制动总泵储液罐设计规范
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汽车制动系实训
1、鼓式车轮制动口碑载道 检修与调整
⑴制动鼓的检修
①用弓形内径规检测制动鼓的圆度。圆度不大于0.125mm。否则镗削修理。
②工作表面沟槽不明显（窗深度不大于0.50mm）。
③对轮毂轴承孔轴线的径向圆跳动不超过0.5mm，不得有裂纹和变形。
（1）制动蹄的检修：
①端支承销承孔磨损超限（销孔配合间隙大于0.80mm）。应镶套修复。
4、制动总泵推杆间隙的调整
在制动总泵安装前，必须检查制动总泵推杆与活塞间的间隙，其检查调整步骤为：
（1） 将推杆调节规1装到制动总泵上，转动调节螺母3，使中心轴向内移动，直至其顶部怀次级活塞端部接触为止。
（2） 在保持中心轴位置不变的情况下，将推杆调节规倒装到制动助力器上，并安装制动总泵螺母，按规定力矩拧紧；
（2）将活塞狭槽与制动总泵的定位销对正，把初级活塞总成装进制动总泵内。
（3）将次级活塞总成装进制动总泵中并推进初级活塞，使初级活塞上的狭槽与定位销对正，最后装上定位销。
（4）将贮液罐装到制动总泵上。
（5）向内推动次级活塞，安装新的卡簧。
（6）在推杆密封圈上涂上总泵密封组件中推荐使用的密封润滑脂，并将密封圈装到制动助力器上。
②衬片磨损不超过极限，列破裂，无严重烧蚀和汕污；
③衬片或制动鼓经磨（镗）削加工后，两者的接触面积不少于75%。
（3）制动蹄其他零件的检修；
①制动蹄回位弹簧有裂纹或变形，更换。其自由长度和弹力应符合技术要求；
②制动凸轮表面如有明显的不均匀磨损，应更换，也可堆焊后按样板加工修复；
③制动底板应无裂纹或明显变形，其紧固螺栓或铆钉不得松动。
4、制动鼓的安装
使制动蹄回位，装上制动鼓及后轮轴承，调整好轴承预紧度，用力踩制动踏板一次，使制动蹄能正确就位。
⑴制动鼓的检修
①用弓形内径规检测制动鼓的圆度。圆度不大于0.125mm。否则镗削修理。
②工作表面沟槽不明显（窗深度不大于0.50mm）。
③对轮毂轴承孔轴线的径向圆跳动不超过0.5mm，不得有裂纹和变形。
（1）制动蹄的检修：
①端支承销承孔磨损超限（销孔配合间隙大于0.80mm）。应镶套修复。
4、制动总泵推杆间隙的调整
在制动总泵安装前，必须检查制动总泵推杆与活塞间的间隙，其检查调整步骤为：
（1） 将推杆调节规1装到制动总泵上，转动调节螺母3，使中心轴向内移动，直至其顶部怀次级活塞端部接触为止。
（2） 在保持中心轴位置不变的情况下，将推杆调节规倒装到制动助力器上，并安装制动总泵螺母，按规定力矩拧紧；
（2）将活塞狭槽与制动总泵的定位销对正，把初级活塞总成装进制动总泵内。
（3）将次级活塞总成装进制动总泵中并推进初级活塞，使初级活塞上的狭槽与定位销对正，最后装上定位销。
（4）将贮液罐装到制动总泵上。
（5）向内推动次级活塞，安装新的卡簧。
（6）在推杆密封圈上涂上总泵密封组件中推荐使用的密封润滑脂，并将密封圈装到制动助力器上。
②衬片磨损不超过极限，列破裂，无严重烧蚀和汕污；
③衬片或制动鼓经磨（镗）削加工后，两者的接触面积不少于75%。
（3）制动蹄其他零件的检修；
①制动蹄回位弹簧有裂纹或变形，更换。其自由长度和弹力应符合技术要求；
②制动凸轮表面如有明显的不均匀磨损，应更换，也可堆焊后按样板加工修复；
③制动底板应无裂纹或明显变形，其紧固螺栓或铆钉不得松动。
4、制动鼓的安装
使制动蹄回位，装上制动鼓及后轮轴承，调整好轴承预紧度，用力踩制动踏板一次，使制动蹄能正确就位。
gb50341_2014油罐设计规范
gb50341_2014油罐设计规范GB50341-2014油罐设计规范一、适用范围1、本标准适用于石油及其他燃料的储油罐的设计及装配。
2、本标准适用于流体无害、防爆以及特殊技术要求的储油罐，其容积不超过100m3。
二、术语与定义1、储油罐指由储油设备制造技术及安全管理要求制成的罐体及其附属设施，用来储存有如石油、液化气等流体燃料。
2、液位指储油罐内液体高度。
三、通则1、储油罐设计要满足有关燃料动力汽车发动机技术要求及健康管理要求，有效预防和减少安全事故发生的可能性。
2、储油罐的结构一般应采取圆筒形或其它，并要满足以下要求：3、储油罐放置、安装、操作及维护要满足GB/T416-2017《汽车燃油罐放置、安全操作及维护规范》要求。
4、储油罐在设计、制造过程中要遵循安全技术要求，设计、制造要充分考虑采取的适当的改进措施，以实现满足安全要求的储油罐。
四、安全设施1、储油罐应设置液位指示设备、防污染系统、液位计、流量计、安全阀等缓冲措施。
2、液位指示设备应采用焊接结构，并有明确的刻度，来检测储油罐中液位高度，确保储油罐操作安全有效；3、防污染系统应设计有效，可有效防止油罐内外的污染；4、液位计在安装完毕后应定期维护和检验，采取有效的液位静置系统，保证其准确性；5、流量计应精准测量储油罐的进、出口流量，应定期维护检验；6、安全阀应符合GB150-2011的要求，并在安装和使用过程中确保其安全可靠。
五、可行性1、储油罐的设计、制造要确保工艺制造精度，以保证安全性和效率；2、在操作、检查和维护过程中，应谨慎、认真，不得出现任何安全隐患；3、储油罐如果设置在隔爆场所，还应遵循防爆技术要求。
汽车制动储液罐最低容积设计
单侧压缩变形量 ｓ ｍ ／ ｍ
０１ ． ２
２ 制动器 （ ） ） 钳 所需液量导致 回路 中增加 的容积 。 由于制动器 （ ） 钳 总成变形 、 摩擦 块压缩变形 、 动软管膨 制 胀变形等均与 回路 中的液压大小有关 ，为了计 算其最 大
后 制动钳
１３ ＿７
０１ ． ２
值， 首先需要确定 回路 中的最大有效液压 （ 所谓有效液压
综上 ， 汽车在 水平路 面上 行驶 时 ， 一 回路所 需 的 第
式 中 ， 为轴距等 于 ａｂ将表 １ ＋， 数据和 值代 人式 （ ） ４
得 ￣＝ ． 。 Ｏ ０４ ｏ ８
根据文献［１ 地面制动力受路面附着条件的限制 ， １］ ， 只 有路面能提供高的附着力 时 ，才会产生足够 的地 面制动
对 于第 一 回路 ：
Ｖ２ ＝Ｖ２ 左前 ＋Ｖ２ 右后 ＝ ．６＋１３ ＝５３ ３９ ．７ ．３ ｍｌ
Ｖ 左 ＋１后 ｝仃 （ 左 ＋ 左 ＋ 左） ２ １ １前 右 ＝ ｄ×△ 前 前 ￡ 前× ＝ １ ２
—
由 于左 、 右制 动 器 为对 称设 计 ， 因此 ， 于第 二 回 对
２ 水 平 路 面储 液 罐 最 低 容 积
下 面以某 车型为例 ，对其 储液罐 最低 容积 进行计
算 。该车 型采用 ｘ型【 ８ ］ 液压 回路 布置 （ 即左前 制动器 与 右后 制动器组成一个 回路 ， 右前制 动器 与左后制动器组 成一个 回路 ）前 、 ， 后制动器均采用盘式制动器ｆ 主要参 ９ ］ 。 数如表 １ 示 。 所
衬块 与制动盘 ／ 的磨损 因素外 ， 鼓 储液罐 最低容积设 计
还要考虑 以下变形 因素的影响 ： ① 制 动器 （ ） 钳 工作变 形 ： 制动过 程 中 ， 回路 中的 液压使制动器 （ ） 钳 总成发生一定 变形 ， 这种变形会 导致 回路容积有一定增 加。
轻型载货汽车制动液贮液罐设计
Ｊ
１
图 １ 贮液罐 容 积说 明
增 加 的容 积 为 。 （ ３ ） 制 动 软 管 膨 胀 导 致 回 路 增 加 容 积 为 。 软 管 膨 胀 系
１ 单腔容积 （ １ 腔 、 腔）设 计
为了提高行车安全 性和制动 系统可靠性 。主缸 多采用双腔
串 联 式 主 缸 ；为 了保 证 液压 制 动 系 统 双 回路 的独 立 性 ，贮 液 罐
一
／
几 Ｖ － ＆
： ● １ Fra bibliotek… ／
２ ． １ 水平 路 面 贮液 罐 Ｍ Ｉ Ｎ 线 容 积
在进行水平路面贮液罐 ＭＩ Ｎ线容积设计时需要充分 考虑制
动 系 统损 耗 。其 中 制 动 系 统 损 耗 主 要 包 括 ：制 动 间 隙 的 消 除 、 制 动 系统 刚度 和制 动 软 管 膨 胀 量 等 。 （ １ ） 车 辆 制 动 时 ，制 动 蹄 与 制 动 鼓 （ 或 制 动盘 ）贴 合 ， 导 致 回路 中增 加 的容 积 为 。 （ ２ ） 前 后 轮 均 抱 死 时 制 动 系 统 的 压 力 值 为 最 大 有 效 压 力 值 ，用于 试 验 或 有 限 元 分 析 可 得 由于 制 动 系 统 刚 度 导 致 回 路 中
．
Ｋｅ ｙｗｏｒ ｄｓ： Ｌｉ ｇ ｈ ｔ ｔ ｒ ｕｃ ｋ； Ｌｉ ｑ ｕｉ ｄ ｓ ｔ ｏ ｒ ａ ｇ ｅ ｔ ａ ｎ ｋ；Ｖｏ ｌ ｕｍｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ
０ 引 言
贮 液罐容积设计主要与制动主缸 、制动 轮缸 的排 量 ．制动
间 隙和 制 动 蹄 片 的磨 损 量 等 参 数 有 关 ．其 中 贮 液 罐 的 主 要 参 数
Ｄ Ｏ Ｉ ：１ ０ ． １ ９ ４ ６ ６ ／ ｊ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． １ ６ ７ ４ －１ ９ ８ ６ ． ２ ０ １ ７ ． １ １ ． ０ １ ２
SHT3007石油化工储运系统罐区设计规范
石油化工储运系统罐区设计规范SHT3007-2007石油化工储运系统罐区设计规范1 范围本规范规定了石油化工储运系统罐区储罐的选用、常压、低压和压力储罐区的设计原则和技术要求本规范适用于石油化工企业的液体物料（包括原料、成品及辅助生产物料）储运系统地上钢制储罐区的新建工程设计。
改扩建工程可参照执行。
本规范不适用于液化烃的低温常压储罐区设计。
2 规范性引用文件下列文件中条款通过本规范的引用面成为本规范的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的歌方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB50074 石油库设计规范GB50160 石油化工企业设计防火规范SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体监测报警设计规范 SH3074 石油化工钢制压力容器 SH/T3036 液化烃球形储罐安全设计规范国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程 3 一般规定3.1 罐区的布置应遵守下列原则：3.1.1 原料罐区宜靠近相应的加工装置； 3.1.2 成品罐区宜靠近装车台或装船码头； 3.1.3 罐区的位置应结合液体物料的流向布置； 3.1.4 宜利用地形使液体物料自留输送； 3.1.5 性质相近的液体物料储罐宜布置在一起。
3.2 可燃液体的储存温度应按下列原则确定：3.2.1 应高于可燃液体的凝固点（或结晶点），低于初馏点； 3.2.2 应保证可燃液体质量，减少损耗； 3.2.3 应保证可燃液体的正常输送； 3.2.4 应满足可燃液体沉降脱水的要求；3.2.5 加有添加剂的可燃液体，其储存温度尚应满足添加剂的特殊要求； 3.2.6 应合理利用热能；3.2.7 需加热储存的可燃液体储存温度应杜宇其自然点；3.2.8 对一些性质特殊的液体化工品，确定的储存温度应能避免自聚物和氧化物的产生。
SH3007-2007 石油化工储运系统罐区设计规范
铁路运输
10-15
内河及近海运输
10-15
公路运输
5-7
石油化工原料
管道输送
5-10
铁路运输
10-20
内河及近海运输
10-20
公路运输
7-15
醇类、醛类、酯类、酮类、腈类等
铁路运输
15-20
内河及近海运输
20-25
公路运输
10-15
《石油化工储运系统罐区设计规范》4.1.1.3
4
工厂用自产燃料油的储存天数，宜取3天;外购燃料油的储存天数可参照表2确定。
100
≤60
1×50(1×80)
200
≤50
1×50(1×80)
300
≤150
1×80(1×100)
400
≤135
1×80(1×100)
500
≤260
1×100(1×150)
700
≤220
1×100(1×150)
1000
≤520
1×150（1×200)
2000
≤330
1×160(2×150)
3000
酸碱
铁路运输
15-25
内河及近海运输
20-30
公路运输
10-15
液氨
管道输送
7-10
铁路运输
10-20
公路运输
10-15
《石油化工储运系统罐区设计规范》4.1.1.6
2
确定储罐容量时，各种物料的计算日储量应符合下列规定:
a)各种物料的日储量，应按全厂总工艺流程规定的年处理量或年产量计算;
b)原料、中间原料的日储量，应为装置年开工天数的平均日进料量;
h3—安全裕量，可取0.3m（包括泡沫混合液层厚度和液体的高度），m。
10-15
内河及近海运输
10-15
公路运输
5-7
石油化工原料
管道输送
5-10
铁路运输
10-20
内河及近海运输
10-20
公路运输
7-15
醇类、醛类、酯类、酮类、腈类等
铁路运输
15-20
内河及近海运输
20-25
公路运输
10-15
《石油化工储运系统罐区设计规范》4.1.1.3
4
工厂用自产燃料油的储存天数，宜取3天;外购燃料油的储存天数可参照表2确定。
100
≤60
1×50(1×80)
200
≤50
1×50(1×80)
300
≤150
1×80(1×100)
400
≤135
1×80(1×100)
500
≤260
1×100(1×150)
700
≤220
1×100(1×150)
1000
≤520
1×150（1×200)
2000
≤330
1×160(2×150)
3000
酸碱
铁路运输
15-25
内河及近海运输
20-30
公路运输
10-15
液氨
管道输送
7-10
铁路运输
10-20
公路运输
10-15
《石油化工储运系统罐区设计规范》4.1.1.6
2
确定储罐容量时，各种物料的计算日储量应符合下列规定:
a)各种物料的日储量，应按全厂总工艺流程规定的年处理量或年产量计算;
b)原料、中间原料的日储量，应为装置年开工天数的平均日进料量;
h3—安全裕量，可取0.3m（包括泡沫混合液层厚度和液体的高度），m。
制动主缸的设计计算
产品设计
制动主缸 贮液罐
2012年4月25日 1
助力器、制动主缸的设计
设计条件 1、整车参数已确定 制动系统参数中的制动器参数、踏板参数已确定。 2、制动系统参数中的制动器参数、踏板参数已确定。 3、制动系统的工作压力已确定 设计依据：GB12676、 设计依据：GB12676、GB7258 已知条件： 已知条件： 标准规定：踏板力： 1、标准规定：踏板力： 踏板行程：设计2 120mm，要求≺ 踏板行程：设计2≺120mm，要求≺150mm 无真空时的踏板力： 无真空时的踏板力： 2、制动分泵的直径和行程 制动踏板的踏板比： 3、制动踏板的踏板比： 发动机提供的真空度： 4、发动机提供的真空度： 计算方法 1、由分泵的直径和行程、标准规定的踏板行程，确定制动主缸的缸径和行程 由分泵的直径和行程、标准规定的踏板行程， 由工作压力、制动主缸直径、踏板力，确定真空助力器的有效作用面积： 2、由工作压力、制动主缸直径、踏板力，确定真空助力器的有效作用面积： 确定真空助力器采用的形式、选择产品结构。 3、确定真空助力器采用的形式、选择产品结构。 对于有补偿孔的串联制动主缸，轮制动器的排量应足够，以保证在压力小于1MPa情 4、对于有补偿孔的串联制动主缸，轮制动器的排量应足够，以保证在压力小于1MPa情 况下,第一活塞上的主皮碗能完全移过补偿孔。 况下,第一活塞上的主皮碗能完全移过补偿孔。 复核 细化计算，确定产品的结构、性能参数。 细化计算，确定产品的结构、性能参数。
2012年4月25日 8
中心阀式双腔制动主缸
2012年4月25日
9
制动主缸的分析与计算
决定制动主缸行程的因素 1、制动管路的布置 、 H型、X型 型 型 2、调节装置的种类 、 1）无调节装置 ） 2）有调节装置 ）
制动主缸 贮液罐
2012年4月25日 1
助力器、制动主缸的设计
设计条件 1、整车参数已确定 制动系统参数中的制动器参数、踏板参数已确定。 2、制动系统参数中的制动器参数、踏板参数已确定。 3、制动系统的工作压力已确定 设计依据：GB12676、 设计依据：GB12676、GB7258 已知条件： 已知条件： 标准规定：踏板力： 1、标准规定：踏板力： 踏板行程：设计2 120mm，要求≺ 踏板行程：设计2≺120mm，要求≺150mm 无真空时的踏板力： 无真空时的踏板力： 2、制动分泵的直径和行程 制动踏板的踏板比： 3、制动踏板的踏板比： 发动机提供的真空度： 4、发动机提供的真空度： 计算方法 1、由分泵的直径和行程、标准规定的踏板行程，确定制动主缸的缸径和行程 由分泵的直径和行程、标准规定的踏板行程， 由工作压力、制动主缸直径、踏板力，确定真空助力器的有效作用面积： 2、由工作压力、制动主缸直径、踏板力，确定真空助力器的有效作用面积： 确定真空助力器采用的形式、选择产品结构。 3、确定真空助力器采用的形式、选择产品结构。 对于有补偿孔的串联制动主缸，轮制动器的排量应足够，以保证在压力小于1MPa情 4、对于有补偿孔的串联制动主缸，轮制动器的排量应足够，以保证在压力小于1MPa情 况下,第一活塞上的主皮碗能完全移过补偿孔。 况下,第一活塞上的主皮碗能完全移过补偿孔。 复核 细化计算，确定产品的结构、性能参数。 细化计算，确定产品的结构、性能参数。
2012年4月25日 8
中心阀式双腔制动主缸
2012年4月25日
9
制动主缸的分析与计算
决定制动主缸行程的因素 1、制动管路的布置 、 H型、X型 型 型 2、调节装置的种类 、 1）无调节装置 ） 2）有调节装置 ）
基于EHB 的无人驾驶线控制动改装方案
基于EHB的无人驾驶线控制动改装方案曹明星北京新能源汽车技术创新中心有限公司 北京市 100176摘 要： 无人驾驶汽车需要解决三个问题，即环境感知及实时定位，计算分析以及路径规划，最后还有就是控制执行。
其中控制执行也就是汽车通过感知周围环境并结合路径规划后，实现车辆主控制功能，线控执行主要包括线控制动、转向和油门，而线控制动时最难的部分。
目前发展中的汽车线控制动系统主要有两种类型,即电子液压式线控制动系统和电子机械式线控制动系统电子液压式线控制动系统是电子系统和液压系统相结合的产物,电子系统提供柔性控制,液压系统提供制动促动力,是从传统制动系统到电子制动系统的过渡传统tire1如博世开发的Ibooster，日产开发的EACT，大陆开发的MKC1等均已实现线控制动功能。
但博世对国内厂家一般只开放ACC和ESP量产接口协议，刹车力度最大大约为0.5 g，标准的刹车力度在0.8g以上，0.5g是远远不够用。
因此要实现无人驾驶车辆的线控制动功能，需另辟蹊径。
EHB与ABS相结合是实现线控制动的方法之一。
关键词：无人驾驶；线控制动；EHB1 制动系统简介汽车制动系统是指对汽车某些部分（主要是车轮）施加一定的力，从而对其进行一定程度的强制制动的一系列专门装置。
制动系统作用是：使行驶中的汽车按照驾驶员的要求进行强制减速甚至停车；使已停驶的汽车在各种道路条件下（包括在坡道上）稳定驻车；使下坡行驶的汽车速度保持稳定。
传统制动系统主要制动踏板、刹车液、制动总泵、制动油管、制动分泵、制动器（碟刹和鼓刹）等组成。
刹车过程中，脚踩刹车踏板会驱动制动总泵将刹车油向制动分泵，制动分泵再作用于刹车片/刹车碟或鼓刹，迫使车轮转速降低，达到制动效果。
[1]2002年年初,在底特律举行的北美国际车展上，美国通用汽车公司推出了一款名叫Autonomy（自主魔力）的双座概念跑车，是世界上同时采用燃料电池技术和线控技术的第一辆汽车，驾驶员无需通过油门踏板和制动踏板进行驾驶操作，仅通过一个被称为“X-Drive” 的引导操作系统就可以完成一系列复杂的驾驶过程。
制动油罐SE分析标准
制动油罐分析标准
1.工具可达性
1.1装配工具与共线车型一致；
1.2 套筒与周边零部件间隙≥2mm；预紧工具与周边零部件间隙≥7mm；定扭力扳手与周边零部件间隙≥2mm；电池/动工具与周边零部件间隙≥7mm；加长杆与周边零部件间隙≥4mm；定扭力扳手旋转角度≥60°
2.装配工艺可行性
2.1液面最高标示线至壶口的距离与现有车型一致。
加注口尺寸与共线车型一致
2.2制动储液罐与离合软管连接处空间小不易插接，不易安装，且环箍不易卡入对策：减小制动储液罐连接处凸台尺寸
2.3车型制动泵储液罐加注口与储液壶的夹角为90°，为防止储液罐直角处空气无法溢出，厂家在直角处增加空气通道，方便气体溢出，导致在加注时加注枪卡爪与空气通道干涉。
对策：要求加注口设计为圆柱状结构。
加注枪
空气通道
制动储液
罐
2.4加注时是将储液罐加满，用加注枪回吸管的长度来保证加注液面，如果MAX
刻度线到罐口上沿不同则需要不同长度的回吸管，导致加注枪不能共用
对策：制动储液罐MAX刻度线距罐口上沿距离平台化
各车型距离相
2.5回吸管无法到MAX刻度线位置，无法将液面回吸致MAX刻度线位置
对策：制动储液罐MAX刻度线到罐口储液罐内部空间无加强筋。
汽车制动系统布置指南
汽车制动系统布置指南
1. 制动系统总体布置
- 制动蹄总成应安装在车轮附近,以确保最佳制动效果。
- 制动液储液罐应布置在易于检查和加注的位置。
- 真空助力器和制动力传感器应靠近制动踏板,以缩短传动距离。
2. 制动管路布置
- 制动管路应尽可能采用直线布置,减少不必要的弯曲和扭转。
- 制动管路应远离高温部件,避免受热影响制动液性能。
- 制动管路应固定牢靠,防止振动和磨损。
3. 制动总泵和真空助力器布置
- 制动总泵应安装在发动机舱内,靠近真空助力器。
- 真空助力器应靠近制动踏板,减小连接管路长度。
- 真空管路应远离热源,防止真空度下降。
4. 驻车制动系统布置
- 驻车制动拉索或钢丝绳应布置在车身下方,避免与其他部件干涉。
- 驻车制动操作手柄应布置在驾驶员易于操作的位置。
5. 安全和维护考虑
- 制动系统的各个部件应便于检查和维护。
- 制动液储液罐应有足够的容量,并设有液位指示。
- 制动管路应采用耐腐蚀和耐高温的材料。
以上是汽车制动系统布置的一般指南,具体布置还需结合车型和空间限制进行优化设计。
制动系统作业指导书
12
13
1.3.4 制动踏板 制动踏板是在满足制动性能的前提下，根据人机工程学原理，按相应的的连
接结构进行设计和开发的。采用柱销形式与真空助力泵相连。
CHB021
CHB011
目前随着碰撞法规的要求提高，碰撞后制动踏板对人体腿部的倾入伤害也提 出要求。因此制动踏板还需考虑防倾入设计。如下图所示为 CRV 防侵入式制动踏 板：
表21制动法规基本要求序号试验路面应具有附着系数约为08的高附着系数路面和附着系数小于等于03的低附着系数路面gb72582004gb216702008载重空载满载f65500n双手不离开方向盘踏板行程应不大于踏板全行程的五分应急制动部分管路失效168md244msf65500n双手不离开方向盘gb216702008助力器失效驻车制动操纵手柄力400n停驻角度2012v30kmh附着利用系数曲线1在车辆所有载荷状态下当制动强度z处于01508之间时后轴附着利用系数曲线不应位于前轴上方2当附着系数在0208之间时制动强度z010702即0208之间时前轴后轴利用附着系数曲线应在z00407曲线之下3作为生产一致性检查的替代要求当制动强度在01508之间时后轴曲线应位于曲线z09以下即位于z09曲线以下详见制动系统计算报告2424根据上述两项最基本的前提条件再加上市场的确定使用条件竞争性及主机厂生产实际情况来确定设计方向
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1.3.2.2.2 中心阀串联式双腔制动主缸原理图
中心阀式制动主缸特点： 由于 ABS 系统中液压泵的作用，使制动系统的制动液压发生波动，正是这种
作用使制动主缸内的液压产生波动，且活塞同时发生相对移动，其液压的变化频 率可达每秒 15 次左右，液压可达 20Mpa 高压，对于补偿孔式主缸，当活塞相对 缸体移动时，由于高压的作用，在补偿孔和回油孔处就会发生密封皮碗的过度摩 损或切削现象，这样就会造成制动主缸失效，从而造成制动失效，所以，在 ABS 系统中应采用中心阀式制动主缸，克服了以上不足，从而提高制动系统的安全可 靠性，所以在 ABS 及 ESP 系统中必须采用中心阀式制动主缸。
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1.3.4 制动踏板 制动踏板是在满足制动性能的前提下，根据人机工程学原理，按相应的的连
接结构进行设计和开发的。采用柱销形式与真空助力泵相连。
CHB021
CHB011
目前随着碰撞法规的要求提高，碰撞后制动踏板对人体腿部的倾入伤害也提 出要求。因此制动踏板还需考虑防倾入设计。如下图所示为 CRV 防侵入式制动踏 板：
表21制动法规基本要求序号试验路面应具有附着系数约为08的高附着系数路面和附着系数小于等于03的低附着系数路面gb72582004gb216702008载重空载满载f65500n双手不离开方向盘踏板行程应不大于踏板全行程的五分应急制动部分管路失效168md244msf65500n双手不离开方向盘gb216702008助力器失效驻车制动操纵手柄力400n停驻角度2012v30kmh附着利用系数曲线1在车辆所有载荷状态下当制动强度z处于01508之间时后轴附着利用系数曲线不应位于前轴上方2当附着系数在0208之间时制动强度z010702即0208之间时前轴后轴利用附着系数曲线应在z00407曲线之下3作为生产一致性检查的替代要求当制动强度在01508之间时后轴曲线应位于曲线z09以下即位于z09曲线以下详见制动系统计算报告2424根据上述两项最基本的前提条件再加上市场的确定使用条件竞争性及主机厂生产实际情况来确定设计方向
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1.3.2.2.2 中心阀串联式双腔制动主缸原理图
中心阀式制动主缸特点： 由于 ABS 系统中液压泵的作用，使制动系统的制动液压发生波动，正是这种
作用使制动主缸内的液压产生波动，且活塞同时发生相对移动，其液压的变化频 率可达每秒 15 次左右，液压可达 20Mpa 高压，对于补偿孔式主缸，当活塞相对 缸体移动时，由于高压的作用，在补偿孔和回油孔处就会发生密封皮碗的过度摩 损或切削现象，这样就会造成制动主缸失效，从而造成制动失效，所以，在 ABS 系统中应采用中心阀式制动主缸，克服了以上不足，从而提高制动系统的安全可 靠性，所以在 ABS 及 ESP 系统中必须采用中心阀式制动主缸。
制动总泵储液罐设计规范
制动总泵储液罐设计规范前言本标准编写格式符合GB/T1.1-2009标准规定。
本标准通过纸版发布，是受控文件，复印的文件为非受控文件，仅供参考。
制动总泵储液罐设计规范1 范围本规范适用于制动总泵储液罐总成的外观、结构、参数及性能试验等的设计规范；本标准适用于制动总泵储液罐总成的设计规范。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5345 道路车辆石油基或非石油基制动液容器的标识GB 10836 机动车制动液使用技术条件GB 12981 DOT3、DOT4和DOT5合成制动液3 术语3.1储液罐：指安装在制动总泵上面，用于盛装制动液的容器。
3.2浮子：指具备一定密度，内置磁体结构，悬浮在储液罐内制动液中，通过磁性作用实现液面报警器3.3内部电路通断，以监测最低液面的悬浮体。
3.4液面报警器：与磁性浮子相配对，通过磁性作用实现内部电路通断，以指示液面是否足够的电气装置。
4 设计规范制动总泵储液罐外形图见图1。
4.1 外观设计4.1.1 制动总泵储液罐为储存制动液的功能件，在外观设计上无特殊要求。
一般要求形状尽量规则，大致上为圆形或方形，以利于注塑模具工艺的实施；同时为满足机仓总体布置要求及加注制动液的需要，可以根据需要做成异型；4.1.2 储液罐的外边面上必须要有显示液面高低的“MIN”线和“MAX”线及相应字符，朝向为便于观察的方位；4.1.3 分型焊接面要求平整，无焊接缺陷，无毛刺、无锐边等；4.1.4 外形上可以根据需要设置挂扣、挂钩等；4.1.5 在罐体上部可视部位或罐盖上需要根据GB/T 5345-2008的有关规定，粘贴汽车非石油基制动液标识，粘贴图示为不干胶标识，底色为黄色，线条为黑色。
见图2所示：4.2 结构设计4.2.1制动总泵储液罐的结构设计必须满足其功能的需要，满足容积、加注、报警、与主缸对接等要求，对于与离合主缸共用的储液罐，还要求设置离合液体出油嘴。
汽车制动系实训
部怀次级活塞端部接触为止。
（2）在保持中心轴位置不变的状况下，将推杆调节规倒装到制动助力器上，并安装制动总泵螺母，按规定力矩拧紧；（3）在发动机真空管与制动助力器之间接 1 块真空表；（4）测推杆调节规本体与调节螺母的间隙：启动发动机并保持一定的转速，以产生66kpa 的真空。
此时运用塞尺测量推杆调节与调节螺母的间隙。
此间隙的规定值为 0~0.4mm；则实际推杆与活塞的间隙为 0mm。
然而，如果推杆调节规本体与调节螺母的间隙为 0mm 时，则推杆调节规与活塞的间隙可能为 0.4mm，或更大，因此，必须进行调节并重新检查；（5）如果间隙不符合规定，则要进行调节。
调节时，与制动助力器串接的真空表应保持在 66kpa 的真空读数。
固定好 U 型夹 3，松开星型锁紧螺母 4，转动调节器 1 来调节间隙，使其在规定的范畴。
然后紧固星型锁紧螺母；（6）拆下推杆调节规。
5、制动总泵的安装按照与拆卸时相反的次序安装制动总泵，注意下列事项：（1）安装时的呼紧固螺母应按规定的对应力矩加以拧紧；（2）对制动踏板的高度和自由行程进行检查，并视需要调节。
1、制动总泵的拆装(串联双腔制动总泵）（1）拆下 4 根连接硬管。
（2）拆下制动液的储液罐。
（3）旋松制动总泵与真空助力器的连接螺母，取下总泵。
2、总泵的分解（1）摘下防尘罩，用起子顶住第 1 活塞，再用尖咀钳取取下挡圈，取出垫圈、导向套、油封，取下第 1 活塞组件，再从第 1 活塞组件上取下前密封圈、垫圈，旋下螺栓，取下弹簧座、弹簧、止推垫圈、后密封圈、垫圈。
（2）旋下限位螺栓，从总泵后端的出油口吹人压缩空气，顶出第 2 活塞和弹簧，再从第 2 活塞上取下后密封圈、垫圈、前密封圈及中密封圈。
3、制动总泵的装合次序按拆卸的逆次序进行。
4、总泵与真空助力器的装配（1）真空助力器的输出杆与总泵的第 1 活寒之间的间隙应在 0.6～0.65mm 之间。
为此需用工具测出总泵上第 1 活塞的深度（要带着垫圈），再用同一工具的另一端调节真空助力器输出杆的长度。
储罐区涉及的标准规范内容介绍
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三、储罐区涉及的标准规范重点内容
（二）厂内道路（GB50160第4.3条） 1、装置或联合装置、液化烃罐组、总容积大于或等于120000m3的可燃 液体罐组、总容积大于或等于120000m3的两个或两个以上可燃液体罐组 应设环形消防车道。可燃液体的储罐区、可燃气体储罐区、装卸区及化学 危险品仓库区应设环形消防车道，当受地形条件限制时，也可设有回车场 的尽头式消防车道。消防车道的路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半 径不宜小于12m，路面上净空高度不应低于5m。（GB50160第4.3.4条） 2、 液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内，任何储罐的中心距至少两条 消防车道的距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任何储罐中心 与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近消防车道的路面宽度 不应小于9m。（GB50160第4.3.5条） 3 、在液化烃、可燃液体的铁路装卸区应设与铁路线平行的消防车道，并 符合下列规定：（GB50160第4.3.6条）
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三、储罐区涉及的标准规范重点内容
（七） 防火堤 1、防火堤、防护墙必须采用不燃烧材料建造，且必须密实、闭合。（GB50351第3.1.2条） 2、 每一储罐组的防火堤、防护墙应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并设置在不同方位上。防火堤 内侧高度大于等于1.5米时，应在两个人行踏步或坡道之间增设踏步或逃逸爬梯。隔堤、隔墙亦应设置人 行踏步或坡道。（GB50351第3.1.5条） 3、 选型（GB50351第4.1条） 3.1 防火堤、防护墙的设计，应在满足各项技术要求的基础上，因地制宜，合理选型，达到安全耐久、经 济合理的效果。 3.2 储存酸、碱等腐蚀性介质的储罐组，防火堤堤身内侧均应作防腐蚀处理。用于全冷冻式储罐组的防火 堤，应采取防冷冻的措施。 3.3 防火堤的选型应符合下列规定：
储罐安全设计运行规范详解
储罐安全设计运行规范详解在现场检查过程中经常因未吃透标准、规范在现场查看过程中上捉襟见肘，倍感专业知识不足。
同时，在内审、外审检查时，不同的人对是否执行或执行那个标准存有不同看法，导致库区隐患治理中存在标准不高、未一次性治理等问题，会出现这样或那样的问题；为便于对照标准、规范排查隐患，给现场查看隐患提供快速的条文比对借鉴，为决策提供参考，提升隐患治理水平，梳理、摘录了“中国石油”2010年8月发布执行的《成品油库建设标准》、2011年7月1日实施的《防静电安全技术规范》（Q/SY1431-2011）和“住房和城乡建设部”发布的2015年5月1日实施的《石油库设计规范》（GB 50074-2014）、2009年7月1日实施的《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）、2014年6月1日实施的《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T 50934）、2011年6月1日实施的《泡沫灭火系统设计规范》（GB 50151-2010）、2015年8月1日实施的《水喷雾灭火系统技术规范》（GB 50219-2014）、2014年12月1日实施的《储罐区防火堤设计规范》（GB 50351-2014）、《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB 50493-2009）等规范标准中有关储运车间的主要条款，供罐区有关人员参考，未尽之处，以相关规范标准具体条款为准。
1、适用范围根据《成品油库建设标准》（2010年版）总则中规定：为了规范中国石油天然气股份有限公司所属成品油库的建设，统一设计标准、统一视觉形象、统一设备材料选型、统一标识标牌、做到“标准化设计、集约化采购、模块化建设、规范化管理”，合理确定油库建设规模、建设水平和工程投资，特制定本标准。
根据《石油库设计规范》（GB 50074-2014）（下文中未指明出处，均为本规范规定）总则中规定：本规范适用于新建、扩建和改建石油库的设计；不适用于：石油化工企业厂区内的易燃和可燃液体储运设施，独立的液化烃储存库。
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制动总泵储液罐设计规范
前言
本标准编写格式符合GB/T1.1-2009标准规定。
本标准通过纸版发布，是受控文件，复印的文件为非受控文件，仅供参考。
制动总泵储液罐设计规范
1 范围
本规范适用于制动总泵储液罐总成的外观、结构、参数及性能试验等的设计规范；
本标准适用于制动总泵储液罐总成的设计规范。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5345 道路车辆石油基或非石油基制动液容器的标识
GB 10836 机动车制动液使用技术条件
GB 12981 DOT3、DOT4和DOT5合成制动液
3 术语
3.1储液罐：指安装在制动总泵上面，用于盛装制动液的容器。
3.2浮子：指具备一定密度，内置磁体结构，悬浮在储液罐内制动液中，通过磁性作用实现液面报警器3.3内部电路通断，以监测最低液面的悬浮体。
3.4液面报警器：与磁性浮子相配对，通过磁性作用实现内部电路通断，以指示液面是否足够的电气装置。
4 设计规范
制动总泵储液罐外形图见图1。
4.1 外观设计
4.1.1 制动总泵储液罐为储存制动液的功能件，在外观设计上无特殊要求。
一般要求形状尽量规则，大致上为圆形或方形，以利于注塑模具工艺的实施；同时为满足机仓总体布置要求及加注制动液的需要，可以根据需要做成异型；
4.1.2 储液罐的外边面上必须要有显示液面高低的“MIN”线和“MAX”线及相应字符，朝向为便于观察的方位；
4.1.3 分型焊接面要求平整，无焊接缺陷，无毛刺、无锐边等；
4.1.4 外形上可以根据需要设置挂扣、挂钩等；
4.1.5 在罐体上部可视部位或罐盖上需要根据GB/T 5345-2008的有关规定，粘贴汽车非石油基制动液标识，粘贴图示为不干胶标识，底色为黄色，线条为黑色。
见图2所示：
4.2 结构设计
4.2.1制动总泵储液罐的结构设计必须满足其功能的需要，满足容积、加注、报警、与主缸对接等要求，对于与离合主缸共用的储液罐，还要求设置离合液体出油嘴。
4.2.2 容积计算：根据总泵缸径及行程、分泵缸径及行程、软管变形量、液体压缩量进行需液量的计算，满足在全行程制动过程中，制动液液面不低于“MIN”线；以“MIN”线与“MAX”线之间的制动液容积为主缸排量的4倍位置设为“MAX’线；
4.2.3 加注口设计：根据加注枪的加注口结构进行配对设计，满足抱住和密封的要求；罐盖必须设置放气膜片，以保证罐内气压平衡，保持液体流通顺畅；储液罐杯口内还必须设置滤油网，网孔目数应不小于80目；罐盖上面需设有图3所示注塑而成的永久警示，警示只能加注根据GB 10836-1998 《机动车制动液使用技术条件》及GB 12981-1991《HZY2、HZY3、HZY4合成制动液》规定的DOT4或HZY4制动液。
4.2.4 液面报警器设计：液面报警器内置感簧管，感簧管安装在油杯底部，为永磁性材料，磁通量为600~700GS；制动液在“MIN”位置±1.5mm范围内，感簧管内簧片应能完成导通与断开的切换；报警器的外部接插件，根据对接线束接插件型号进行选型设计；
4.2.5 主缸接口设计：主缸接口设计时，首先要进行油罐体的固定，一般通过插销或螺钉将油罐与总泵体进行固定；同时两出油口须通过加设密封圈进行密封设计；见图4接口结构图。
4.2.6 浮子设计：浮子设计时，需要根据制动液密度、“MIN”线位置、报警器感应器磁通量进行浮子密度匹配；浮子底部嵌入磁铁，磁通量为600~700GS，满足液位升降时液面报警器感簧管内部电路的通断要求；根据储液罐内部导向筋条结构，浮子必须设计导向槽，表面无毛刺，以使其在储液罐中自由升降；浮子为聚丙烯发泡材料，将浮子在合成制动液中浸泡24h，增重不得大于10%；见图5浮子结构图。
4.3 材料设计：罐体及罐盖为PP材料；浮子为聚丙烯发泡材料；密封圈和通气膜片为EPDM材料；储液罐的所有零部件材料均须具备根据GB 12981-1991《DOT3、DOT4和DOT5合成制动液》规定的耐DOT4或HZY4制动液腐蚀、耐膨胀及收缩、耐老化变形等的性能要求。
5 试验要求
5.1 杯盖与空气畅通性试验
5.1.1从排液口抽真空，盖组件与罐体间有空气通过；
5.1.2从排液口通入0.05MPa空气，盖组件与罐体间有空气通过；
5.2耐压强度试验
罐体内通入0.78MPa液压，15s后，罐体无渗漏性破坏；
5.3报警试验
罐盖顶平面朝上呈水平状态，报警感应器导通，加制动液至“MIN”线中点感应器断开；从“MAX”线开始放液，至“MIN”线中点时感应器导通。