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活塞的加工工艺活塞是内燃机的重要零件之一，它的加工工艺直接关系到发动机的性能和稳定性。
下面将详细介绍活塞的加工工艺。
活塞的加工工艺主要包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
首先是材料选用，活塞材料一般采用高强度、低摩擦系数的铸造铝合金。
常用的铝合金有高硅铝合金、高镁铝合金和高铜铝合金。
这些铝合金具有良好的耐磨性能和导热性能，同时具有较高的强度和硬度，适合用于内燃机活塞的制造。
接下来是铸造工艺，活塞一般采用铸造工艺进行生产。
铸造工艺包括模具制作、砂型制备和铸造成型。
模具制作是根据活塞的形状和尺寸设计模具，并制作出模具芯和模具腔。
砂型制备是将铸造用砂料与模具芯、模具腔组合，形成活塞的空腔。
铸造成型是将熔化的铝合金倒入砂型中，待冷却凝固后取出成型活塞。
然后是精加工工艺，精加工是对铸造出的活塞进行加工修整，使其达到设计要求。
精加工工艺包括车削、铣削、钻孔和磨削等。
车削是将活塞的外形进行修整，使其平整光滑。
铣削是对活塞进行切削加工，使其表面达到要求的精度和平整度。
钻孔是对活塞进行孔加工，包括油道孔和活塞销孔等。
磨削是通过磨磨削工艺对活塞进行精密加工，使其表面光洁度更高。
接下来是热处理工艺，热处理是为了改善活塞的材料性能，增加其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括退火、固溶处理和人工时效处理等。
退火是将活塞加热至一定温度后缓慢冷却，以消除内部应力，增加其韧性。
固溶处理是将活塞加热至一定温度后迅速冷却，使其硬化。
人工时效处理是在固溶处理后对活塞进行再加热，以进一步提高其硬度和强度。
最后是表面处理工艺，表面处理是为了增加活塞的表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀和气体渗碳等。
喷涂是将特殊材料喷涂在活塞表面，形成一层保护层。
电镀是将金属镀层沉积在活塞表面，使其增加硬度和耐磨性。
气体渗碳是将活塞加热至一定温度后，使碳原子渗透到活塞表面，形成碳化层。
综上所述，活塞的加工工艺包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
活塞机械加工工艺及其夹具设计活塞是内燃机中重要的零件之一，其精度和质量直接影响到整个内燃机的稳定性和性能。
活塞机械加工工艺及其夹具设计是影响活塞质量的关键因素，在内燃机制造领域有着重要的地位。
1.活塞机械加工工艺活塞加工包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、表面处理等多个环节，其中材料选择和表面处理对于活塞质量影响比较大。
以下是活塞机械加工的工艺流程和注意事项：1.1 材料选择活塞最常用的材料是铝合金和铸铁，其中铝合金的比重小、导热性好、强度高、耐腐蚀性强等特点使其成为首选材料。
但铝合金的切削性差，易产生毛刺和毛边，加工时需要合适的切削速度和切削液。
1.2 毛坯制备毛坯制备是活塞加工的基础工艺，其精度和表面质量对于后续的加工和质量影响非常大。
毛坯制备包括铸造、锻造、挤压等多种方法，其中铸造最常用。
为保证毛坯质量，需要进行毛坯检测和分类，分类标准为长度、材质、直径、表面质量等。
1.3 粗加工粗加工是将毛坯切削成近似形状的加工，主要包括车削、镗削、铣削等。
粗加工要求高速度、大进刀量、高转速等，以提高加工效率和降低成本。
1.4 精加工精加工是将粗加工的活塞进行进一步的修整和加工，主要包括磨削、车削、铣削、划线等。
精加工需要较高的加工精度和表面质量，以保证活塞的质量和稳定性。
1.5 表面处理表面处理主要是对活塞表面进行喷砂、酸洗、阳极氧化等处理，以提高表面质量和耐磨性。
表面处理是活塞加工的最后一个环节，也是影响活塞使用寿命和质量的关键因素。
2.夹具设计夹具是活塞加工的必要辅助工具，其设计和选择直接关系到活塞的加工质量和效率。
以下是活塞加工中常用的夹具类型：2.1 三爪卡盘三爪卡盘是最常用的夹具之一，其优点是结构简单、使用方便、维护成本低等。
三爪卡盘能够适应不同直径和长度的毛坯，但对于形状较为复杂的毛坯夹紧效果不够理想。
2.2 四爪卡盘四爪卡盘是一种比较精度高的夹具，其优点是能够适应不同形状和大小的毛坯，夹紧力度均匀。
活塞制造工艺活塞制造是机械制造领域中的重要工艺之一。
活塞作为内燃机的关键部件，其制造质量直接影响着发动机的性能和可靠性。
本文将从活塞制造的材料选择、工艺流程和质量控制等方面进行介绍。
一、材料选择活塞通常采用铝合金材料制造，因为铝合金具有良好的热膨胀性能、轻质高强度、导热性能好等优点。
常用的铝合金材料有铝硅合金、铝铜合金和铝镁合金等。
根据发动机的使用条件和要求，选择合适的铝合金材料可以提高活塞的耐磨性、耐热性和抗疲劳性能。
二、工艺流程活塞的制造工艺主要包括锻造、精整、热处理和表面处理等环节。
1. 锻造：活塞的锻造一般采用冷挤压工艺。
首先将铝合金材料加热至一定温度，然后放入锻压机中进行挤压成型。
挤压过程中要控制好挤压速度和力度，以保证活塞的形状和尺寸精度。
2. 精整：锻造后的活塞需要进行精整加工，包括车削、铣削和钻孔等工序。
通过精细加工，可以使活塞的表面光滑度和尺寸精度达到要求，为后续的热处理和表面处理做好准备。
3. 热处理：活塞的热处理是提高其硬度和耐磨性的关键步骤。
常用的热处理方法有淬火和时效处理。
淬火可以使活塞表面形成一层硬度高的硬化层，提高耐磨性；时效处理则可以进一步提高活塞的强度和硬度。
4. 表面处理：为了提高活塞的润滑性能和耐腐蚀性能，常常对活塞进行表面处理。
常用的表面处理方法有氧化、硬质阳极氧化和涂层等。
氧化处理可以形成一层致密的氧化层，提高活塞的耐腐蚀性；硬质阳极氧化可以形成一层硬度高的氧化层，进一步提高活塞的耐磨性；涂层可以在活塞表面形成一层保护膜，提高润滑性能和耐腐蚀性能。
三、质量控制活塞的制造过程中需要进行严格的质量控制，以确保活塞的质量符合要求。
1. 原材料检验：对铝合金材料进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料的质量稳定。
2. 在制品检验：对锻造后的活塞进行尺寸检测、表面质量检查和力学性能测试，排除不合格品。
3. 热处理过程控制：严格控制热处理的温度、时间和冷却速度，以确保活塞的热处理效果符合要求。
活塞制造工艺
活塞制造工艺通常包括以下几个步骤：
1. 材料选择：活塞通常由铝合金或铸铁制成。
选择合适的材料取决于活塞的使用环境和要求。
2. 加工原料：将选定的材料切割成适当尺寸的块状。
3. 粗加工：通过铣削或车削等机床加工工艺，将原料转变为初步形状的活塞。
4. 精加工：对粗加工后的活塞进行精确加工，以得到最终形状和尺寸。
这一步骤通常包括镗孔、打磨、研磨和抛光等工艺。
5. 标记和检验：对加工好的活塞进行标记和质量检验。
标记通常包括活塞型号和制造商信息。
检验包括尺寸测量、表面平整度测试等。
6. 表面处理：对活塞进行表面处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀和热处理等。
7. 总组装：将活塞与活塞销和活塞环等配件进行总装。
这一步骤通常需要使用专用机械和工具。
8. 检验和包装：对总装好的活塞进行最终检验，确保质量符合要求。
然后进行包装，以便运输和存储。
需要注意的是，不同类型和规格的活塞可能存在一些特定的制造工艺步骤。
活塞加工工艺流程活塞加工是指对活塞进行一系列的制造工艺，以达到活塞的设计要求和使用要求，包括原材料选取、热处理、机械加工、表面处理等工艺流程。
活塞加工的第一步是原材料选取。
常用的活塞材料有铝合金、铸铁、有色金属等。
不同的活塞材料有着不同的特性和应用范围，根据活塞的使用环境和性能要求来选择合适的原材料。
第二步是热处理。
活塞的热处理包括除去残余应力、提高硬度和耐磨性等。
常用的热处理方法有淬火、回火、脱氧化处理等。
通过适当的热处理可以改善活塞的力学性能和工作性能，提高活塞的使用寿命。
第三步是机械加工。
活塞的机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、研磨等工艺。
通过机械加工，可以将原材料加工成符合设计要求的活塞形状和尺寸。
在机械加工过程中需要注意控制工艺参数，如工艺刀具的选择、切削速度、进给速度等，以保证加工质量和工艺效率。
第四步是表面处理。
活塞的表面处理主要包括喷涂、镀层等。
表面处理可以提高活塞的抗腐蚀性、耐磨性和润滑性。
常用的表面处理方法有硬质氧化、电镀、喷涂涂料等。
通过合适的表面处理可以增加活塞的使用寿命和性能。
除了以上几个主要的工艺流程，活塞加工还包括装配、调试等环节。
活塞的装配主要是将活塞与活塞环、销、连杆等配件组装在一起，形成完整的活塞机件。
在活塞的调试过程中，需要对活塞进行检查和测量，以确保活塞的质量和尺寸符合要求。
总结起来，活塞加工的工艺流程包括原材料选取、热处理、机械加工、表面处理、装配和调试等。
通过这些工艺流程，可以使活塞具备良好的力学性能、工作性能和耐用性，从而满足活塞在发动机、液压装置等设备中的使用要求。
发动机活塞加工工艺及夹具设计一、发动机活塞的加工工艺1.原料准备：活塞的原材料一般为铝合金，需要进行铸造或锻造工艺，得到初步成型的活塞毛坯。
2.粗车：将活塞毛坯放入车床中进行粗车，将多余的材料去除，使活塞的外形接近最终形状。
3.精车：将粗车后的活塞放入精车机床中进行精车，使活塞的尺寸和形状达到设计要求。
4.铆装：在活塞上制作并安装活塞销和油垫，确保活塞的运动顺畅。
5.表面处理：对活塞进行喷砂、阳极氧化等表面处理，提高活塞的耐腐蚀性和装配精度。
6.热处理：对活塞进行热处理，提高其硬度和强度，改善活塞的使用寿命。
7.精密加工：对活塞进行高精度的机加工，如磨削、镗孔等，以满足发动机的操作要求。
8.检测和验收：对加工后的活塞进行尺寸、形状、表面质量等各项检测与验收，确保活塞的质量符合要求。
二、发动机活塞的夹具设计夹具是用于固定工件，使其在加工过程中保持正确的位置和姿态的工具。
发动机活塞的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹紧力：夹具需要具备足够的夹紧力，以确保活塞在加工过程中不会发生位移或松动。
2.夹持方式：根据活塞的形状和结构特点，选择合适的夹持方式，如机械夹持、气动夹持、液压夹持等。
3.支撑和定位：夹具需要提供适当的支撑和定位，使活塞在加工过程中保持正确的位置和姿态。
4.可调性：夹具需要具备一定的可调性，以适应不同型号、规格的活塞加工。
5.便捷性：夹具的操作简单、快速，能够提高加工效率和工作人员的工作舒适度。
6.辅助工具：夹具需要配备适当的辅助工具，如量具、标尺等，以便进行调试和检测。
7.安全性：夹具需要具备足够的安全性，避免在加工过程中对工作人员和设备造成伤害。
总结：发动机活塞的加工工艺和夹具设计对活塞的质量和性能具有重要影响。
加工工艺需要经历原料准备、粗车、精车、铆装、表面处理、热处理、精密加工等多个环节。
夹具设计需要考虑夹紧力、夹持方式、支撑和定位、可调性、便捷性、辅助工具和安全性等因素。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的质量和性能，确保发动机的正常运行。
活塞
一.零件的技术要求
（1）活塞环槽侧面与034
.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ； （2）活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； (3) 左右两端90Φmm 内端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；
(4) 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高, 所以活塞环槽加工精度相对要求较高；
(5) 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；
(6) 材料HT200, 铸造后时效处理； （7）未注明倒角0451⨯ 二、零件的工艺分析
1）时效处理是为了消除铸件的内应力, 第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力。
以保证加工质量。
2）活塞环槽的加工, 分粗加工和精加工, 这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响, 以保证加工质量。
3）活塞环槽的加工, 装夹方法可采用心轴, 在批量时可提高生产效率, 保证质量。
4）活塞环槽尺寸检验, 采用片塞规进行检查, 片塞规分为通端和止端两种。
片塞规具有综合检测功能, 即能检查尺寸精度, 同时也可以检查环槽两面是否平行, 如不平行, 片塞规在环槽内不能平滑移动。
5）活塞环侧面与轴心线的垂直度检验, 可采用心轴装夹工件, 再将心轴装夹在两顶尖之间, 这时转动心轴, 用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面, 所测读数最大与最小差值, 即为垂直度误差。
6）活塞外圆mm与mm轴心线的同轴度检验, 可采用心轴装夹工件, 再将心轴装夹在两顶尖之间, 这时转动心轴, 用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值, 即为同轴度误差。
加工表面的基准。
活塞零件的机械加工工艺规程活塞是内燃机的重要部件之一，其机械加工工艺规程对于活塞的质量和性能具有重要影响。
下面将从活塞零件的材料选择、加工工艺流程、加工设备和工具选择等方面介绍活塞零件的机械加工工艺规程。
一、材料选择活塞零件的材料通常采用高强度铝合金，如Al-Si-Cu-Mg系列铝合金。
在选择材料时，应考虑到材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素，同时还要考虑到材料的可加工性和成本等因素。
二、加工工艺流程活塞零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 铸造成型：将铝合金熔化后，通过铸造成型的方式制造出活塞的初步形状。
2. 粗加工：将铸造成型后的活塞进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以达到初步的尺寸和形状要求。
3. 热处理：将粗加工后的活塞进行热处理，以提高其强度和硬度等性能。
4. 精加工：将经过热处理的活塞进行精加工，包括车削、磨削、抛光等工艺，以达到最终的尺寸和形状要求。
5. 表面处理：对精加工后的活塞进行表面处理，包括喷涂、阳极氧化等工艺，以提高其耐磨性和耐腐蚀性等性能。
三、加工设备和工具选择1. 车床：活塞的车削加工通常采用数控车床进行，以保证加工精度和效率。
2. 铣床：活塞的铣削加工通常采用数控铣床进行，以保证加工精度和效率。
3. 磨床：活塞的磨削加工通常采用内圆磨床和平面磨床进行，以保证加工精度和表面质量。
4. 刀具：活塞的加工刀具通常采用硬质合金刀具和陶瓷刀具等高硬度刀具，以保证切削效率和切削质量。
总之，活塞零件的机械加工工艺规程对于活塞的质量和性能具有重要影响。
在加工过程中，应根据活塞零件的材料特性和加工要求，选择合适的加工工艺流程、加工设备和工具，以保证活塞的加工质量和性能。
活塞制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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机械制造设计-活塞加工工艺序言机械制造工艺设计是大学教育的最后一个环节，且在整个大学习过程中占非常重要的地位，通过毕业设计，可以使自己对过去所学课程进行一次深入的综合性总复习，是一次理论联系实际的训练，因此占有重要地位。
通过设计前夕的毕业实习和有关资料查阅以及指导老师的帮助，对毕业设计的各项要求我都做了充分准备，特别是对现代制造技术有了一些了解，并且对设计题目有关的环节都加深了了解，从中看到了我们的发展，同时也认识了不足；目前，同发达国家的先进机械制造工艺水平相比，我们还有一定的差距；因此，我们更应从国外先进技术和经验中吸取长处、积极探索，尽最大的努力不断的缩小差距，甚至迎头赶上，这是我的一点儿微不足道的感想和希望。
就我个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，在设计中培养自己分析问题、解决问题的能力，力争独立思考、勇于创新，为今后的工作打下一个良好的基础。
由于我能力有限，设计上有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
1. 绪论1.1 课题背景汽车工业在国民经济中占有重要的地位和作用。
汽车是一种机动性很强的陆上交通工具，它广泛应用于交通、工业、建筑、农林、商业、军工和社会团体等国民经济各部门，并可供私人使用，承担人员和货物的转移，以及完成其它各种特殊作业。
由于汽车运输具有很多独特的优势，他在国民经济中的重要性日益增强。
随着公路网的不断发展和完善，特别是高速公路的出现，汽车运输将成为一种最重要的运输方式，而且越来越收到较高的经济效益。
1.2 汽车发展的概况1.2.1 世界汽车工业的发展过程1886年，德国工程师高特里勃?戴姆勒制成了装有汽油机的、被认为是世界上第一辆使用的四轮汽车。
从那时算起，世界汽车工业的历史至今已超过100年了。
自汽车问世到汽车工业的历史至今已超过100年了。
自汽车问世到汽车工业成为世界主导的制造业，经历了三次重大的变革。
即：美国开创了大量生产汽车的新时代；欧洲汽车产品多样化促进了汽车生产的发展；日本从管理入手使汽车生产再创辉煌。
这三次变革形成了日本、美国、欧洲三足鼎立的局面。
1.2.2 我国汽车工业的发展概况汽车工业是一个综合性的产业,随着汽车使用的普及,特别是现代汽车制造业的兴起,带动着汽车制造行业向生产多边化、性能多样化、动力多元化的方向大力发展,一汽1953年始建于长春,我国有了自己的汽车工业,通过三次创业的一汽集团在产品结构上更趋成熟。
我国第一家汽车制造厂于1953年在长春开始建设，自此，中国有了自己的汽车工业。
汽车工业从无到有，从小到大，现在已经成为国民经济中的重要产业部门。
总括起来，我国汽车工业的发展历程大体上可以分为三个阶段：1953～1977年，我国汽车工业的起步时期，建成长春一汽和十堰二汽；1978～1991年，我国汽车工业的发展时期，产品的结构有了重大调整，产业的组织结构向合理化发展，汽车工业的整体水平有所提高，进入国际市场，出口创汇额连年增长；1992年以后，我国汽车工业的转折时期，以轿车需求的增长为契机，掀起汽车工业大发展的高潮。
1.3 毕业设计主题汽车发动机厂是一汽的专业生产厂，本次毕业实习我们就是以CA6102发动机生产线为研究对象,对其连杆、活塞和曲轴的加工工艺及其夹具进行学习设计,我的设计内容是发动机活塞的加工工艺和夹具设计。
2.零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的是解放牌汽车活塞,活塞是曲柄连杆机构(由活塞、活塞销、连杆及曲轴组成)中的重要零件之一，是发动机的心脏，它主要有三个作用。
第一是使发动机作功；第二是密封，它能使发动机内活塞顶以上的空间保持密封，使发动机能连续工作；第三是传热，它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸，再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走。
2.2 零件的结构组成分析活塞是在高温高压高腐蚀条件下进行连续变负荷运动，必须有相应的结构来满足这一特定工作条件。
它主要是由头部（环槽、环岸、隔热槽）裙部和顶部三部分组成。
1.顶部：CA6102汽车活塞采用平顶式活塞，这与其它形式的活塞相比，具有工作可靠、制造简单、重量最轻和受热面积最小等优点。
2.头部：活塞环的主要功用是保证燃烧室和气缸工作腔的密封性。
CA6102用三个气环，在气环槽中放置密封环，用以密封活塞顶部上边的燃烧室，防止漏气，并将活塞上部热量传给气缸壁。
下边有一个刮油环，内放刮油环，使气缸壁的润滑油分布均匀，并把飞溅到气缸壁上的多余润滑油刮掉，使其经回油槽流回曲轴箱。
3.活塞裙：活塞做直线往复运动时，靠裙部起导向作用。
由于上部热膨胀大于下部，CA6102发动机采用变椭圆活塞，即裙部椭圆由上而下递减。
活塞裙部内有一止口，是专为加工定位设置的辅助精基准面，在活塞工作中无作用。
4.销座：其作用为把作用于活塞上的力可靠地传给活塞销孔。
在销座上有一油孔，用作润滑活塞与活塞销孔，减少它们的磨损。
销座外端设锁环槽，用以安装锁环，限制活塞销的轴向串动，以免刮伤气缸壁。
为避免活塞工作过程中发生“拍击”，设计将CA61 02活塞销轴线向受载一面偏出1 。
为了避免活塞裙部和曲轴平衡块相碰，有时需要在裙部下端面上与活塞销平行方向减少部分金属（铸件成型），这样还可减少活塞重量是裙部有较大弹性。
2.3 零件的工艺分析从零件图上可以看出CA6102汽车发动机活塞有两组主要加工加工表面，并且加工表面之间有一定的位置要求，现将两组加工表面表述如下：1. 以活塞销孔为中心的加工表面。
这一组加工表面主要包括：两个28 的销孔及倒角，尺寸为30.5 的两个锁环槽，两个5 的油孔，以及位于销座上端的销座凹坑。
2．以活塞中心线为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：裙部﹑环岸﹑环槽﹑顶面及倒角。
环岸中第一环岸尺寸为100.8 ，第二环岸尺寸为100.88 ，第四环岸尺寸为100.3 ，第一﹑二﹑三环岸环槽尺寸为91.2 ,宽度为2.5 ,第四环槽为90.2 ,宽度为4.76 ,裙部尺寸为101.6 。
顶面加工按图纸要求。
这两组加工表面之间有一定的位置要求。
环岸对活塞轴心的径向跳动最大允差为0.1 ,环槽底对活塞裙部轴心的最大允差为0.15 ,环槽侧面对活塞裙部轴心线垂直度不超过25∶0.07,跳动不超过0.25 。
活塞销孔圆柱度为0.00125 ,两销孔同轴度误差在最大实体状态时为零，销孔轴心线对裙部轴心线垂直度为100∶0.035。
3.工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式零件材料采用硅铝合金，有导热性好﹑重量轻﹑易加工等优点。
为了克服铸造缺陷，获得优秀毛坯，采用压铸法制造，在机加工以前先切去浇冒口，然后进行热处理。
3.2定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则会使加工工艺过程中的问题百出，甚至使零件大批报废，生产无法进行。
1. 精基准选择由于是大批量生产，所以对工序5（见最后工序确定一章）来说采用止口定位比较合适，它有下列优点：﹝1﹚基准统一，用止口定位可以做到活塞各主要表面及次要表面加工都可用统一基准定位，有利于保证各表面之间的位置精度。
﹝2﹚减少变形，采用止口定位可沿活塞轴向夹紧，减小变形。
虽然这样不符合“基准重合”原则，但由于活塞销孔沿活塞轴线方向位置尺寸的设计基准为顶面，所以精镗销孔时以顶面为轴向定位基准。
2．粗基准选择由于毛坯精度较高，所以毛坯的外表面﹑内圆及顶面可直接作为粗基准，如粗车外圆﹑环槽﹑顶部﹑裙部及端面.3.3 制订工艺路线从所以上考虑的各种安排、方案分析，我们可以据此原则制订合理的工艺路线。
制订生产路线的出发点，应使零件的几何形状﹑尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。
活塞加工工序应满足先粗后精﹑先基准后其它的原则。
在主要表面加工之前，先加工精基准面。
销座凹坑﹑减应力孔是没有位置精度要求的次要表面，安排在加工止口前加工。
将锁环槽车削安排在精镗之后，可以避免因断续切削而产生的振动和刀具耐用度的下降，从而达到提高加工精度和经济效益的目的。
将中检安排在精加工之前，以避免半成品不合格而继续加工造成的损失。
为提高生产效率，将活塞外圆表面及顶面加工在六轴自动车床上一次装夹下完成，但在精加工阶段应用专用活塞椭圆车床加工裙部椭圆。
加工销孔时，采用了“先粗后精”的原则及同一个主要表面的粗和半精﹑精﹑光整加工工序用其它工序隔开的方法，避免粗﹑半精加工时，加紧力﹑切削热等因素使工件变形，破坏已加工表面的加工质量。
由于铝活塞毛坯的精度高，粗钻销孔安排在加工止口之前，利用外圆柱表面定位进行加工。
活塞销孔的加工关键是精加工，此阶段分为半精加工、精加工和光整加工，此外，一些辅助面如销孔倒角、卡环槽等加工。
将锁环槽工序安排在精镗加工之后是为了避免因断续切削而产生的震动和刀具耐用度的下降，从而达到提高加工精度和经济效益的目的，根据毛坯情况，可将中间检验安排在精加工之前，以避免半成品不合格而继续加工造成损失。
在生产纲领以确定的情况下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，此外，还应从经济上考虑降低成本。
3.4 加工工序的最后确定根据2.3节加工路线分析所述，最后的加工工序确定如下：工序 1.钻活塞销孔25.5以外圆表面和内顶及内表面为粗基准，选用Z148组合机床,刀具为高速钢麻花钻。
工序 2.铣两侧销座凹坑以外圆表面内表面为定位基准，选用80618专用铣床，成型铣刀。
工序 3.车止口以外圆、顶面定位，活塞专用机床，硬质合金刀具。
工序 4.铣回油槽止口定位，ZF014活塞专用机床，高速钢圆盘铣刀具。
工序 5.粗精车外圆﹑顶面﹑环槽﹑环岸并倒角。
止口定位，六轴自动车床，成型车刀。
工序 6.中间检验工序7.扩活塞销孔26.8自定心夹紧，销座角向定位基面,Z149组合机床，高速钢扩孔钻。
工序8.钻销座油孔5选用4023台钻，高速钢钻头。
工序9.粗镗、半精镗活塞销孔27.52选用金刚镗床加工，硬质合金刀具。
工序10.精车裙部椭圆101.6活塞套车机加工，高速钢车刀。
工序11.去毛刺工序12.精镗活塞销孔以销孔为角向定位，选用金刚镗床加工,高速钢车刀。
工序13.中间检验工序14.切卡环槽30.5C2-115车床,高速钢车刀。
工序15.销孔座内侧倒角80226专用车床，成型车刀。
工序16.滚挤活塞销孔ZA125 立式钻床，脉冲滚压器。
工序17.去毛刺工序18.清洗吹净活塞DTX40-J-G通过式清洗机。
工序19.终检活塞工序20.装配前裙部分组尺寸复检------以上工艺过程、工序简图及数据资料详见本毕业设计（论文）说明书所附《机械加工工艺卡片》。
3.5 机械加工余量﹑工序尺寸及毛坯尺寸的确定活塞零件材料为硅铝合金，牌号ZL110,硬度HB80，毛坯重量约为1.3千克，生产类型为成批生产。
