焊接工艺评定规则

焊接工艺评定规则WI03-11 1、总则1.1、适用范围本规则适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊等的焊接工艺评定。

1.2、编制依据本规则的编制依据为JB4708-99《钢制压力容器焊接工艺评定》。

2、一般要求2.1、焊接工艺评定程序：拟定焊接工艺指导书→施焊试件→检验试件，制取试样→检验试样→提出焊接工艺评定报告→比较验证焊接工艺的正确性。

2.2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应的标准，由厂焊接技能熟练的焊工焊接试件，焊接试件过程在厂进行。

2.3、评定对接焊缝或工艺时，采用对接焊缝试件；对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝；评定非受压角接焊缝工艺时，可仅采用角接焊缝试件。

（焊缝的分类方法见GB/T3375-94）。

2.4、焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

各种焊接方法的重要因素、补加因素和次要因素参见JB4708-99，表1。

2.5、钢制压力容器上的以下焊缝的焊接工艺必须按本工艺评定规则评定合格。

2.5.1、受压元件之间的对接焊缝接头和要求全焊透的T形焊接接头；2.5.2、受压元件与承载的非受压元件全焊透的T形或角接焊接接头；2.5.3、受压元件的耐腐蚀堆焊层。

3、焊接工艺评定规则3.1、一般规则：3.1.1、改变焊接方法，需重新评定。

3.1.2、当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。

当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

3.1.3、当同一条焊缝使用两种焊接方法或两种以上焊接方法（或焊接工艺）时，可按每种焊接方法（或焊接工艺）分别进行评定，亦可使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊接试件时，可以采用其中一种或几种焊接方法（或焊接工艺），但是，要保证每一种焊接方法（或焊接工艺）所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围之内。

目次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语4 总则5 基本规定6 评定项目及试样制备7 试验方法及评定标准8 评定工作的程序和管理附录A（资料性附录）常见国外钢材分类表附录B（资料性附录）焊接工艺评定任务书、方案、报告格式前言根据原国家经济贸易委员会电力［2000］22号《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》的要求，对SD340—1989《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》进行了修订，其格式按照DL/T600—2001《电力标准编写的基本规定》的规定编排。

本标准修订过程中，参照了有关国际标准、国家标准和国内有关标准及规定。

为了正确地完成电力行业中生产、建设、检修、改造工作所涉及的焊接任务，必须按照规定程序拟定焊接工艺指导文件。

本标准则提供在拟定焊接工艺指导文件之前应该完成的焊接工艺评定工作的依据。

电力行业焊接工作的基础性标准是DL/T869—2004《火力发电厂焊接技术规程》和DL/T678—1999《电站钢结构焊接通用技术条件》。

本标准是支持上述标准且相对独立的标准。

原规程实施已十多年，对推动电力行业焊接技术的发展，进而提高焊接工程的质量起到了很好的作用。

随着技术的进步，该规程也显现出一些不适应性。

本次修订主要扩大了焊接方法的适用范围，增加了近年来电站已经采用的新钢种；对原规程中过于繁琐的程序和内容进行了调整。

本标准实施后替代SD340—1989《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》，可覆盖电力行业的全部焊接工艺评定工作。

本标准实施后代替SD340—1989。

本标准的附录A、附录B是资料性附录。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会归口并负责解释。

本标准主要起草单位：国电电力建设研究所、国家电力公司电源建设部、辽宁发电厂、辽宁省电力科学研究院、天津电力建设公司。

本标准主要起草人：郭军、杨建平、李卫东、张佩良、张信林、刘传玉。

焊接工艺评定规程1 范围本标准规定了在电力行业锅炉、管道、压力容器和承重钢结构等钢制设备的制作、安装、检修焊接工作和焊工技术考核工作实施前进行的焊接工艺评定（以下简称评定）规则、试验方法和合格标准。

焊接工艺评定在设计焊接件时，需要考虑多个因素，包括抗拉强度、刚度、塑性、冲击韧性、成形性、焊接性、耐蚀性、耐磨性、耐热性及材料的价格和市场供货状况等。

同时，还需要遵循所纳入的行业的国家标准，如建筑钢结构焊缝强度设计值应符合《建筑结构设计统一标准》、《钢结构设计规范》、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》等。

在设计图上，应包括结构材料、焊接方法及材料、焊接接头形式及尺寸的细节、允许尺寸偏差、焊前预热要求、焊后热处理的方法等信息。

二、焊接工艺评定要求及评定方法：1、焊接工艺评定的目的：焊接工艺评定是为了确定焊接工艺的可靠性和适用性，保证焊接质量，提高生产效率，降低生产成本。

2、焊接工艺评定的内容：焊接工艺评定的内容包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数、检验方法等。

3、焊接工艺评定的方法：焊接工艺评定的方法包括焊接试样制备、焊接试验、试样检验等。

其中，焊接试验应按照国家标准或行业标准进行，试样检验应符合规定的检验标准。

评定结果应记录在评定报告中，评定报告应包括评定结论、评定依据、评定过程、评定结果等内容。

4、焊接工艺评定的有效期：焊接工艺评定的有效期应根据具体情况而定，一般不超过三年。

在有效期内，如有焊接工艺参数或焊接材料的变更，应重新进行焊接工艺评定。

5、焊接工艺评定的管理：焊接工艺评定应由专门的焊接工艺评定机构或焊接技术人员进行，评定报告应得到相关部门的认可并加以管理。

注：焊接工艺评定是为了保证焊接质量和提高生产效率，其内容包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数、检验方法等。

评定方法包括焊接试样制备、焊接试验、试样检验等，评定结果应记录在评定报告中，有效期一般不超过三年，管理应由专门的机构或人员进行。

是焊接结构设计中非常重要的一部分。

它包括焊接接头的几何尺寸、焊接材料、焊接工艺、无损检测、焊缝性能等方面的要求。

在设计焊接结构时，必须根据所需的强度、刚度、稳定性等要素，合理选择焊接材料、工艺和接头形式，并严格控制焊接过程中的各项参数，确保焊接接头的质量和稳定性。

压力容器焊接工艺评定本标准规定了焊接工艺评定规则、检验方法和合格指标,适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接工艺评定.1 基本原则>1.1 焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺,根据标准的规定焊接试件、检验试样,测定焊接接头是否具有所要求的性能.经过焊接工艺评定提出"焊接工艺评定报告",并结合实践经验制订"焊接工艺规程"作为焊接生产的依据.压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符合要求的焊接工艺.1.2 使用本标准时,必须同时遵守《钢制石油化工压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》等有关标准或技术文件.<BR>1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素.基本因素是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素,补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.当规定要重新评定焊接工艺、或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时,只需修订"焊接工艺规程."1.4 评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评定角焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件.当基本因素和补加因素不变时,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝;评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝.1.5 当进行焊接工艺评定时,所用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准的规定,施焊者技术要熟练.2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法,需重新评定.2.1.2 关于钢材的规定:为减少焊接工艺评定的数量,将钢材划分为五类,每类内再划分组,见表1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时,需重新评定.2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时,不需重新评定.2.1.2.3 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材.2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时,即使这两种钢材各自都已评定合格,其组合焊接接头仍需重新评定.但2.1.2.3和2.1.2.6项所列情况可去重新评定.2.1.2.5 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接接头.2.1.2.6 除类别号为Ⅳ和V的钢材外,高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头.2.1.3 改变焊后热处理类别,需重新评定.<BR>试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的80%.除气焊外,对有冲击韧性要求的焊件,当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时,需重新评定.2.1.4 板材试件的评定也适用于管材焊件,管材试件的评定也适用于板材焊件.2.1.5 焊接工艺经评定合格后,根据试件的厚度确定适用于焊件的厚度范围.若2.2条中各种焊接方法的焊接工艺评定规则中没有规定,则按下列各项所述.2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,适用于焊件的厚度范围应符合表2的规定.2.1.5.3 除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则适用于焊件焊缝金属最大厚度为1.1T. 2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝.2.1.5.5 某一尺寸对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度(见表2或表3)的角焊缝.2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围.2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊2.2.1.1 厚度规定<BR>焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.2.2.1.2 基本因素a.焊丝钢号.b.可燃气体的种类.2.2.1.3 次要因素a.坡口形式b.增加或取消钢垫板.c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.d.坡口根部间隙e.填充金属的横截面积.f.焊接位置.g.预热温度.h.不摆动焊或摆动焊.i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评定.<BR>j.左向焊或右向焊.<BR>k.焊前清理和层间清理方法.<BR>l.有无锤击焊缝.<BR>2.2.2 手弧焊<BR>2.2.2.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm,则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚在是焊件的最涉厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.2.2 基本因素<BR>a.焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外).<BR>当焊条牌不 ,用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条,需重新评定.<BR>b.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>2.2.2.3 补加因素<BR>a.焊条的直径改为大于6mm,需重新评定.<BR>b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>c.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>d.电流的种类和极性.<BR>e.增加量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积.<BR>2.2.2.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊条直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前清理和层间清理方法.<BR>m.清根方法<BR>n.手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o.有无锤击焊缝.<BR>2.2.3 埋弧焊<BR>2.2.31 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T 和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.3.2 基本因素<BR>a.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>b.电流的种类和极性.<BR>c.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>f.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.3.4 次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊剂商标名称或制造厂.<BR>g.焊接位置.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前处理和层间清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>o.导电嘴至工件的距离.<BR>p.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>q.单丝焊或多丝焊.<BR>r.焊丝间距.<BR>s.半自动操作或自动操作.<BR>t.有无锤击焊缝.<BR>2.2.4 熔化极气体保护焊<BR>2.2.4.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时,适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>e.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.4.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量.<BR>d.焊缝金属中重要合金元素含量超出评定合格的范围,需重新评定.<BR>e.预热温度化评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>f.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>g.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.4.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类和极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.4.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.熔滴过渡种类(颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短路过渡).<BR>k.电流的种类或极性.<BR>l.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或摆动焊.<BR>n.焊前清理和层间清理方法.<BR>o.清根方法.<BR>p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>q.导电嘴至工件的距离.<BR>r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>s.单丝焊或多丝焊.<BR>t.焊丝间距.<BR>u.半自动操作或自动操作.<BR>v.有无锤击焊缝.<BR>2.2.5 钨极气体保护焊<BR>2.2.5.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.5.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号<BR>b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围.<BR>c.增加或取消填充金属.<BR>d.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>e.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.5.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类或极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.5.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加钢垫,不需重新评定.<BR>c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.<BR>d.坡口根部间隙.<BR>e.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>f.填充金属横截面积.<BR>g.焊接位置.<BR>h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流.<BR>k.电流种类或极性.<BR>l.电流植或电压值.<BR>m.钨极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动焊.<BR>o.喷嘴尺寸.<BR>p.焊前清理和层间清理方法.<BR>q.清根方法.<BR>r.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>t.单丝焊或多丝焊.<BR>u.钨极间距.<BR>v.手动操作,半自动操作或自动操作.<BR>w.有无锤击焊缝.<BR>2.2.6 电渣焊<BR>2.2.6.1 厚度规定<BR>焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>2.2.6.2 基本因素<BR>a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块.<BR>b.焊剂牌号;混合焊的混合比例.<BR>c.丝极或板极;丝极或板极钢号.<BR>d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号.<BR>e.电流值或电压值超过评定合格值±15%.<BR>f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.6.3 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的横截面积.<BR>d.焊前清理方法.<BR>e.焊丝间距.<BR>f.有无锤击焊缝.<BR>2.3 几种情况的规定<BR>2.3.1 当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)时,则:<BR>2.3.1.1 按每种焊接方法(或焊接工艺)所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评定;或与焊件 ,使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定.<BR>2.3.1.2 分别评定时,每种焊接方法(或焊接工艺)所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表2或表3的规定.<BR>2.3.1.3 在确定适用于焊件焊接接头的最大厚度时,不能把每种焊接方法(或焊接工艺)评定后适用的厚度范围叠加.<BR>2.3.1.4 组合评定后用于焊件时,可以去掉一种或几种焊接方法(或焊接工艺), 要保证余留的每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定.<BR>2.3.1.5 组合评定中的每一种焊接方法(或焊接工艺)可以单独作用.<BR>2.3.2 焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在2.1.5款规定的范围内,则对接焊缝试件的评定适用于不同厚度母材之间的对接焊缝焊件(若试件厚度大于或等于40mm),则不限制厚边母材的最大厚度).<BR>2.3.3 不符合下列各项条件时,对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊.<BR>2.3.3.1 焊件焊缝金属最小厚度不限.<BR>2.3.3.2 焊件母材和焊缝金属最大厚度符合2.1.5款规定的范围.但试件的厚度大于或等于40Mm时,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4 耐蚀层堆焊<BR>在进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm,则试件基本的厚度可小于焊件厚度,但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm,则试件厚度应等于或小于焊件厚度.<BR>2.4.1 堆焊的通用基本因素和规定.<BR>2.4.1.1 焊接方法.<BR>2.4.1.2 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用,需重新评定.<BR>2.4.1.3 基体钢材的类别号;基体钢材的类别号为Ⅲ<BR>2.4.1.4 焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外);焊丝(或钢带)钢号.<BR>2.4.1.5 除以下规定外,对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置,需重新评定.<BR>横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊位置.管接头水平固定焊5G(图1)的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G(图1)的评定也适用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR>2.4.1.6 预热温度比评定合格值降低50℃以上或提高层间温度,需重新评定.<BR>2.4.1.9 多层堆焊或单层堆焊.<BR>2.4.1.10 电流种类或极性<BR>2.4.2 手弧焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.2.1 堆焊首层所用焊条直径.<BR>2.4.2.2 首层施焊电流比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.3.1 埋弧焊所用的焊剂牌号;混合焊剂的事比例.<BR>2.4.3.2 作用在同一熔池上的焊丝根数.<BR>2.4.3.3 增加或取消附加的填充金属.<BR>2.4.3.4 增加或取消焊丝的摆动.<BR>2.4.3.5 焊丝或附加的填充金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评定.<BR>2.4.3.6 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3.7 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说,保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配比.<BR>2.4.3.8 取消保护气体,保护气体流量比评定合格值降低10%以上,需重新评定.<BR>2.4.4 次要因素<BR>除2.4.1,2.4.2,2.4.3款以外的工艺因素都是次要因素.<BR><BR>3 试制制备<BR><BR>3.1 必须按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样.<BR>3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定,除冲击韧性外各项要求均已满足.当再要求冲击韧性时,只需按同样的基本因素,增加所要求的补加因素,增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>如果一份焊接工艺规程经过评定,包括冲击韧性在内都已满足要求,若其中补加因素有所变更,则只需按同样的基本因素和补加因素,增加变更的补加因素增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下列各款所述,焊接位置的规定范围见附录B.<BR>3.4.1 管材对接焊缝试件的焊接位置见图1.<BR>3.4.2 板材对接焊缝试件的焊接位置见图2.<BR>3.4.3 板材角焊缝试件的焊接位置见图3.<BR>3.4.4 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4.<BR>3.4.5 特殊位置焊接焊件,可以在此特殊位置下评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR><BR>4 试件和试样的检验<BR><BR>若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行.<BR>所规定的每一项检验都合格,方认为焊接工艺评定合格.<BR>4.1 对接焊缝试件机械性能试验<BR>4.1.1 机械性能检验项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲(面弯、背弯、侧弯)试验;<BR>c.冲击韧性试验(当规定外).<BR>4.1.2 若试件使用一种以上的焊接方法(或焊接工艺)完成时,则:<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属.<BR>b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接方法(或焊接工艺)都要作冲击韧性试验.<BR>4.1.3 机械性能检验的试样类别和数量<BR>4.1.3.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量应符合表4的规定.<BR>4.1.3.2 冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头冲击试验法》规定,缺口开的焊缝金属和开在近缝区,同一部位所取试样数量为3个.<BR>4.1.4 机械性能检验取样顺序<BR>4.1.4.1 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图5.<BR>5.1.4.2 管材对接焊缝试件的取样顺序见图6.<BR>4.1.5 拉伸试验<BR>拉伸试验测定焊接接头的抗拉强度.试样焊缝余高应以机械方法去除,使之与母材齐平.根据试件种类、拉伸试验条件和本标准规定,从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验.<BR>4.1.5.1 带肩板形试样见图7、表5.适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样.<BR>b.板材厚度大于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样,也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片试样时,应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量最少的试样.<BR>4.1.5.2 管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mm的所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量应最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mm的试件,采用全壁厚作单个试样.<BR>b.壁厚大于25mm的试件,可采用单个试样,或按4.1.5.1c规定采用多片试样.<BR>4.1.5.3 管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件.<BR>5.1.5.4 管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法.<BR>4.1.5.5 单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样法》规定.<BR>4.1.5.6 拉伸试验方法<BR>按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验.<BR>4.1.5.7 拉伸试验合格指标<BR>如试样的抗拉强度不低于下列规定之一,则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.<BR>b.钢材标准规定的最低抗拉强度.<BR>c.如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材,则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值.<BR>d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝,则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度.<BR>若采用多片试样,则将多片试样组成一组,拉伸试验时应检验完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标.<BR>4.1.6 弯曲试验<BR>弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械方法去除,试样的拉伸面应保留母材的原始表面.<BR>4.1.6.1 横向面弯和背弯试样<BR>若试件厚度大于20mm时,则从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6.<BR>当试样厚度允许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图13所示.<BR>b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图14.<BR>当管壁厚度小于或等于20mm时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度大于20mm时,允许从受压面加工.<BR>4.1.6.2 侧向弯曲试样见图15,表7.<BR>4.1.6.3 弯曲试验方法<BR>按表8和GB232-63《金属冷热弯曲试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线.<BR>4.1.6.4 弯曲试验合格指标<BR>弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度大于1.5mm的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计.<BR>4.1.7 冲击韧性试验<BR>4.1.7.1 冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求,冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面.<BR>4.1.7.2 冲击试验方法:<BR>按GB229-84《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试验方法》和GB2106-80《金属夏比(V型制品)冲击试验方法》的规定执行.<BR>4.1.7.3 冲击韧性试验合格指标<BR>按技术文件或图样要求确定.<BR>4.2 角焊缝试件检验<BR>组别号为Ⅱ-3、类别号为Ⅲ的钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验.<BR>除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验,仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝.<BR>4.2.1 板材角焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃.<BR>b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验(浸蚀剂和浸蚀方法见附录C).<BR>4.2.2 套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试件的评定结果可互相通用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一,作宏观金相试样;<BR>b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部;<BR>c.取试样的一个面作宏观金相检验;<BR>d.若以套管或管板角焊缝评定板材角焊缝,则应切取1-4个试样,每个试样取一个面作宏观金相检验.<BR>4.2.3 合格指标<BR>a.对于4.2.1款,焊脚等于T2,且不大于20mm;对于4.2.2款,最大焊脚等于管壁厚.<BR>b.焊缝表面不应有任何可见裂纹.<BR>c.宏观金相检验时,焊缝根部应熔合,焊缝金相和热影响区不得有裂纹,两焊脚之差不大于3mm.<BR>4.3 耐蚀堆焊试件检验<BR>4.3.1 渗透探伤<BR>按JB741-80附录六"渗透探伤"的规定执行.<BR>4.3.2 弯曲试验<BR>渗透探伤合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个试样都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定进行弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>当按图15所示试样宽度大于40Mm时,变轴长度至少比试样工多6mm.<BR>弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过1.5mm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的开裂缺陷.<BR>4.3.3 化学成分检验<BR>化学分析取样部位如图18所示.<BR><BR>附录 A<BR>标准使用说明<BR>(参考件)<BR><BR>A.1 《压力容器焊接工艺评定》标准是确保压力容器安全可靠运行标准体系中的一个,在评定焊接工艺时还应遵守标准体系中的有关标准规定,特别是《钢制石油化工压力容器设计规定》和JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》.为了确保压。

压力容器与锅炉焊接工艺评定规则压力容器和锅炉焊接工艺评定规则主要是指对焊接工艺进行评定和选择的标准和流程。

这些规则的制定和执行对于确保压力容器和锅炉的安全运行至关重要。

以下是一些常见的压力容器和锅炉焊接工艺评定规则。

1.国家标准和规范：根据国家相关标准和规范，例如GB/T150和GB/T151，对压力容器和锅炉焊接工艺进行评定和选择。

2.设计要求：根据压力容器和锅炉的设计要求，评定并选择合适的焊接工艺。

这包括材料的选择、焊接接头的类型和位置、焊接材料的性能要求等。

3.材料评定：对用于压力容器和锅炉的焊接材料进行评定和选择。

这包括焊丝、焊条、焊剂等。

对这些材料进行化学成分、力学性能等方面的检测和评估，保证其符合要求。

4.焊工评定：对压力容器和锅炉焊接工人进行评定。

通过对焊工的技能、经验、培训情况进行考核，确保焊接工人具备合格的焊接能力。

5.焊接工艺评定：根据国家或行业标准，对不同种类的焊接工艺进行评定。

这包括焊接设备的选择、工艺参数的确定、焊接顺序的规定等。

6.焊接试验：对压力容器和锅炉进行焊接试验，以评定焊接工艺的可行性和可靠性。

通过对焊接接头进行试验，检测焊接接头的质量和性能是否符合要求。

7.检验评定：对焊接接头进行无损检测和物理性能测试，以评定焊接工艺的合格性。

包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测等。

8.文件评定：对压力容器和锅炉的焊接工艺评定过程进行文件记录和评定。

包括评定报告、焊接工艺规程、焊接程序规范等。

9.管理评定：建立和执行焊接工艺评定的管理制度。

包括质量管理体系、过程控制、监督检查等，以确保焊接工艺的有效性和可持续性。

总之，压力容器和锅炉焊接工艺评定规则涉及到焊接材料、焊工、焊接设备、焊接工艺等多个方面的评定和选择。

只有在严格按照相关规则执行的情况下，才能保证焊接工艺的质量和安全性。

对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则 (1)简介：1、焊缝的连接形式评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。

板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管 ...、焊缝的连接形式评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。

板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，管材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺也适用于板材的对接焊缝。

管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，板材的角焊缝评定合格的焊接工艺也适用于管与板角焊缝试件。

焊接工艺因素焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

焊接接头的力学性能包括抗拉强度与冲击韧性，而弯曲性能除有力学性能性质外，还表现为工艺性能。

按照制订本标准时的重新评定焊接工艺判断准则，将焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

变更或增加补加因素要不要重新评定焊接工艺，要看焊件是否要求冲击试验来决定，当规定冲击试验时，补加因素当作重要因素对待；当不规定冲击试验时，补加因素当作次要因素对待。

焊接接头的力学性能包括抗拉强度与冲击韧性，而弯曲性能除有力学性能性质外，还表现为工艺性能。

按照制订本标准时的重新评定焊接工艺判断准则，将焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。

变更或增加补加因素要不要重新评定焊接工艺，要看焊件是否要求冲击试验来决定，当规定冲击试验时，补加因素当作重要因素对待；当不规定冲击试验时，补加因素当作次要因素对待。

焊接技术人员培训手册第一部分焊接工艺评定的使用管理&焊接工艺规程的编制一、焊接工艺评定的有关概念二、焊接工艺评定及使用管理程序三、焊接工艺评定变素及其评定规则四、如何阅读焊接工艺评定报告五、如何编制焊接工艺规程一、焊接工艺评定的有关概念1、焊接工艺评定的定义和目的2、消除焊接工艺评定认识上误区：3、“焊接性能”与“焊接性”4、“焊接性能试验”与“焊接工艺评定”5、“焊缝”与“焊接接头”6、“焊接工艺评定”与“焊工技能考试”7、焊接工艺评定的基本条件8、常用焊接工艺评定标准：JB4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第4章劳部发1996[276]号《蒸汽锅炉安全监察规程》附录IJGJ81-2000《建筑钢结构焊接技术规程》第5章GB128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》附录一ASME第IX卷《焊接与钎焊》二、焊接工艺评定及使用管理程序1、焊接工艺评定程序（1）焊接工艺评定立项（2）焊接工艺评定委托（3）编制焊接工艺指导书（WPI）并批准（4）评定试板的焊接（5）评定试板的检验焊接工艺评定失败，重新修改焊接工艺指导书，重复进行上述程序。

（6）编写焊接工艺评定报告（PQR）并批准2、焊接工艺评定文件的使用与管理（1）焊接工艺评定文件的受控登记。

（2）焊接工艺评定的有效版本及换版转换。

（3）每季度编制焊接工艺评定文件的有效版本目录。

（4）保证现场工程和产品的焊接工艺评定的覆盖率为100%。

（5）焊接工艺评定文件作为公司的一项焊接技术储备，属于公司重要技术机密文件，应妥善保管。

三、焊接工艺评定变素及其评定规则1、焊接工艺评定的主要变素：试件形式母材类别焊接方法焊接工艺因素焊后热处理种类及参数母材厚度焊缝熔敷金属厚度四、如何阅读焊接工艺评定报告1、如何认识焊接工艺评定报告的作用（1）焊接工艺评定报告的合法性：（2）焊接工艺评定报告的有效性：（3）焊接工艺评定报告及焊接工艺规程的局限性：（4）焊接工艺评定报告是一种必须由企业焊接责任工程师和总工程师签字的重要质保文件，也是技术监督部门和用户代表审核施工企业质保能力的主要依据之一。

焊接工艺评定（含试验、检验）规程1 一般要求1.1 评定人员的资格（1）主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。

（2）评定试件应由本单位技能熟练的焊工施焊。

（3）对评定试件进行无损检测人员必须是有劳动部门颁发的Ⅱ级以上证书，其他检验人员应有有关部门资格认定。

1.2用于焊接工艺评定的母材应符合设计文件和相应标准的规定，且应有出厂质量证明书或复验证明。

1.3焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应符合相应在标准且有出厂质量证明书，焊接用气体应符合有关标准的规定。

1.4 焊接工艺评定所用设备应处于正常的工作状态，仪表、气体、流量计等应合格。

1.5焊接工艺评定应以可靠的母材焊接性能试验为依据，并在产品的焊接之前完成。

属于探讨、选择工艺参数的工艺试验或可焊性试验应在工艺评定前的焊接性试验范围内处理，不属于本规定的范围。

2 焊接工艺评定规则2.1焊接工艺评定应根据设计文件和业主的要求选用评定标准。

（1）锅炉行业的焊接工艺评定应选用JB4420—89《锅炉焊接工艺评定》。

（2）钢制压力容器行业应选用JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。

（3）压力管道行业应选用GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

（4）石油化工行业应选用SHJ509—88《石油化工工程焊接工艺评定》。

（5）水利电力行业应选用SD340—89《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》。

（6）钢结构焊接工艺评定按JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》和JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行评定。

（7）铁路、钢桥焊接工艺评定应按TB10212—98《铁路、钢桥制造规范》进行评定。

2.2评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。

（1）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

钢结构焊接工艺评定报告相关规则
（GB50661-2011代替JGJ81-2002）
一．焊接工艺评定报告，是施工单位储备的重要技术性资料之一，不因工程的变化而变化（特殊情况除外）
二．不同的焊接方法，不同的焊接位置，不同的材质，应有不同的焊接工艺评定报告。

三．焊接工艺评定报告，需要提供的信息资料：
1）委托单位全称
2）焊接方法，焊接位置，母材类别（材质），焊接材料（焊丝，焊条，焊剂，气体）,这几项务必确定!
3)委托单位总工程师，焊接技术负责人，焊工姓名，焊工有
效证件编号，焊工代号。

四．焊接工艺评定报告程序：
1）拟定焊接工艺评定指导书。

2）制作焊接工艺评定试板或试管。

3）组对焊接试板或试管，记录焊接工艺参数。

4）试件外观检查
5）试件超声波或X射线拍片，并提供无损探伤检测报告。

6）力学性能试验，力学性能报告
7）编制焊接工艺评定报告
8）汇总附件资料，检测报告等。

9）签字盖章，焊接工艺评定报告生效。

五．起步单价：焊接工艺评定报告及焊接工艺指导书全套：5000元/套
中冶建工集团有限公司焊工培训中心。

焊接工艺评定规范YW/JS13-01编制：祁建军校对：乔东湘审核：江俊西批准：金国林建湖永维阀门钻件有限公司焊接工艺评定规范1目的为确保焊接质量符合要求，焊工技能得到满足。

2范围适用于各种类型手工或机械化焊接方法的WPS的制定和焊接工艺、焊工和焊机操作工的评定。

3要求3.1焊缝方位焊缝方位见图1和图2。

3.2坡口焊缝的试验位置3.2.1板的焊接位置3.2.1.1平焊位置1G板处于水平面内，焊缝金属在板的上方熔敷，见图3(a）。

3.2.1.2横焊位置2G板处于垂直平面内，焊缝轴线是水平的，见图3(b)。

3.2.1.3立焊位置3G板处于垂直平面内，焊缝轴线是垂直的，见图3(c)。

3.2.1.4仰焊位置4G板处于水平面内，焊缝金属从板的下方向上熔敷，见图3(d）。

3.2.2管子的焊接位置3.2.2.1平焊位置1G管子轴线水平，焊接时管子转动，焊缝金属从上面熔敷，见图4(a）。

3.2.1.2横焊位置2G管子轴线垂直，焊缝轴线处于水平面内，焊接时管子不转动，见图4(b)。

3.2.1.3立焊位置5G管子轴线水平放置，焊缝坡口在垂直面内，焊接时管子不转动，见图4(c)。

3.2.1.4仰焊位置6G管子轴线与水平面成45°倾斜角，焊接时管子不转动，见图4(d）。

3.3试验和检验的类型和目的3.3.1力学性能试验3.3.1.1拉伸试验用于测定坡口焊缝接头的极限强度。

3.3.1.1.1试样应符合图5所示类型之一缩截面试样—板材符合图5(a)中规定的缩截面试样，可用于所有厚度的板材的拉伸试验。

1)对于厚度不大于25mm的板材，每个要求的试样均应采用全板厚试样。

2)对于厚度大于25mm的板材，可采用全板厚试样或多个试样，但应符合c）的要求。

3)当采用多个试样代替全板厚试样时，应把每组试样看成相当于一个要求做拉伸试验的全4)板厚单个试样。

总之，应把要求代表某一位置的焊缝全厚度的所有试样组成一组。

5)当需要多个试样时，应将整个厚度用机械方法分割成能够在现有设备中进行试验的大小6)接近相等的最少条款，对一组中的每个试样进行试验时，均应符合3.3.1.1.3的要求。

焊接工艺评定规则5.2.1 不同焊接方法的评定结果不得互相代替。

5.2.2 不同钢材的焊接工艺评定应符合下列规定1 :不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替;2 :Ι‖类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材;皿、N类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替;不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替5.2.3 接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替丁形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。

5.2.4 评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围应符合表5.2.4的规定。

表5.2.4 评定合格的试件厚度与工程适用厚度范围5.2.5 板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于动0-.的管材对接。

5.2.6 评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。

5.2.7 焊接工艺参数变化不超过5.3节规定时，可不需重新进行工艺评定。

5.2.8 焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止5.2.9，施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。

5.3 重新进行工艺评定的规定5.3.1 焊条手工电弧焊时，下列条件之一发生变化应重新进行「艺评定:1 焊条熔敷金属抗拉强度级别变化之由低氢型焊条改为非低氢型焊条3 焊条直径增大1m。

以上5.3.2 熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化应重新进行工艺评定:‘实芯焊丝与药芯焊丝的相互变换;药芯焊丝气保护与自保护的变换;2 单一保护气体类别的变化混合保护气体的混合种类和比例的变化;3 保护气体流量增加25%以上或减少10%以的变化;4 焊炬手动与机械行走的变换;5 按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的10%, 7%和10%a5.3.3 非熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定:1 保护气体种类的变换;2 保护气体流全增加25%以上或减少10%以上的变化;3 添加焊丝或不添加焊丝的变换;冷态送丝和热态送丝的变换;4 焊炬手动与机械行走的变换;5 按电极直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的25%, 7%和10%05.3.4 埋弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定:1 焊丝钢号变化;焊剂型号变换;2 多丝焊与单丝焊的变化;3 添加与不添加冷丝的变化;4 电流种类和极性的变换;5 按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度变化分别超过评定合格值的10%, 7%和15%05.3.5 电渣焊时，下列条件之一发生变化。