曲力的较大影响而横向突出纱的外表面。
环锭纺赛络纺和紧密纺的区别1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。
所以CX=0.7×CA。
当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。
但也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。
我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。
2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。
在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。
所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。
3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花。
4．经过络筒工序后，赛络纱的毛羽比紧密纱更少，所以在上浆、织造、烧毛工序中，有着更加优越的性能。
5．赛络纱在加捻过程中，纤维内、外转移的程度小，成纱后纤维排列规律，其纱线强力优于单纱，比股纱强力低，另外，赛络纱的细节少，这也对增加纱线强力有帮助。
6．赛络纺纱设备比紧密纺机构简单，设备投资少，宜于维护。
在老机上进行改造容易实现。
7．赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱。
但赛络纺纱不需经过并捻机，工艺流程比常规工艺短，节省能源和劳动力。
综上所述，赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点，但也有其不足之处，如下所述：1．络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。
现有细纱机的配置可能不适应，牵伸倍数过大，也要恶化细纱的条干水平。
如果降低粗纱定量，势必增加粗纱工序的负担。
为解决这个矛盾，我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构，即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上，在后区增加上、下肖和上、下皮圈，使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区，大大加强了对纤维的控制。
