万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种高效的金属加工设备，广泛应用于各种行业，如钢铁、有色金属等。

在万能轧机的工作过程中，轧辊是起到关键作用的部件之一。

由于轧辊的长期使用和高强度工作，容易出现轴向窜动的问题，影响到轧机的工作效率和产品质量。

对于万能轧机轧辊轴向窜动进行分析与控制具有重要意义。

轧辊轴向窜动是指轧辊在工作过程中呈现出的轴向位移现象。

轴向窜动的出现主要是由以下几个因素引起的：1. 轴承问题：轧辊的轴承承受着较大的轴向负荷，如果轴承损坏或者润滑不良，都会导致轧辊轴向窜动。

2. 传动链问题：如果传动链条出现故障，如链条松动或者链轮磨损等，会导致轧辊轴向窜动。

3. 板料杂质：轧制过程中，板料中会有一些杂质，这些杂质会对轧辊产生不均匀的力，从而导致轴向窜动。

为了分析和控制轧辊轴向窜动问题，可以采取以下措施：1. 检查和维护轴承：定期检查轴承的磨损情况，及时更换需要更换的轴承，保证轴承的正常工作。

还需要定期给轴承进行润滑，以减少摩擦阻力，防止轴承过热。

2. 检查和维护传动链条：定期检查链条的松紧度，及时调整链条的张力，防止链条松动。

还需要检查链轮的磨损情况，如有需要及时更换，以保证传动的平稳和准确。

除了以上措施外，还可以考虑采用轧机轧辊轴向窜动控制系统。

这个系统通过传感器收集轧辊的轴向位移数据，并通过控制器对轴向窜动进行实时监控和控制。

当轧辊轴向窜动超过预定范围时，控制器会发出信号，触发相应的控制措施，如调整传动链的张力或者调整轧辊的工作参数，以控制轧辊轴向窜动。

对于万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制是一项重要的工作，它不仅可以提高轧机的工作效率和产品质量，还可以延长轧辊的使用寿命，降低设备的维护成本。

在实际应用中，应该高度重视轧辊轴向窜动问题，并采取相应的措施进行分析和控制。

浅谈四辊轧机串辊分析与控制措施作者：倪汤根来源：《中国科技博览》2013年第32期摘要：我国很多铝轧厂在十几年、甚至几十年的生产过程中，三叉区跑铝、非计划换辊以及烧轴承等相关事故总是成为很多机组生产的关键性因素，很多事故的出现尤其主观原因与客观原因。

主观原因主要是因为很多人对待工作不仔细，客观是因为机器本身的故障人为很难避免，有调查显示约25%的事故主要是因为四辊轧机中的串辊出现问题。

所以，怎样控制串辊、以稳定生产，降低非计划换辊的时间，提升产量等成了铝轧厂生产管理工作的重中之重。

接下来，文章将以某公司四辊轧机串辊为研究对象，分析探讨四辊轧机串辊原因。

同时提出了一些控制串辊的策略。

关键词：四辊轧机串辊控制措施中图分类号：TD327.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）32-041-010.引言我们铝厂每年产量达到十万吨，现以其中一台轧机为例，如1850mm冷轧机，最大厚度：8mm （铸轧坯）、6mm （热轧坯），厚差：纵向不超过2%，横向不超过1.5，宽度： 850～1700mm，800～1650（切边后），由于它的控制能力和短应力相比较而言更强，所以其主要的作用是为了控制板型，以此保障成品带铝的厚度能够达到客观标准。

1.串辊原因通过技术人员的分析发现，造成机器出现串辊的主要原因是：首先和装辊有莫大的关系，关键是仪器或者设备较为陈旧导致某些零部件老化或者认为安装所引发的。

同时也可能和传动装置有很大的关系，关键是由于传动机构在安装的时候没有严格按照规定进行，这样会机器在运行的过程中会直接造成串辊的现象。

该公司通过生产与使用还发现，由于后者因素造成串辊的现象达到了总串辊的65%以上。

所以在分析串辊之时，对该技术的探究是分析串辊的主要原因，为此。

在检修以及生产的过程中，尤其是针对四辊轧机如果出现此种情况下相关工作人员一定要严格分析与检查。

另外本文作者通过查阅资料与实际分析发现，造成出现操作侧支承辊辊头断裂的主要原因，是因为带动极其进行运作的电动机传输轴和减速箱之间所其连接效果中的齿式联轴器在非常长的使用时间之后，里面两个外齿轴套（也就是齿轮头）二者之间的空间太小，主要是因为两者在传动的过程中，由于不能紧密联系在一起就造成轴向位移比较大，连锁效应导致靠近减速箱旁边的外齿轴套向着轧制一边运转，最终导致该轴向着位移作用下的工作辊方向，导致在运转的辊出现操作侧偏离预期的轨道，出现串辊的现象，同时为支撑辊做了一个反作用力，如果机器在完全运转的情况下出现此现象，该作用力就会不停的作用在工作辊以及支撑辊之间，如果作用力的大小刚好超出了压盖中螺栓可以承受的最大范围时，就会直接使得支撑辊操作侧中的轴承压盖的螺栓被切断，当此部件被切开之后，整个机器也就不能正常工作。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制一、引言万能轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于钢铁、有色金属等材料的轧制加工。

在轧机工作中，轧辊是起着至关重要的作用的部件之一。

其轧辊的轴向窜动会显著影响轧制产品的质量和生产效率，对轧辊轴向窜动进行分析和控制具有重要的工程意义。

二、轧辊轴向窜动引起的问题1. 轧辊轴向窜动对产品质量的影响轧辊轴向窜动会导致轧制产品的尺寸偏差、表面质量不良以及材料内部组织的变化，从而影响产品的使用性能。

轧辊轴向窜动会使得轧制产品的尺寸不稳定，甚至出现不合格的情况，严重影响生产效率和产品质量。

轧辊轴向窜动还会对轧机设备本身产生不良影响。

轧辊轴向窜动大大增加了轧辊和轧机设备的磨损，缩短了设备的使用寿命，增加了设备的维修成本，降低了设备的稳定性和可靠性，严重影响了设备的生产效率和经济效益。

轧辊轴向窜动是由多种因素造成的。

轧辊本身的质量和几何性能会直接影响轧辊轴向窜动的情况。

轧机设备的刚度和稳定性也会对轧辊轴向窜动产生影响。

工艺参数的设置和调整也会影响轧辊轴向窜动。

操作人员的技术水平和操作方法也会对轧辊轴向窜动产生影响。

2. 轧辊轴向窜动的分析方法要对轧辊轴向窜动进行分析，可以采用数值模拟、实验测试和工艺参数分析的方法。

通过数值模拟分析可以对轧辊轴向窜动的原因进行深入理解和模拟计算，进而提出优化方案。

通过实验测试可以对轧辊轴向窜动的情况进行直接检测和监测，获得真实的数据和情况。

通过工艺参数分析可以探讨不同工艺参数对轧辊轴向窜动的影响，进而提出合理的工艺参数设置和调整方法。

要控制轧辊轴向窜动，可以采用多种方法。

优化轧辊本身的制造工艺和几何性能，提高轧辊的质量和稳定性，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。

优化轧机设备的刚度和稳定性，提高设备的稳定性和可靠性，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。

合理设置和调整工艺参数，探索最佳的工艺参数范围，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。

加强操作人员的培训和管理，规范操作方法和程序，可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种常用的金属材料加工设备，用于将金属材料进行轧制加工，使其形成所需的形状和尺寸。

在万能轧机的工作过程中，轧辊是起到关键作用的零件之一，其轴向窜动对轧制质量有着重要影响。

轧辊的轴向窜动分析和控制显得尤为重要。

轧辊的轴向窜动是指轧辊在工作过程中由于机械和热力原因而发生的轴向位移现象。

轴向窜动会导致轧件的形状和尺寸误差增大，进而影响轧制质量和产品的精度。

轴向窜动的分析和控制是提高轧制质量的关键之一。

轴向窜动的分析可以从轧辊的结构和特点入手。

轴向窜动的主要原因包括轧辊弯曲变形、轧辊结构和轴向通道间隙等。

轧辊弯曲变形是造成轴向窜动的重要原因之一。

轧辊在工作过程中承受了巨大的压力，从而导致轧辊在轧制过程中发生弯曲变形，进而引起轴向窜动。

轧辊的结构也会对轴向窜动产生影响。

轧辊的结构参数，如轧辊直径、壁厚、轴颈和轧辊筋等，都与轴向窜动紧密相关。

轴向通道间隙也会对轴向窜动产生影响。

轧辊与轧辊之间以及轧件与轧辊之间的间隙大小会影响轴向窜动的大小。

为了控制轴向窜动，可以从多个方面进行控制。

可以通过优化轧辊的结构参数来降低轴向窜动。

通过合理设计轧辊的直径、壁厚、轴颈和轧辊筋等参数，可以减小轴向窜动的发生。

可以通过控制轧辊的温度来降低轴向窜动。

轧辊在工作过程中会因为摩擦和热力等原因而发热，通过控制轧辊的温度可以减小轴向窜动的发生。

还可以通过合理调整轴向通道间隙来控制轴向窜动。

通过控制轧辊与轧辊之间以及轧件与轧辊之间的间隙大小，可以减小轴向窜动的大小。

万能轧机的轴向窜动的分析和控制是提高轧制质量的重要措施之一。

通过优化轧辊结构参数、控制轧辊温度和调整轴向通道间隙等方法，可以有效降低轴向窜动的发生，提高轧制质量和产品的精度。

2008年第4期柳钢科技1前言柳钢棒线厂现有2条棒材生产线，一棒精轧机和二棒全线轧机均选用短应力线轧机。

在投产初期经常出现因轧机轧辊轴向窜动而影响生产的现象。

短应力线轧机采用整体式换辊，具有在线换辊时间短的优点。

轧辊轴承座用4根拉杆拉在一起，刚性较高，稳定性好。

短应力线轧机装配件少，且采用自动机械手拆换轧辊，装配省时，劳动效率高。

导卫梁高度可以调节，安装方便。

但轧辊易产生轴向窜动，从而影响生产。

2现状棒线厂所用短应力线轧机自投入运行以来，基本上达到生产工艺要求，但也时有各种故障发生。

其中常见的有轧辊轴发生轴向窜动，它直接影响着产品质量，同时对设备产生冲击，影响设备自身的精度。

轴向窜动对产品质量及设备的危害：存在轧辊轴向窜动的轧机，将导致轧辊孔型的轴向错位，孔型的轴向错位可使轧件产生弯曲、扭转或出现耳子等缺陷，同时造成轧槽磨损不均，轧制不稳定，甚至可导致机架间堆钢事故。

如果在成品机架发生窜辊，其危害直接表现为成品出耳子或尺寸偏差大；如果轧辊的轴向窜动发生在精轧机组的中间道次，由于轧机为连续作业，中间道次的轧件偏差难以被发现，这样一来由于料型达不到要求，经下一道次轧制，其耳子将变为折叠，而且有局部孔型未充满。

上述缺陷的存在，使轧制产品质量不能满足要求。

另外，由于轧辊的轴向窜动不仅影响到产品质量，而且危及到设备运转的稳定性和精度以及相应零部件的寿命。

3产生轴向窜动的原因分析（1）短应力线轧机的轴向调整机构是用螺栓紧固在一起。

圆锥滚子轴承与轧辊是靠螺栓来固定，由于加工精度的影响和螺栓预紧力的不均匀，在一定载荷的冲击下会产生一定的间隙。

从以上几个方面分析来看，传动轴在传动过程中产生的轴向力是一定频率下的轴向振动所致，而轧件在轧制过程中使轧辊在轴向上也要产生一定频率下的振动，这两个力在一定的条件下就有可能产生周期性振动。

其振动的结果必然产生一个较大的轴向力作用于轧辊。

从前面的结构分析，如棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的分析与处理曾仙斌（棒线厂）摘要分析棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动的原因，介绍了对轧机结构形式进行的改进以及效果。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种常用的金属加工设备，它通过轧辊对金属材料进行连续的塑性变形，实现材料的细化和加工形状的改变。

轧辊是轧机的核心部件之一，其正确的轴向位置对轧机的工作稳定性和加工质量有着重要影响。

轧辊的轴向位置窜动是指轧辊在工作过程中产生的轴向位移现象。

轴向窜动会导致轧机的不稳定运行，加工质量下降，甚至会引起设备的故障和损坏。

对轴向窜动进行分析和控制是保证轧机正常运行和提高生产效率的关键。

轧辊的轴向窜动一般是由于以下几个原因造成的：1. 轧辊本身的制造误差：轧辊加工精度不高、尺寸不一致等会导致轧辊的轴向位置不准确。

2. 弯扭力的影响：加工过程中，金属材料受到弯曲和扭力的作用，会产生轴向力，导致轧辊发生窜动。

3. 传动系统的问题：轧机传动系统中的传动链条、联轴器等零部件的松动或磨损，也会引起轴向窜动。

为了减小轴向窜动，提高轧机的稳定性和加工质量，可以采取以下措施：1. 提高轧辊的加工精度：在轧辊的制造过程中，控制加工精度，保证轧辊的尺寸和几何形状的一致性，减小轴向窜动。

2. 加强轧机的结构刚性：增加轧机的结构刚性可以减小轴向窜动的幅度。

可以采用加强支撑、增加固定件、优化结构等方法，提高轧机的刚性。

3. 优化传动系统：修复和更换损坏的传动链条、联轴器等部件，提高传动系统的工作可靠性和稳定性。

4. 精确控制轧辊力：采用力控制装置，实时监测轧辊的力值，通过调整轧辊力的大小和分布，减小轴向窜动。

5. 定期维护保养：定期对轧机进行检查和维护，清除积尘、润滑部件等，保持设备的正常运行状态。

轧辊的轴向窜动是轧机运行中常见的问题，对轧机的工作稳定性和加工质量有着重要影响。

通过提高轧辊加工精度、加强结构刚性、优化传动系统、精确控制轧辊力和定期维护保养等措施，可以减小轴向窜动，提高轧机的工作效率和加工质量。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制随着高速铁路的迅速发展，重轨产品的质量要求越来越高，部分尺寸已达到板带材精度的要求。

本文结合万能轧机生产重轨时出现的轧辊轴向窜动进行了影响分析、窜动值测量、原因分析及控制实施。

标签：万能轧机;轧辊轴向窜动;分析控制1、前言轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。

本文所述方法对轧辊轴向窜动进行了较好的控制，轧辊轴向窜动由4-5mm减少到1mm左右，大幅度降低了轧机轴向窜动值。

2、轧辊轴向窜动现状分析2.1軋辊轴向固定与磨损轧辊与两端的轴承座连接在一起，上机后上辊在轴承座内无法移动，而下辊可通过轴向调整装置实现轴向窜动。

使用中轴承座、轴承及轧辊连接紧密，轧辊相对于轴承的轴向窜动小，在轴承使用后期在0.3mm以内。

2.2轴向窜动的调整万能轧机采用四辊轧制，与普通轧制相比，控制难度较大，辊缝调整要求沿轧制中心线对中调整。

在空载情况下，辊缝调零的目的就是确定机械的参照点，亦即上、下水平辊和左、右立辊辊缝压靠，此时上、下水平辊轴向位置作为液压动态轴向控制的基准，上、下轴承座均与上、下水平辊相连。

上下水平辊、左右立辊均采用电气传动控制。

轴向位置采用液压伺服阀控制。

动态轧制过程中，势必造成上、下辊轴向产生位移，为此系统采用保持板FC缸、增压缸相互配合来保证上下水平辊的轴向位置。

动态轴向位置控制是以上辊轴向位置为基准，通过对下辊的轴向位置控制来完成动态的调整过程。

控制系统由2台PLC控制，其中一台控制液压平衡、伺服阀电源OK、位置传感器、伺服阀的电流信号采集、液压压力采集、液压缸位置行程编码器、动态轴向偏差值计算、保持板（FC）基准值计算及增压缸控制基准值计算等。

另一台PLC则进行液压位置控制。

2.3轴向窜动值测量2.3.1静态测量静态测量是指换完辊并做完标定后用塞尺测量耐磨板3、耐磨板4的间隙。

此时轧机没有轧件通过，不存在轴向力，立辊标定力（500KN）只起定位作用，也会消除轧机各部位连接间隙，用塞尺测出的间隙值小于均0.1毫米。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种常用的金属加工设备，用于对金属材料进行轧制加工。

在轧机中，轧辊是承担着直接对金属材料进行压制和形变的重要零部件，其轴向窜动对于轧制工艺的稳定性和成品质量具有非常重要的影响。

对万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制，对于提高轧制工艺的稳定性和成品质量具有重要意义。

一、轧辊轴向窜动的原因分析1.材料硬度不均匀：在进行金属材料的轧制加工时，如果金属材料的硬度不均匀，会导致材料在轧制过程中产生不均匀的变形，从而引发轧辊轴向的窜动。

2.轧辊使用不当：轧辊在使用过程中，如果受到不恰当的力量或者保养不当，可能会导致轧辊表面的损伤或者变形，进而引发轧辊轴向的窜动。

3.轧制工艺参数不稳定：在进行金属材料的轧制加工时，工艺参数的变化或者不稳定性会导致轧辊轴向的窜动，例如轧辊间隙的变化、轧辊的温度变化等。

1.影响轧制工艺的稳定性：轧辊轴向窜动会导致轧制过程的不稳定性，使得轧制工艺无法达到预期的质量要求，影响生产效率和产品质量。

2.降低产品质量：轧辊轴向窜动会导致轧制后金属材料的形变不均匀，从而影响成品的质量，例如表面粗糙度、厚度不均匀等问题。

3.增加设备维护成本：轧辊轴向窜动会加剧轧辊的磨损，增加设备的维护成本和停机时间，影响设备的正常运行。

1.力学分析：对万能轧机轧辊轴向窜动进行力学分析，包括受力分析、变形分析等，通过理论分析找出轧辊轴向窜动的主要原因和影响因素。

3.实验测试：通过对万能轧机进行实验测试，包括轧辊轴向位移的实时监测和测量、轧制工艺参数的变化监测等，获取轧辊轴向窜动的数据和规律。

2.加强轧辊的保养和维护：对轧辊进行定期的检查和保养，确保轧辊表面的平整度和光洁度，减少轧辊因为受力不均匀和表面损伤而引发轴向窜动。

4.采用轧辊轴向控制技术：对万能轧机进行升级改造，引入轧辊轴向控制技术，例如采用液压系统对轧辊进行轴向控制，实现轧辊轴向位置的实时调节和控制。

五、结语万能轧机轧辊轴向窜动是影响轧制工艺稳定性和成品质量的重要因素，对其进行分析和控制，对于提高轧制工艺稳定性、提高产品质量和降低设备维护成本具有重要意义。

79中国设备工程Engineer ing hina C P l ant中国设备工程 2018.05 （上）攀钢西昌钢钒公司2050mm 热轧生产线于2009年开始动工，历时两年多，于2011年12月投产，粗轧机R2为四辊轧机，采用往复式轧制方式将板坯轧薄。

投产后，时常发生在轧制过程中工作辊轴向窜动的问题，最大窜动量达4mm，导致大电机止推瓦异常磨损，严重影响轧机大电机的稳定运行和生产的正常进行。

1 工作辊轴向窜动的影响1.1 工作辊窜动对设备产生的危害大电机通过十字万向接轴将轧制力矩传递给工作辊，十字万向接轴由剖分轴承支撑。

工作辊窜动时，剖分轴承将承受较大的轴向力，当其超出使用极限时，剖分轴承就会发生损坏，引起3天左右的停机。

工作辊窜动量过大时，该轴向力还会通过十字万向节轴传递到大电机导致大电机转子发生轴向位移。

当轴向窜动大于3mm 时，过大的作用力将直接作用于巴氏合金止推瓦，导致巴氏合金止推瓦受损，严重时可能直接将其烧损，甚至造成大电机损坏；此情况在粗轧机的运行中已有所发生，如2012年9月30日某热轧带钢厂1780线R2下辊主电机，由于轧钢时轴向窜动大将止推盘和止推瓦损坏，影响生产29小时31分钟，给企业带来了很大损失。

1.2 工作辊窜动对产品质量的影响在轧制过程中，由于工作辊的轴向窜动，使板坯在上下工作辊间的变形多样化，在生产中极易发生跑偏，产生中间轧废，甚至引起事故，如板坯将中间坯推钢机推头撞坏的事故曾多次发生和撞坏R2出口工作辊道电机。

当粗轧工作辊窜辊现象比较严重时，轧出的中间坯容易出现单边或双边厚度超差，同时还会对板形产生影响，如镰刀弯、S 弯等严重影响产品质量的问题；由于板形的遗传性，产品经精轧机组轧制时无法完全消除其粗轧产生的镰刀弯、S 弯等，轻者造成成品浪形，重者直接导致精轧废钢。

1.3 工作辊窜动对轧制成本的影响由于工作辊窜动超标引起废钢和产品质量不合格问题严重影响到轧制成本。

万能轧机轴承座轴向窜动超差原因分析及控制【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因，通过逐项设计解决措施，持续恢复设备精度，确保了轧机上线100%的工装合格率。

【关键词】万能轧机轴承座；轴向窜动值；精度恢复；装配精度概述万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起，并形成一定的预应力，以提高整个机架的刚性。

万能轧机主要工作原理：电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合，偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固，通过电机的旋转实现偏心套的压上压下，保证辊缝调整自如。

万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计，实现了无牌坊预应力机架轧制。

随着设备的老化，轧机轴承座各配合间隙（径向、轴向）严重超差，设备精度下降，轧件产品质量也随之下降。

为保证产品质量，必须找出设备精度下降的原因，然后找出相应的解决措施并实施，恢复设备精度。

1 万能轧机轴承座的运行现状从1997年投产至今，万能轧机已使用15年以上。

设备因疲劳服役，导致精度持续降低，尤其WS侧上轴承座出现了轴向窜动值严重超差的现象，以至于在线轧制调整不顺，影响了设备精度及产品质量。

2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的，水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。

构成万能轧机孔型的要素有六个：（1）水平辊的侧壁斜度；（2）水平辊的圆角；（3）水平辊的辊体名义宽度；（4）水平辊的辊缘宽度；（5）水平辊辊缝；（6）立辊辊缝。

其中，要素（1）至（4）取决于轧辊的形状，是不可调整的；要素（5）、（6）作为重要调整参数，通过调整，可保证轧辊工作时的轧制孔型。

轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。

立辊辊缝一旦失真，轧制时出现翼缘超差、腿浪，腹板浪，有时会出现严重的产品质量问题。

3300mm四辊可逆式轧机下工作辊轴向窜动浅析摘要：针对宝钛集团宽厚板材料公司3300mm轧机下工作辊在板材轧制过程中出现的轴向窜动问题，结合3300mm轧机现场实际工况条件，通过对轴向力产生原因分析并采取有针对性的改进措施，有效地减小了轧机下工作辊轴向窜动问题，减少了设备故障及停产损失，提高了产品质量，保证了板材轧制的顺利进行。

关键词：四辊轧机；下工作辊；轴向窜动1.下工作辊轴向窜动现状2017年下半年开始，3300mm轧机下工作辊轴向窜动问题日益严重，表现为板坯轧制过程中下工作辊轴向窜动量最大约为60mm,下工作辊锁紧门撞坏，轧制板材同板差增大，需要操作手在轧制过程中不断地调节辊缝，增加了操作的难度，极大地影响了产品质量和轧制节奏。

2.轴向窜动主要原因是工作辊轴向力较大工作辊的线速度Vw及支承辊的线速度Vb均与各自的轴线垂直。

当工作辊轴线与支承辊轴线不平行，工作辊身与支承辊身在接触处的Vw与Vb方向不重合时，在轴向产生相对速度Va,如图所示：板材轧制时，由于弹性变形、轧辊弹性压扁，工作辊同支承辊辊身之间形成接触带。

由于Vw与Vb的夹角通常很小，其轴向相对运动速度Va也很小，一般不会引起工作辊同支承辊之间在轴向发生明显的相对运动，仅会引起两轧辊在轴向有相对运动的趋势，该相对运动趋势使两辊接触带上产生轴向剪切变形，形成轴向剪切力，整个接触带上的剪切力之和即为作用于工作辊与支承辊上的轴向力，也就是工作辊与支承辊之间的轴向静摩擦力。

由于热轧板轧机轧材金属流动性强，不容易在上、下工作辊之间传递轴向剪切力。

因此，轴向力产生的主要原因是工作辊与支承辊的轴线不平行，作用于接触带上的工作辊与支承辊上的轴向力大小相等、方向相反。

3.影响轴向力的因素3.1辊间交叉角对轴向力的影响板材在轧制时，两轧辊同时压向轧机入口或者出口的机架立柱，机架磨损挡板和轴承箱体磨损挡板产生的磨损不一致，从而使轧辊形成较大的角度，叫做辊间交叉角，实践表明，辊间交叉角增大，轴向力呈明显的上升趋势，轴向力的大小取决于轧制力和辊间交叉角。

中厚板轧机轧辊轴向窜动原因探讨及消除【摘要】本文重点介绍了中厚板轧机在轧制过程中由于各种原因造成的轧辊轴向窜动，并探讨了轧辊轴向窜动对带钢平直度及其横断面几何精度等的影响，文中分析了产生轧辊轴向力的原因，从产生轧辊轴向窜动的主要因素着手控制，从而有效地消除轧辊轴向力，显著提高了中厚板轧机轧制精度及产品质量。

【关键词】轧辊轴向力；轴向窜动；轴承1 引言在中厚板四辊轧机的正常轧制过程中，在无工艺性要求的前提下，轧辊出现轴向位移是不允许的。

然而在实际生产过程中，因各种原因会使得轧辊受到轴向力，当轴向力超过轧辊轴向约束力时，便会出现轧辊轴向窜动。

虽然四辊中厚板轧机对轧辊均设有轴向固定装置，当轴向力过大超过约束力时，便会对轧辊轴向约束装置造成破坏，并引起轧辊轴向窜动。

引起轧辊轴向窜动的主要因素包括：压下量不等、轧辊不水平、连轧机轧制线偏离中轴线、轧辊加工面螺旋刀痕、轧辊有锥度、联接轴附件老化、原料咬入不正、衬板或轧辊扁头严重磨损等。

其中轧辊轧制轴线出现空间交叉为引发轧辊轴向窜动的常见原因，这一点在正常生产中常常被我们忽视，这一原因尤其表现在四辊车L机组中。

在成品架次的轧机窜辊直接影响到成品的质量；在中间道次出现窜辊会使轧件出现偏差，增加了轧机的调整难度和调整次数，并且越是靠近成品架次的轧机窜辊越影响成品的质量。

窜辊现象不但增加了调整工的劳动强度，还严重影响到了产品的质量、产量，从而破坏了正常的辊系，引起轧辊轴承早期失效，严重时会造成继发性事故，给企业造成巨大经济损失。

因此，探讨四辊式中厚板轧机轧辊轴向窜动的原因，找出防范措施是很有必要的。

2 轧辊轴向窜动原因分析经过现场观察过钢及图纸分析，轧机窜辊的主要原因出在在轧机的结构上：（1）由于维修时拉杆螺母要从轴承座里面拆卸出来或安装进轴承座里面，轧机轴承座与拉杆螺母之间的配合存在间隙；（2）轧辊轴向调整装置之间存在间隙，间隙存在于调整的蜗杆蜗轮及轧辊轴向移动的螺纹副之间。

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
首先，轧辊轴向窜动的主要原因有以下几个方面：
1.冷轧力分布不均匀。

不同轧机轧辊间的冷轧力分布不均匀会导致轧
辊绕轴线发生弯曲，从而引起轴向窜动。

2.轧辊弹性变形。

轧辊在工作过程中受到冷轧力的作用，会发生弹性
变形，这种变形同样会导致轴向窜动。

3.轧辊的磨损。

轧辊长期使用会导致磨损，磨损不均匀时会引起冷轧
力分布不均匀，进而导致轴向窜动。

针对以上原因，可以采取以下措施对轧辊的轴向窜动进行分析与控制：
1.设计合理的轧辊结构。

合理设计轧辊材料、尺寸和结构，提高轧辊
的抗变形能力，减小轴向窜动的发生。

2.优化轧辊轴承结构。

选择适应高速、高负荷工作环境的轧辊轴承，
减小轴向窜动的可能性。

3.控制冷轧力的分布。

通过调整轧机上下辊的轧程力、轧制能力、辊
缝等参数，使冷轧力尽可能均匀分布，减小轴向窜动的发生。

4.定期检修维护轧辊。

定期对轧辊进行检修和磨削，保持轧辊的几何
形状和尺寸稳定，减小轴向窜动。

5.引入自动控制系统。

利用现代化技术手段，如传感器、控制器等，
实时监测和控制轧辊的轴向窜动，提高轧辊的工作精度和稳定性。

通过以上措施，可以有效地分析与控制万能轧机的轧辊轴向窜动问题，提高轧辊的工作精度和生产效率，提高产品的质量。

轧钢厂四辊轧机串辊分析与控制措施摘要：本文针对某公司轧钢厂四辊轧机串辊原因进行了系统分析,并提出了控制串辊的措施。

关键词：四辊轧机串辊控制前言某公司轧钢厂年产量为70万t，其布置主要是粗轧550可逆轧机，七道次轧制，七道出口坯料规格厚度为32mm，而中精轧分为两立十平，成品带钢厚度最薄为2.5mm，其中3至8平为短应力轧机，9、10平为Ф320四辊轧机，因其控制能力相对于短应力轧机较强，主要起到控制板型，保证成品带钢的厚度符合要求，但是，四车间轧线的设备陈旧，工艺落后,生产组织的难度较大。

在10年的生产过程中，非计划换辊、烧轴承、三叉区跑钢等事故一度成为影响该机组生产的主要因素，其中有60%的事故主要原因在于四辊轧机的串辊问题，如何控制串辊,稳定生产，减少非计划换辊时间，提高产量，降低成本，已成为生产管理的中心工作。

1 串辊原因分析目前，某厂发现造成串辊的原因主要有两方面，一方面与装辊有关，主要是设备陈旧老化或人为安装引。

起。

另一方面与传动装置有关，主要是传动机构安装不合理引起四辊轧机操作侧支承辊辊头的螺栓切断使其与轴承座脱离，引起轴向串动，通过生产发现，由此造成的串辊现象达到了70%，因此对此问题的技术攻关也是重中之重，为此，在生产和检修过程中，特别针对四辊轧机出现的这中现象进行了重点的观察和分析通过几天的分析以及对事故后传动部位的检查发现，造成操作侧支承辊辊头螺栓切断的主要原因是由于电动机输出轴与压包箱之间起连接作用的齿式联轴器在长时间使用后，内部两个外齿轴套（俗称“齿头”）之间的间隙过小，在传动过程中，轴向位移较大，就会引起靠近压包箱侧的外齿轴套向轧制侧运动，最终此轴向位移作用在工作辊的方向，造成工作辊向操作侧偏离，产生串辊现象，并且给支持辊一个反作用力，在生产过程中，这种作用力反复的作用在工作辊与支承辊之间，当作用力的大小超过压盖上螺栓所能承受的允许的最大应力时，造成了支承辊操作侧的轴承压盖螺栓切断，支承辊轴承座与轧辊之间失去了连接紧固，从而脱离影响轧辊的工作，甚至造成生产事故。

偏八辊轧机窜辊现象的分析与处理孔德瑞一、产生轧机窜动的可能性：1. 支承辊的滚面不圆，是否成锥度？2. 支承辊水平是否打好？是否相差太大？3. 工作辊和支承辊轴线不平行、工作辊和中间辊轴线不平行，是否出现空间异面夹角情况？4. 轴承座尺寸加工精度是否达到要求？使用一段时间后轴承座是否发生变形？装配过程中两侧轴承组合是否为同一厂家？同一批号？5. 原料两端薄厚差是否过大？6. 工辊轴承转动两侧的阻力大小差异7. 中间辊轴承转动两侧的阻力大小差已8. 中间辊的弧度不对称9. 背撑轴承不对称，OVERHEIGHT过大，背撑梁与轧制线不垂直。

二、产生轧机窜辊的原因分析：由于轧机的制造及装配偏差、原料横向厚差、轧机有关零部件(如背衬垫板)的磨损与变形，以及轧机操作维修不当等一系列因素的存在，轧制过程处于非理想状态，往往产生轴向力，而轴向力是产生窜辊的直接原因。

1. 轧辊成锥度●在轧辊车磨过程中，由于机床本身精度及操作人员作业偏差，加工后的工作辊常带有一定锥度(大小头)。

在轧制过程中，它也会使轧件与轧辊之间产生一轴向分力。

2. 下支承辊水平没打好●由于工作辊是与支承辊间的水平有直接关系，因此支承辊的水平度是否打好，直接影响窜辊现象的发生。

因4点支撑力不均造成支承辊轴承座发生扭转，使工作辊与支撑辊轴线无法保持平行，从而在轧制过程中出现窜辊现象。

3. 工作辊和支承辊轴线不平行，出现空间异面夹角情况●轧辊交叉是产生轴向力的主导因素。

轧辊交叉包括工作辊交叉和工作辊与支撵辊交叉。

轧辊在装配时，由于装配偏差大．上下工作辊的轴线呈一对空间交叉的异面直线。

轧制过程中，轧辊与轧件间的摩擦力不再沿轧辊断面的切向，从而形成一沿轴向的分力，即变形区轴向力。

在此力的作用下，轧辊产生窜动。

●中间辊上抱工辊的爪卡死或弹簧异常也很容易造成工辊与轧制线不垂直，从而导致轧辊产生窜动。

4. 装配过程中两侧轴承组合是否为同一厂家？同一批号？●新旧轴承组合搭配不合理，这样的话，旧轴承组合的寿命与新的轴承组合不同步。

四辊轧机轴向力受力分析及预防措施摘要:四辊轧机轧辊的轴流式窜动往往引起机械设备故障,从而导致大修和停产等经济损失,但由于轴向窜动大多是由工作辊轴向力过大造成的,因此通过对轴向力的主要形成因素进行分析并提出改进对策,就可以大大降低此类事件的出现。

关键词:四辊轧机、轴向力、预防措施一、四辊轧机在轧制时产生轴向力的原因(1)轧辊轴线水平方向交叉。

四辊轧机的支撑辊及工作辊轴线不会绝对平行，可能存在辊间交叉，必然引起轴向分力。

如果交叉过大轴向力克服辊间摩擦力会引起轧辊窜动。

在高速轧机加工过程中，由于板坯为热态流动性强，所以轴向力主要产生在工作辊与支撑辊间，窄带钢四辊轧机工作辊受到了更高的轴向冲击力，轴向冲击力则直接作用在轧辊的轴承上，严重会造成轴承损坏。

(2)当轧件的头部舌形长度较长，轧件咬入轧机咬偏，轧件一侧先于另一侧咬入，咬入的冲击力作用于轧辊一侧，使轧机工作辊产生水平向偏移,同时由于轧辊的支力直接产生于另一侧贴近的窗口轴承衬板上,引起轧机工作辊和轧机支承辊之间的轴向水平偏移交叉,从而产生了巨大的轴流式撞击。

(3)轧辊的轴线垂直方向交叉。

当下拉式支撑轴承辊和垫木辊两边均有不等辊缝厚度，当两台轧钢机高速调整旋转方向时,辊缝厚度大小不均，二辊两边辊缝厚薄之差、轧辊的轴向力和精度差等都很有可能会引起两台轧辊机的轴线径向相互交叉,从而形成轴向力。

(4)由传动装置所产生的周期性轴向力。

由于工作辊径变化,万向节轴托大小不均,且由于万向节主轴较长,转动惯量也很大,在轧制时形成了周期性轴向的长度冲击。

二、各参数对轴向力的影响2.1辊间交叉角对轴向力的影响由于轧辊交叉处夹角的不断增加,轴向力将逐渐呈现显著的增大态势。

轴向力的传动大小主要取决于整个轧制力和轧件交叉旋转角,轴向窜动量也直接受到整个轧件轴尺寸的大小影响,其轴向累积率将直接决定于整个轧件的尺寸。

2.2轧制压力对轴向力的影响从整体微观力学角度看,压强增大对整体向切力和摩擦力的直接影响主要包括：1.使两个微凸体之间的轴向力度增大,向切力和摩擦力也随之增加；2.由于轴向黏结的强度大幅提高,使整体极限预位的平移力大幅增加,并大大提高了轴向粘滞运动区的相对运动长度,从而可以使切向切轴运动力的阻力大大减小。