涤棉织物染色色差条花的预防与控制

涤纶针织物包括涤盖棉或涤棉混纺针织物，其手感柔软丰厚，仍是消费者喜欢的产品。

然而，在实际生产中经常会碰到分散染料经高温高压染色后布面色点、色斑等问题，轻微的经剥色后重新染色，严重的无法返修，只能在后道拣疵裁剪，造成很大损失。

为此成立了公关小组，对问题的原因进行分析并在此基础上总结经验教训，提出了预防措施。

一．涤纶针织物涤纶针织物的原料为疏水性合成纤维，涤纶分子结构中缺少象纤维素或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的空隙，当温度较低时，分子热运动改变其位置的幅度较小，在潮湿条件下，涤纶纤维又不象棉纤维那样能通过剧烈溶胀而使空隙增大，染料分子难以渗透到纤维内部。

因此，涤纶针织物分散染料染色需经过高温高压染色。

二．分散染料染色在高温高压染色时，分散染料对涤纶纤维的上染过程可以分为以下四个阶段：分散染料由于浓度差而从染液中向纤维表面迁移；分散染料吸附到纤维表面；染料向纤维内部渗透；染料在纤维内部迁移，从而达到良好的匀染效果。

而在这4个阶段的过程中，分散染料在染液及纤维上的形态也经历了以下几种变化，首先分散染料是以颗粒的状态（多个单晶体染料分子）通过分散剂在水溶液中，形成一个分散体系；随着温度的升高，染料分子热运动加剧逐渐分化成单晶体状态；单晶体状态的分散染料渗透到纤维内部，在纤维内部转移并达到平衡，染液中的染料分子不断进入纤维内部，同时也有一定比例在纤维内部的分散染料从纤维内部转移到染液中，染色达到平衡。

在分散染料的上染过程各个阶段都会有单晶体状态的分散染料在获得足够的能量时摆脱分散剂的束缚而同其他的单晶体分散染料结合在一起形成较大的晶体（也叫做再结晶），一旦这种再结晶的晶体足够大，就会形成染料点或色污。

提高对纤维的增塑程度，将有助于染色过程的完成。

另外，分散染料在水中的溶解度很低，染液中的染料需要通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中。

在对涤纶染色时，为了要达到较好的染色效果，通常需要加入一定量的染色助剂。

涤纶染色出现色条为什么涤纶染色总是出现色渍（黑点点）涤纶染色出现色条，为什么涤纶染色总是出现色渍（黑点点）？知道原理其实很简单：涤纶针织物经高温高压染色后，由于坯布在织造时含油量大，纤维与染料分子的凝聚产生的低聚物，造成色渍问题，严重影响了产品的质量。

为了控制该问题的发生，进行了色渍的分析探讨和研究，找到了控制问题的具体方法，提出预防措施，提高了产品质量，增加公司的经济效益。

涤纶针织物：涤纶属于疏水性纤维，纤维缺乏能与染料发生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。

涤纶结构紧密，常压沸染，染料难以扩散进入纤维内部把纤维染透，因此运用高温高压染色。

涤纶的分类以及涤纶的特点间歇式散纤维染色机1、分散染料染色1.分散染料是在高温有压力的湿热状态下进行。

2.该染料是以颗粒状态多个单晶体分子通过分散剂分散在水溶液中，它在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm(2.02×105Pa)以下，染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。

3.由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。

为了要达到较好的染色效果。

4.为了要达到较好的染色效果，通常需加入一定量的染色助剂这些染色助剂在染色过程中的作用主要：增加分散染料的溶解度、促进分散染料对纤维表面的吸附、对纤维进行增塑或提高溶胀程度、加快分散染料在纤维中的扩散速度、提高染料的分散稳定性。

5.一般涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用。

【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。

6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。

涤棉长车染色色差控制色差一般包括以下四类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。

（1）原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样，在色相和色泽深度上有差异；（2）前后色差是先后染出的同一色号织物在色相与深度上存在着差异；（3）左中右色差是指织物左中右部分的色相与色泽深度存在着差异；（4）正反色差是指织物正面与反面的色相与色泽深度不一致。

１原样色差的预防与控制原样色差主要是由拼色的染料选择不合理和机台染色时处方调整不当造成的。

为防止拼色的染料选择不合理，仿小样时我们采取以下预防措施：处方中染料种类应尽量少，因为不同的染料有不同的上色性能，减少染料的种类可以减少染料之间的相互干扰；处方中尽量用较接近原样色相的染染拼混；尽量应用具有相似上染性能的染料；涤与棉两相深度的选择：染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。

染深色时，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。

仿样的染料尽量与车间使用的染料在力份和色相上一致，使用的染料厂家较多，厂与厂，批与批之间力份往往有差异，为此，做到每批染料进厂，化验室检验并留样供这批染料在使用过程中的仿样用；染料库负责反馈每批染料使用数量的信息给化验室；化验室根据仓库提供的信息进行染料仿样了；车间根据处方的指定使用染料。

为防止机台染色时调整处方不当，我们采取相应的预防措施。

由于化验室的染色条件与机台实际染色条件存在着差异，机台放样的染色条件与机台正常染色的条件也存在着差异。

因此，染色处方要经过小样处方到机台放样处方，机台放样处方到机台正常染色处方，在这过程中处方要作一定的修改，一般应采用以下几点预防措施。

工艺条件及参数标准化，化验室仿样要按照规定的工艺流程及条件参数，不得随意改变工艺参数来调整色光。

机台放样的工艺条件及参数必须与正常染色时的工艺条件及参数一致，正常染色时不能靠调整工艺参数来调整色光。

例如，不能用轧余率变化来调整色泽深度或温度高低来调整色相，因为这些方法调整色光弊病很大。

梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。

随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。

染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。

1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。

1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。

1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。

下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。

（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。

（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。

（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。

经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。

另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。

1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。

涤棉混纺织物染色加工中的色差问题【摘要】染色织物的色差是影响产品质量的难题，作者对涤棉织物印染加工过程中的色差形态、产生原因及解决办法，做了较详细的阐述。

【关键词】涤棉织物色差；原因；解决方法涤棉染色织物多属于中、低档产品，但市场容量很大，随着我国产品出口量的增多和人民生活质量的提高，市场对染色产品色差要求也越来越高，出口标准常达4-5级。

同时它也是衡量企业生产技术水平、管理水平的一个标志。

因此分析色差产生的原因，并能事前加以控制预防，从而提高了质量，降低了成本，提高了效益，为企业的生存和发展打好基础。

涤棉织物生产加工过程中，产生的色差一般有：两边色差、左中右色差、正反色差和前后色差。

色差疵病外观上表现多种多样，但产生的基本原因，主要由以下几种：（1）染料在织物上先期分布不均；（2）织物上的染料固着程度不同；（3）染料色光变异。

下面就涤棉织物热熔染色色差、产生原因及解决办法加以分析1 两边色差（1）染液浸轧：在浸轧时，两边带液量不一致，造成两边色差。

其原因一是操作不当，使轧辊两边的压力不均衡，二是轧辊加压系统稳定性不好，在运转过程中易松动。

操作人员若能勤于检查，及时调整油压、气压状况并定期效验仪表准确性，检查轧辊磨损性，就可以克服此种原因产生的色差。

（2）预烘及焙烘：织物浸轧染液后，如果两边烘干程度不一致、不充分，则会影响到分散染料的热熔固着或还原染料的气蒸还原程度形成色差。

另外，分散染料热溶固色时，焙烘室两边的温度和风量有差异也使得织物两边染料固色不同产生差异，或者由于一边温度过高而引起色光变异产生色差。

解决办法就是首先应当检查循环风机的传动系统，使循环风机转速一致，其次检查左右加热防尘网版，要及时清理，防止灰尘过多。

让风量和温度均匀，是防止此种原因产生的色差重要因素。

2 左中右色差左、中、右色差除了同上面“两边色差”产生的原因相同外，还有一个因素就是染料性能不同。

在相同的染色加工条件下，低温型分散染料在较低温度下，既能形成固色，而高温却会造成染料的升华，影响固色，这样就易造成织物两边得色较深，中间因温度高而得色浅；而高温型染料却不同，固色需要较高温度，达不到应有温度就会影响到染料固色，所以常会造成边浅中深的色差。

染色色差色条色花的预防与控制摘要：分析染色半成品和染色过程中（中深色）产生边中色差及前后色差、色条、色花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。

关键词：染色；色差；措施中图分类号：TS193.8 文献标识码：B 文章编号：1000-4017（2006）09-0019-021 半成品的影响在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。

半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。

在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。

因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。

大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。

为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。

对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。

2 染色过程的影响2.1 染料、助剂的选用对色差的影响2.1.1 染料选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。

因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。

另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。

选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。

因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。

2.1.2 助剂助剂对边中色差及花有和大的影响。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。

但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。

此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。

克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。

下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。

针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。

其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。

因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。

第三，使用原料更加具有稳定性。

在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。

同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。

最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。

一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。

以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。

涤纶色花原因及防范方法涤纶咖啡色染色工艺用分散性染料怎样才能不花在07/03-27mst65先生谈论咖啡色用Dianix染料染纱易染花,怎样才能不花？下面的论述不单独对染纱,而是写染纱及染布会造成色花的原因,此只为了各方面的大师们,可以共同讨论,对于单独染纱及染布的大师们：敬希见谅！同时在此之前大师们也发表很多很好的想法,至为宝贵。

涤纶会色花的主要原因我们把它分5大类别：1).类属于定型温度效应造成的色花2).类属于水质重金属影响造成的色花3).类属于前处理不良其中包括精练退浆4).类属于染色机(染纱机)因素造成的色花5).类属于一般染色流程不当造成色花我们将形成的原因分析并如何防范做个分析1).属于定型温度效应造成的色花●这在于07/2-6 huasa先生谈及：〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中有述及涤纶布预定型不良会造成色花,不在此赘述。

●纱线染色没有前定型的问题2).属于水质重金属影响造成的色花●在〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中讨论重金属离子尤其是铁离子,细节不再赘述。

●最根本的办法是彻底解决水质的问题,●水质无法处理时,只得染色同时加金属封锁剂,或具有封锁金属离子的均染剂●如果发生色花也很容易用草酸1g/l 60℃×20分处理即可,但事先要在化验室试验证明。

3).属于前处理不良其中包括精练退浆●一般涤纶低弹性纱为降低成本,并没有做精练流程,(事实上要看对牢度是否的影响)但是在加捻的纱必须要考虑加捻时的油剂,你要注意,油剂阻碍响染料渗透进入纱内部,如果试验结果仍然解捻有白点(白芯)现像,则考虑精练流程,精练效果好坏仍要测试是否眞正完善(以一滴渗透法可以快速看出好坏)请参考〝关于检测助剂渗透性的具体标准〞它会影响染液渗透性,均染效果。

●在染纱前的倒筒工程,要注意纱的密度,如果两种松密不等的纱球在同一染缸,则密度低的均染而密度高则有色花的现像。

●在精练的过程,若苛性碱NaOH没有充分溶解,碱直接踫触纤维,造成局部溶解涤纶(又叫〝减量加工〞)尤其是纱的密度不均,碱液流经较松的部位,经〝减量〞之后的纱染色座(染色间隙)会减少,这也是形成局部色花的原因。

Technology网印工业Screen Printing Industry2020.1027工艺技术色花产生原因和解决办法色花问题是大家很关注的问题。

本文将对色花的原因、解决办法、相关资料做一个综合整理。

综合起来产生的原因有：工艺制定及操作问题：·制定工艺不合理或操作不当产生色花；·工艺不合理（如升降温度过快）；·操作不良，染色时打结，染色时停电；·升温过快，保温时间不够；·煮练水洗不净，布面pH值不均；·胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；·前处理布面均匀程度。

设备问题：·设备故障；·如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等；·染色容布量过大、过长；·染色机运行速度慢；·循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。

原料问题：·纤维原料、织物组织均匀程度。

染料问题：·染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、pH太敏感均易产生色花及色差，如活性翠兰Technology网印工业Screen Printing Industry2020.1028工艺技术助剂问题：·助剂用量不当；·在助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等。

对于各种色花的解决办法煮练不匀不透造成色花煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

措施：1．煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。

双氧水在60～70°注入效果更佳。

2．煮练保温时间一定要严格按照工艺要求进行保温设定。

煮布后布面残氧处理不干净措施：现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序为定量注入冰醋酸5分钟，升温50°，运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。

化料不均，染料溶解不充足造成色花措施：KN-R就易产生色花；·染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移，染料细度太细。

涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法：涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。

涤纶筒子纱染色，产生色花的原因是多方面的，现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下：①松式络筒松式络筒对染色质量起关键性作用，络筒好坏对获得匀染十分重要。

不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管，弹簧筒管可自由压缩，染液穿透面积大，有利于匀染。

简纱卷绕密度以0．33g／cm3～0．398g／cm3为宜。

筒纱卷绕密度过紧，染液穿透困难，局部因接触染料太少而得色偏浅，极易造成色花或色圈等染疵，卷绕密度过松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难以上机。

络筒后倒角要均匀，运输及装锅时要小心，防止碰坏筒纱，络筒纱层不宜过厚，每只筒纱重量要均匀，如不注意都有可能影响匀染。

②筒纱前处理筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。

通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min，前处理后一定要充分清洗，否则容易造成染花疵病。

③染料的选择分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料，特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色，如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R 或高温型三原色，如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。

同时还要考虑分散染料的高温凝聚性，必要时应做试验，否则可能形成染料聚集，造成染斑。

④助剂的选择筒子染色对水质要求很高，可选用螯合分散剂，如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+，Mg2+具有很强的螯合能力，一般用量为0．5～1g／L，既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力，防止染料聚集产生染斑。

高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。

选用时要求匀染性好，高温分散性好，移染性好，不影响上染率。

选用时最好先做试验。

⑤严格控制染浴pH值及升温速率，分散染料高温高压染色时，染浴最适宜pH 值为4．5～5，有些分散染料对pH值有敏感性，在pH值小于4或大于5以上时会引起色变，上染率下降。

大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。

无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。

特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。

分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。

其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。

在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。

2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。

如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。

即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。

上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。

在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。

实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。

主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。

而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。

如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。

退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。

丝光不均匀也会产生吸色不均匀。

染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。

凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。

烘干后的半成品需要落布或打卷。

以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。

涤棉稀薄织物轧染雨状条花问题的成因分析与防范措施杭州美高华颐化工有限公司倪明新摘要：本文阐述了热熔染色时涤棉稀薄织物雨状条花的形成原因，从织物的纤维组成、织造、印染前处理、染料性能、染色工艺参数控制等方面进行了分析和探讨，并摸索出了比较有效地预防措施，使涤棉稀薄染色织物的雨状条花得到明显改善。

关键词：涤棉薄织物雨状条花成因分析预防措施0 前言涤棉梭织物热熔染色工艺以生产连续化、自动化程度高、生产效率高、匹差小等特点被各大、中型印染厂普遍采用。

但是，稀薄织物的染色雨状条花问题一直困扰着技术工作者，严重影响企业的产品质量、经济效益和企业信誉。

为此，我们对热熔染色造成布面雨状条花问题进行了深入地分析和探讨。

通过不断地试验、分析、实践，终于摸索出了比较系统地解决涤棉染色织物雨状条花问题的有效办法。

1雨状条花的成因分析涤棉织物热熔染色可采用分散染料、涂料染涤纶组份，还原、活性、纳夫妥、硫化、直接等染料染棉纤维组份。

由于环保和牢度等因素，棉、粘胶纤维组份一般采用活性或还原染料染色。

工艺采用分散/活性、分散/还原染料一浴法染色，特深色或特别鲜艳亮丽的颜色采用分散/活性、分散/还原染料两浴法染色。

1.1染料性能的影响试验证明，分散、活性、还原染料在相同条件下浸轧烘干后布面反映出的雨状条花的程度有较大差别，分散染料的布面条影最为明显，还原染料次之，活性染料的布面条影较轻微。

说明涤棉织物染色不匀、雨状条花的形成与染料结构和性能有关联。

1.1.1分散染料是分子量较低的偶氮、蒽醌及二苯胺等的衍生物，染料晶状物与分散剂共同研磨后在染浴中形成较稳定的悬浮分散体系，分散染料的分子结构的芳香环或脂肪链上有少量的—NH2、—OH等基团，但仍然属于非离子型，而且溶解度极低，对涤纶纤维、棉纤维都没有亲和力，分散染料依靠分散剂、水等物质带到织物上，在织物烘燥过程中极易随织物上水分的蒸发、移动而产生泳移；1.1.2活性染料分子结构中带有大量的水溶性基团是水溶性染料，对纤维素纤维的亲和力比水大，在浸轧染液后的烘燥过程中染料分子不会随织物上水分的蒸发、移动发生泳移，从而反映出的雨状条影不明显。

涤纶针织物染色常见问题涤纶针织物常见的问题有:缸差、色点色花、油斑色渍一、缸差1、PH值的影响目前,大多数的工厂用冰醋酸来调节染色的PH值,而一般的工厂前处理后织物都带碱,染色时造成染液PH值升高,使染料发生水解,从而产生缸差;其次,一般工厂都重视染料的称取,助剂大多是舀取,误差都比较大,由于冰醋酸没有缓冲性,造成PH值波动大,从而使染出的颜色误差大;第三,由于温度升高冰醋酸会挥发,使染液PH值升高,使染料发生水解,产生缸差。

解决方法:用杭州多恩的PH缓冲剂45可解决此问题。

由于PH45有优良的缓冲性,即是前处理织物有残碱,中和一部分PH45,它仍能使染液PH值稳定在染色最佳PH值4—5之间;同时,PH45不挥发,不会产生温度升高PH值升高的问题。

PH45的用量为0.7—1.Og/l。

2、还原物质的影响木质素磺酸盐会还原一些高水洗染料(如蓝色、藏青色等),使这些染料产生色变,从而产生缸差。

如德司达的W系列染料、亨斯迈的XF系列。

而木质素磺酸盐广泛存在于分散剂和染料填充物中。

解决方案:开始染色时加入杭州多恩的染料保护剂P–AR。

由于P–AR具有弱氧化性,不会对染料产生影响,可以阻止染料被还原,从而避免织物产生逃色,减少缸差。

3、烧碱、保险粉还原清洗的影响由于保险粉容易分解,如果保管不当或低温加入,它的还原能力就大大削弱,造成还原力度不够,发生色光变化,产生缸差。

解决方案:使用杭州多恩的酸性还原清洗剂RC–A。

染色完成后,降温到80℃~90℃,调节PH值3~4,加入RC–A保温20分钟。

相比烧碱、保险粉还原清洗,色光稳定,节能降耗。

也可以使用杭州多恩的还原清洗剂RC–200,配合烧碱使用,还原效果好,色光稳定。

4、染色温度的影响分散染料理想的染色温暖是130℃,但在日常生产中,由于蒸汽压力、设备老化、温度计失灵等情况,经常发生染色温度波动的情况,造成染色缸差。

解决方案:使用杭州多恩的分散扩散促进剂MCD,可以减少染缸温度差异﹙3~5℃﹚引起的缸差,同时具有极强的移染性与匀染性。