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实腹式工字型大型吊车梁制造工法作者简介：方才银同志1984年毕业于抚顺石油学院炼机系，现任金属结构厂压力容器工艺责任师，高级工程师。
该同志有着丰富的工艺设备设计审核经验，除负责审核球罐、再生器、气柜、外取热器等各类塔、罐压力容器非标设备制造工艺文件及各装置钢结构措施的审核外，还参加了槽车修复方案、天津乙烯冷箱气密试验方案、双相不锈钢设备制造及我国第一台多管式第三级旋风分离器等项目的攻关。
该文所编写的工法被评为98年度总公司级（二级），该工法是作者的处女作。
一、前言焊接实腹式工字型吊车梁广泛应用于各种工业厂房的重级工作制吊车梁系统中，它是吊车梁系统中的关键构件。
典型吊车梁系统如图1所示，典型吊车梁结构型式如图2所示。
吊车梁不仅承受一定的静载，还承受由于吊车运行而产生的动载，它的制造质量不仅影响整个结构的外形和承载能力，而且关系到厂房内人身和设备的安全。
因此《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）对焊接实腹式吊车梁的制造质量规定相当严格，而要实现这些质量指标，关键是控制吊车梁的制造变形和焊接质量。
我厂采用“自动焊与手工焊相结合，预测控变形与矫形相结合”的制造工艺，成功地制造了大量的焊接实腹式工字型吊车梁。
达到了质量要求，并创造了良好的经济效益和社会效益。
图 1 吊车梁系统示意图1 制动板或制动桁架吊车梁辅助桁架下翼板水平支撑1-1（a）突缘支座1 1-1（b）平板式支座图 2 吊车梁典型结构示意图二、工法特点1、本工法采用予测控变形和矫形相结合的工艺，以予控变形为主，从工艺上控制制造质量，减少了制造成品的矫形后遗症。
2、本工法采用流水线作业，专用胎具组装，劳动组织合理，易于形成系列化产品。
3、质量容易控制，工期短，经济效益好。
三、适用范围1、本工法适用于各种规格、材质的焊接实腹式工字型吊车梁。
2.石油化工装置中管廊、框架及工业炉的H型钢类立柱、横梁的制作可参照执行。
四、工艺程序及要点1、工艺程序吊车梁不管规格大小、材质如何，由于其结构基本相同，其制造工艺基本一致，吊车梁制造工艺流程为：材料检验→板材酸洗除锈→零部件下料和翼腹板配料→翼腹板拼接坡口加工→拼接缝组焊→拼接缝焊后矫形→拼缝检验→翼腹板宽度方向下净料→翼板侧弯矫正→翼腹板组对成工字型→工字梁长角焊缝焊接→翼板倾斜及平面度矫形→角焊缝检验→筋板及连接板位置划线→筋板与梁组焊→筋板焊后矫形→连接板组焊→梁长度划线切割→端板组焊→矫形→钻孔位置划线→钻孔→总体检验。
钢吊车梁制作钢用车梁为厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其制作特点是：截面较大，由多块钢板和零件组合而成，焊接工作量大，变形较难控制，尺寸精度要求高，质量要求严，制作难度大。
本工艺标准适用于工业厂房建筑钢吊车梁的制作工程。
一、材料要求１、钢材：多采用16Mn或Q235钢，要求抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性等五项机械性能合格，此外尚应控制化学成分中碳、硫、磷的极限含量，所用钢材必须有材质合格证明书。
２、焊条、螺栓、涂料等材料要求与“13.1钢柱制作’湘同。
二、主要机具设备主要机具设备与“13.1钢柱制作”相同。
三、作业条件作业条件与“13.1钢柱制作”相同。
四、施工操作工艺（一）制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
（二）下料１、下料时，要绘制排板图。
上、下翼板接板应避免在三分之一跨中处。
上、下翼板及腹板接板应相互错开200mm以上，与加劲板的位置亦应错开200mm以上。
２、下料时，须根据不同情况考虑留有切割加工余量和焊接火爆后收缩余量。
吊车架两端支承板（刀板）在刨平下端时，亦应预留加工余量和焊接收缩余量。
３、吊车梁的上、下翼板的下料切割，必须采用自动或半自动切割机切割，切割边必须整齐。
为保证切割边能连续切割，应采用双瓶供氧气切割工艺。
个别处出现缺欠要修磨。
４、钢吊车架承受动荷载较大，梁腹板下料拼接时，必须考虑预起拱，根据实践，12m钢吊车架起拱值宜为5~10mm；24m钢吊车架起拱值为15~20mm。
（三）组装１、组装前必须将接料工作进行完毕，并应经无损探伤检查合格。
２、实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动夹具，用小型千斤顶调位找正（图a）。
工字钢纵横拼接焊接方法嘿，朋友们！今天咱就来讲讲工字钢纵横拼接焊接方法。
这可真是个有意思的事儿，就好像搭积木一样，只不过咱这积木是钢铁做的呢！首先啊，咱得把工字钢准备好，就像厨师要先准备好食材一样。
这工字钢得平平整整的，不能有啥歪曲扭拐的地方，不然焊接出来那可就不漂亮啦，说不定还不结实呢！然后呢，就是要找准拼接的位置啦。
这位置可得找得准准的，不能有一点偏差。
就好像射箭一样，瞄得准才能射得中嘛！纵横拼接的时候，得让它们严丝合缝地对上，不然焊接出来有缝隙，那可不行哦。
接下来就是焊接啦！焊接这活儿啊，可真得有点技术。
你想啊，那高温的焊条，就像个小火龙一样，在工字钢上舞动。
这火候可得掌握好，不能太轻也不能太重。
太轻了，焊接不牢固；太重了，说不定就把工字钢给烧穿啦！这就好像烤面包，火大了就糊了，火小了又不熟。
焊接的时候还得注意焊接的顺序呢。
不能东一下西一下地乱焊，得有个先后次序。
就跟走路似的，得一步一步地来，不能乱了步伐。
还有啊，焊接的时候可得做好防护措施。
那火花四溅的，可别烫着自己啦。
这就跟放烟花似的，好看归好看，但也得注意安全呀！焊接完了可不算完事儿哦，还得检查检查呢。
看看焊接的地方有没有裂缝啊，有没有没焊接好的地方啊。
这就像我们做完作业要检查一遍一样，可不能马虎。
你说这工字钢纵横拼接焊接是不是挺有意思的？虽然有点麻烦，但看到自己焊接好的成品，那心里的成就感可真是满满的呢！就好像自己亲手盖了一座小房子一样骄傲。
咱再想想，如果焊接不好会怎么样呢？那可就危险啦，说不定哪天就出问题了呢。
所以啊，咱可得认真对待这个事儿，不能马马虎虎的。
总之呢，工字钢纵横拼接焊接方法说难也不难，说简单也不简单。
只要咱认真学，认真练，肯定能掌握好这门技术。
以后自己动手焊接个什么东西，那多厉害呀！大家加油哦！。
吊车梁安装方案1、工程概论1.1 材料1.1.1 主要材料：工字钢钢吊车梁、制动梁（桁架）等钢构件，必须具有产品质量合格证明文件。
包括：钢材、焊接材料、涂装材料、高强螺栓、焊钉等产品质量合格证证明文件，按设计要求和有关规定进行复验。
1.1.2 配套材料：普通螺栓紧固件、连接件、切割气体、脚手架、防护网、道木、钢垫板等，必须具有产品质量合格证明文件。
1.2 机具设备1.2.1 起重设备：手拉葫芦、0.4T卷扬机2台、1T叉车一台、钢丝绳、滑轮、麻绳等，应定期进行检查，确保吊装安全。
1.2.2 测量器具：全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、水平尺、钢尺、线坠、墨斗等工具，所有测量用器具，应进行标定并在使用有效期内。
1.2.3 焊接设备及检测仪器：电焊机、配电箱、焊接气体、空压机、切割设备等。
1.2.4 主要工器具：力矩扳手、电动扳手、普通扳手、电动钢刷、砂轮机、撬棍、大小锤、冲钉等。
1.3 吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.4 吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.5 吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
1.6 切割1.6.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.6.2切割方法有：1.6.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
1.6.2.2气割：气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
第1 页共9页1、焊缝分级一级焊缝：①吊车梁的腹板及翼缘板的拼接焊缝。
②吊车梁的腹板与上下翼缘板的连接焊缝。
③吊车梁的支座加劲板与上翼缘板、腹板以及加劲座垫板的角焊缝，加劲板垫板与下翼缘板的角焊缝。
二级焊缝：①制动板与辅助桁架上弦杆的角焊缝；上翼缘板和柱侧连接板的焊缝。
②吊车梁支座部位有关的连接焊缝。
③吊车梁中间加劲板的角焊缝。
④桁架的节点板焊缝及支座焊缝。
⑤吊车梁上翼缘板与轨道垫板的角焊缝。
三级焊缝：未列入一、二级焊缝的其它焊缝。
2、焊缝质量检验标准①、吊车梁腹板与上翼缘板的T型接头采用100%的超声波探伤，外观按一级焊缝要求检。
②、吊车梁腹板及上下翼板对接缝采用5%的射线探伤，100%的超声波探伤，外观按一级焊缝第2 页共9页要求检。
③、其余不要求焊透的一、二级焊缝不进行射线及超声波探伤，外观按一、二级焊缝要求检。
以上需要探伤的焊缝等级，按GB50205规定执行。
3、吊车梁的焊接顺序a、焊接顺序流程：焊吊车梁腹板与下翼缘板的连接角焊缝焊腹板与上翼缘板的组合焊缝焊纵向加劲肋与下翼缘板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊加劲板垫板与下翼缘板的连接角焊缝焊纵向加劲肋与上翼板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊纵向加劲肋的角焊缝焊轨道垫板与上翼缘板的连接角焊缝说明：①吊车梁腹板与上下翼缘板的焊缝采用埋弧自动焊。
一级焊缝。
②横向加劲板的角焊缝用手工电弧焊，按从中间向两端的焊接次序、立向上施焊，纵向加劲肋与上翼缘板之间的加劲板上的角焊缝应采用小电流焊接。
③轨道垫板与上翼缘板的角焊缝用手工电弧焊，二级焊缝。
用小电流、大焊接速度，从中第3 页共9页间向两端分段退步焊接。
b、焊接顺序示意图：（序号①、②、③、④在组装成工字梁后完成焊接，其他按从小到大的序号顺序施焊）4、焊接规范①手工电弧焊焊接规范：（焊条：J507、J506 φ3.2 φ4）②CO2气体保护焊焊接规范：（焊丝：H08Mn2SiA，φ1.2 气体流量：18-25L/min）5、组合工字梁焊接第6 页共9页焊接顺序：按1 2 3 4的焊接顺序施焊，施焊4时根据焊接情况，能焊透则不需清根。
5.3.4大型吊车梁的工艺在本工程中，吊车梁的制作是难点之一，在工业厂房中，钢吊车梁主要承受桥式行车的轮压，在交变荷载的作用下，吊车梁极易发生疲劳破坏，因此，吊车梁腹板与上翼板之间要求全熔透。
吊车梁的主体材料为Q345-C，焊接性比较良好，在焊接工艺上，将采用先进的埋弧焊不清根工艺，焊缝等级按一级；在铳平工艺上，将主要依靠先进的铳削设备，吊车梁的腹板及加劲板等的刨边将利用12m铳边机进行铳削加工。
吊车梁结构形式如下图所示：另外由于本工程采用的吊车梁大部分高度为3m，该高度超过了 H型钢流水线的作业要求。
需要在工厂设置吊车梁加工制作专用组立胎架和焊接胎架。
上理吊车,............................... ... ... ...............................................................................5.3.4.1大型吊车梁制作的工艺流程5.3.4.2大型吊车梁关键技术焊接H钢的组立采用H钢组立机及人工胎架组立两种方式；翼板宽度 90-800mm,腹板高度300-1500 mm的可采用H型钢流水线进行制作，其余部分可设置专用胎具组立。
腹板采用数控下料，起拱值预先在切割程序中设定好。
采用刨边机进行上翼缘坡口加工，预留2mm钝边。
由于上翼缘为熔透焊缝，并且有加固板，因此，上翼缘的焊接填充量比下翼缘大得多，根据经验，腹板下料时，比设计多预设5mm的起拱量，以弥补焊接收缩不平衡；但是本工程的吊车梁上翼缘比下翼缘宽，上翼缘的收缩趋势比下翼缘小，以上两方面综合，最后梁的起拱度仍按照设计进行。
1、腹板的下料与坡口加工一方面，与上翼缘的连接焊缝为熔透焊缝，焊缝金属填充量比下翼缘大，因此，焊接收缩使钢梁反向弯曲；另一方面，上翼缘板比下翼缘板厚度大，宽度大，在接受同样热量的情况下，下翼缘的收缩比上翼缘大；两个方面可以有一个相互抵消的趋势。
大型钢吊车梁的制作第1章摘要：本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。
关键词：单元件制造反向变形刨平顶紧无余量下料第2章工程概况：大转炉工程钢结构制作工作量为2.8 万吨，钢吊车梁的制作量5000 吨左右，厂房内天车起重量大，又属于重型工作制。
特别是接受跨，最大天车为200t/63t/20t 两台，最大轮压490kw/台，小车重量102t/台，天车总重量399t/台。
工作制为A7，轨道采用Qu120。
最大柱间跨距24.5m。
吊车梁采用焊接工字钢。
最大的吊车梁截面为-900*48，-3104*28，-800*48，自重36.8t。
吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采用绞板、销钉连接。
因吊车梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这对整个施工加大了难度。
第3章吊车梁的基本结构吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。
第4章钢吊车梁的单元划分1 由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。
2 单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。
吊车梁安装方案1、工程概论1.1 材料1.1.1 主要材料：工字钢钢吊车梁、制动梁（桁架）等钢构件，必须具有产品质量合格证明文件。
包括：钢材、焊接材料、涂装材料、高强螺栓、焊钉等产品质量合格证证明文件，按设计要求和有关规定进行复验。
1.1.2 配套材料：普通螺栓紧固件、连接件、切割气体、脚手架、防护网、道木、钢垫板等，必须具有产品质量合格证明文件。
1.2 机具设备1.2.1 起重设备：手拉葫芦、0.4T卷扬机2台、1T叉车一台、钢丝绳、滑轮、麻绳等，应定期进行检查，确保吊装安全。
1.2.2 测量器具：全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、水平尺、钢尺、线坠、墨斗等工具，所有测量用器具，应进行标定并在使用有效期内。
1.2.3 焊接设备及检测仪器：电焊机、配电箱、焊接气体、空压机、切割设备等。
1.2.4 主要工器具：力矩扳手、电动扳手、普通扳手、电动钢刷、砂轮机、撬棍、大小锤、冲钉等。
1.3 吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.4 吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.5 吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
1.6 切割1.6.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.6.2切割方法有：1.6.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
1.6.2.2气割：气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
附:切割允许偏差：1.7吊车梁吊装钢梁安装采用两点吊。
钢梁吊装宜采用专用卡具，而且必须保证钢梁在起吊后为水平状态。
临时螺栓不少于该节点孔数的1/3，且不应少于2个。
钢吊车梁的校正，应在屋面系统安装完毕，并形成永久固定后进行，校正内容包括：中心线、行列轴线（跨距）、标高、垂直度等。
1、本工程主体泵房设备间上部主梁上安装吊车梁方式如下图所示：施工工艺流程： 构件进场检验→T 形梁尺寸检测→定位放线→安装吊车梁→校正并连接固定→定位放线→安装次梁或制动梁（桁架）→校正并连接固定→验收2、本工程吸水井上端牛腿上安装吊车梁如下图所示：牛腿工字钢上缘与框架柱固定工字钢底座与牛腿预埋钢板螺栓连接工字钢框架柱施工工艺流程：构件进场检验→柱牛腿标高及尺寸检测→定位放线→安装吊车梁→校正并连接固定→定位放线→安装次梁或制动梁（桁架）→校正并连接固定→验收PT1泵房吊车安装施工方案一、施工步骤二、材料、设备的检验1、起重设备安装前，应按要求进行检查,交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
2、设备开箱检验应在业主、监理、施工单位等有关人员的共同参加下进行，验收报检合格后方可安装,检查内容包括：1) 箱号、箱数及包装情况；2) 设备名称、类别、型号及规格；3) 设备外形尺寸；4) 设备内件及附件的规格、尺寸及数量；5) 设备表面损坏、变形及锈蚀状况。
3、在安装之前，对已开箱检验过的设备及零部件要妥善存放和保管。
4、机电设备无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、和松散现象。
三、轨道安装及车档的制作安装1、吊车轨道的安装须在吊车梁安装经检查验收符合规定后进行。
如有超差，应予调整，以避免累积误差而不能满足对吊车轨道跨距和水平度误差的要求。
2、吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，用墨线在吊车梁顶面上弹放。
3、钢轨铺设前，应进行原材检查，轨道的规格和技术条件应符合设计要求和国家现行的有关规定。
如有变形，应经矫正后方可铺装。
轨道材料出现折线、死弯时不得使用，上平面倾斜过大时也不得使用，端部变形或有粗头应将其切除。
4、每跨两平行轨道的接头位置应互相错开，其距离不小于600mm，同时不应等于吊车前后车轮的轮距。
5、轨道联结结点设计采用国标图集Ｇ325中DGL9和DGL11所示方式，故而在轨道安装调整后，再施工混凝土垫层。
6、施工混凝土垫层时，要将吊车梁顶面清理干净，并洒水润湿后方可浇捣混凝土。
7、轨道精确调整后，应全面复查各部位各螺栓的坚固情况。
8、车档制作前应先测定吊车梁上联结车档的螺栓的实际位置，以便相应调整车档上螺栓孔位置。
9、轨道上的车档应在吊装起重机前装妥；同一跨度内两条平行轨道上的车档与吊车缓冲器的接触面应在同一平面，否则，应用橡胶板进行调整，使两者到定位轴线的距离偏差 4mm。
10、轨道端头与车档之间应根据温度留出轨道自由膨胀的间隙。
四、起重机轨道检查和验收1、轨道顶面相对于理论高度的相对允许偏差为±10mm，沿全长方向在垂直平面内弯曲度允许偏差为每2米测量长度不大于2mm。
2、总长度内侧向偏差不大于10mm，沿全长方向在水平内弯曲，每隔2米长度内偏差不超过±1mm。
3、两轨道钢轨规格型号应统一，不得使用磨损旧钢轨。
4、轨道支承点垫实，固定可靠，压板螺栓应有防松动装置。
5、钢轨接头间隙不大于2mm,错位与高低差不大于1mm。
6、两根轨道接头不能在同一截面上，错位应大于500mm，其错开距离不应等于起重机前后车轮轮距。
7、轨道应有可靠的接地。
8、轨道接头处、横向允许错口值1mm，高低差1mm，间隙1～2mm；五、吊车安装1、吊车采用分体起吊，梁上组对的方法进行安装。
2、安装吊车前，轨道应严格平行且处于同一水平面上。
3、安装前，要根据装箱单清点吊车零部件，并经观感检查。
4、安装前，应组织有关人员认真研究图纸，根据技术要求，消除由于运输和保管不当而产生的变形和缺陷。
5、起吊时，至少须有两个吊点。
吊点设在设备重心的对称位置，并要求具有足够的刚性。
吊点处捆扎须有衬垫物，捆扎以行走轮或主梁为主，并尽可能选在桥架两端。
6、首先将行走小车吊起，附于小车轨道一侧，固定、捆绑牢固。
7、吊车就位吊装时，在起升到一定的高度后，将检修吊笼等按图纸设计要求组装到吊车上，之后整体吊装就位。
8、安装时，宜先将运输用的吊钩等割掉。
9、组对吊车时，以端梁螺栓孔为定位基准，各处连接板均要按出厂编号进行组对安装，不得随意改变位置。
高强螺栓应用力矩扳手按设计力矩值把紧。
六、电气设备安装1、吊车所有电气设备的外壳应接地，允许用吊车轨道厂房金属结构作为接地的导体。
2、安装前严格检查各元件是否完整，无缺，绝缘触点的性能是否良好，以及是否潮湿等。
3、导线的敷设按图纸规定，导线的接头和导电轨应保证接触性能良好。
4、行车的接地系统安全可靠。
5、电气安装前必须认真熟悉制造厂提供的安装图及电气原理图、使用说明书、安装、调试说明书及相关的电气装置安装规范。
6、安装时严格按图施工，按业主提出的合理要求施工。
7、安装后所有的限位器、制动器位置必须准确，接线正确、可靠、动作灵敏。
8、安装结束后，应对照安装图、接线图进行认真检查。
9、当吊钩下放到最低位置后，卷筒上钢丝绳的圈数不少于2圈。
七、吊车的试运行1、试车前的准备和检查1.1 关闭电源检查所有联接部件的紧固情况，钢丝绳在卷筒、滑轮组中的围绕情况，检查车档、限位器等安全保护装置是否齐全、有效。
1.2 各润滑加润滑油，减速器等规定加润滑油。
1.3 清除大车运行轨道和起重机上及试车范围内所有妨碍试车的一切物件。
1.4 按试车负荷的要求，准备好试车时使用的重物。
1.5 试车人员、调试人员及监检人员均到位，并准备好相关记录表格；1.6 试车区域拉设警戒线，禁止无关闲杂人等进入试车现场。
2、无负荷试车2.1 开车前，先用手转动各操纵机构，检查所有的转动机构是否转动平稳及有无卡住现象。
2.2 分别开动各机构，先慢速试转，再以额定速度运行。
观察各机构运转是否平稳，有否冲击、振动和异响等现象。
2.3 大车、小车、吊钩等都应往返（或升降）三次，并进行各种开关、限位的试验。
以检查操作机构的操作方向与行车的运行方向是否一致。
限位开关与其它安全装置的动作是否正确、灵敏。
检查大、小车运行时有无卡轨现象，制动器是否灵活、可靠。
3、静负荷运行3.1 起重机应停在厂房柱子处。
3.2 先开动起升机构进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，不少于3次，应无异常现象。
3.3 将小车停在起重机的跨中，逐渐加负荷做起升试运行转，直至额定负荷，并使小车在全行程上往返数次，各部份应无异常现象，卸去负荷后，桥架结构应无异常现象。
3.4 将小车停在起重机中部：．无冲击起升额定起重量的1.25倍负荷，离地100～200mm，停留10分钟，无失稳现象，然后将小车开到端部，检查起重机桥架金属结构应无裂纹、焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
⑤重复上述步骤二次，第二次应无永久变形，测量起重机实际上拱度，应大于0.8L／l000。
3.5 测量起重机的静刚度，将小车开至跨中，起升额定负荷离地200m，待静止后，测量其上拱度，此值同上一项之差即为静刚度，其下桡度≤L／700。
4、动负荷试车4.1 启动起升机构，使小车提升额定起重量，反复起升和下降制动试车，然后将满载小车开到跨中，启动起重机，使起重机在额定负荷下以额定速度在行程内往返2～3次，并作反复起动和制动。
此时起重机各机构的制动器、限位开关、电气控制系统均应正常、可靠、灵敏，车轮不打滑，桥架的振动正常，各机构运行平稳，卸载后机构及桥架无残余变形。
4.2 额定负荷试动合格后，可超载10%进行试验，方法和要求同上。
4.3 试验的间隔时间不应小于15分钟。
八、安全管理措施1、作业人员熟悉岗位安全规程，并参与安全、技术交底；2、试车作业前须具备下列条件：1) 试车人员要有相应的资质2) 检试验工具业已检测合格并已全部到位3) 设备资料齐全，试车方案到位4) 吊车已安装报验合格，具备试车条件5) 相关各方检查人员均已到位3、起重作业区域应作出警戒标志，作业时必须有专职安全人员，实施监护。
4、作业前必须对工作环境、架空电线、建筑物以及工件重量和分布情况进行全面了解。
5、不得超载或起吊时禁止同时进行两种或两种以上动作。
6、吊车梁、制动桁架（梁）安装用操作平台处应设临时防护栏杆; 吊车梁上翼缘应设置立杆和安全绳，以便操作人员安全行走。
7、吊车在起吊后，应将重物吊离地面100mm左右停止提升，检查吊车的稳定性，制动器的可靠性，配重捆绑的牢固性，确认无误后方可提升。
