新产品首件检验作业程序

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首件检验指导书1.目的制定本指导书，以使生产的产品的首件检验有一定依据。

2.适用范围适用于车间所生产的所有产品的首件检验。

3.术语3.1首件：改变订单或订单改变生产条件后刚生产出的产品。

3.2首检时机：①生产批刚投产时②更换机台时③模具更换后④设备维修后⑤更换材料后⑥更换作业方法后4.权责4.1作业员对自己生产的产品进行自检；4.2 组长（或指定负责人）负责首件检验；4.3 制程检验员负责首件确认。

5.首检工序5.1需做首件检验的工序详见相应产品的《品质计划》。

6.程序6.1首件的检验6.1.1首件检验：组长依照施工单、工艺卡、材料表、样品及相关检验标准、指导书、工艺资料对首件进行检验，检验合格后在《首件检验记录表》上记录、签字后送IPQC进行确认。

编号：拟制：6.1.2首件确认：IPQC接到组长送来的首件后，依照施工单、工艺卡、材料表、样品及相关检验标准、指导书、工艺资料逐项进行检验确认，并将检验结果记录于《首件检验记录表》上；如确认不合格应立即通知组长处理并做好相关记录，组长改善后重新送检。

如确认合格，在首件上贴上合格标签，交与车间送检人员，作为生产样板放于相应生产工位上。

6.1.3自检：6.1.3.1首件确认合格后的自检：首件确认合格后，可进行量产，在量产过程中，机台所有人员均应对产品的符合性、均一性进行再确认，检验标准依照样板、施工单、材料表及工艺卡等工艺资料。

6.1.3.2免首检的自检：免首检的工序，由作业员在量产前、量产中加强自检，检验标准依照施工单、工艺卡、材料表、样品及相关检验标准、指导书、工艺资料。

7.相关记录《首件检验记录表》编号：拟制：。

新产品首件检验作业程序1.目的对新产品（新开发、ECN、外购品、材料变更）进行尺寸验证以确保产品尺寸满足图面规格。

2.范围凡本公司所有开发、设计变更之零部件、成品及外购品涉及之尺寸均适用。

3. 权责3.1 品保单位：依工程单位所提供的图面、规格，对供应厂商所提供的样品进行检验，并提供检验记录给工程判定。

4.名词解释4.1 FAI： First Article Inspection新产品首件检验，开发、设计变更之零部件、成品在正式产品量产之前或供应厂商所提供的外购产品之样品，依工程单位所提供的图面、规格所进行的检验动作。

5 流程图6. 作业内容6.1 FAI样品由申请单位依工程需求负责取样，填写【试验申请单】，需要附相关附件【样品承认书】封面、图纸、材质证明、成型条件、供货商量测报告(外购品)6.2 FAI收样，确认【试验申请单】内容是否满足测量所需信息，并进行编号依FAI编号一致，登录于【试验申请单】；若不能，则退回申请单位，重新确认再送。

6.3 实验室接收编号后的【试验申请单】，调出相应产品工程图面，对图面所标示尺寸用相关量仪进行测量，测量数据记录于【新产品首件检验记录表》。

6.4 组装产品每个穴号(依塑料之穴号)量1PC，塑料件每个穴号量1PC，包材每个穴号量1PC，端子每穴号量1PC，五金件每穴号量1PC)。

6.5检验结果送回工程，作为样品承认书的评估数据,样品及记录结果由工程保存。

6.6 急件三个工作天(若项目过多则协调之)，一般件为五个工作日。

7. 参考文件7.1「ECR/ECN作业程序」7.2「样品及承认书制作程序」8. 附件/窗体8.1「新产品首件检验记录表」8.2「试验申请单」。

IPQC首件制程检验程序1、目的为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2、适用范围工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。

3、内容3.1 首件3.1.1.首件经作业员自检OK后,填写首末件确认单,并在首件确认台上放合格品三件.3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。

3.1.3.首末件确认单须填写完整。

在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。

3.1.4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。

3.1.5.判断主要依检验指导书。

3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。

3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。

量测结果记录于实验（检验）报告。

3.1.8.IPQC把最终确认结果反应给作业员。

3.2 制程3.2.1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。

3.2.2.IPQC对于随机抽选检验的产品作上标记。

并填写巡检记录表。

3.2.2.1.检验OK的，在巡检记录表上打√；3.2.2.2.不良项目，在巡检记录表上打×；3.2.2.3.为可接受缺陷，可划○。

并且通知生产部门即刻改善。

3.2.2.4.不可接受的，停线整改。

3.2.4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。

3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。

3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。

备注一栏可填上开出的不可格品单号3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告.3.2.8.IPQC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。

频率至少1PCS/4H。

3.3 末件3.3.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.3.4 工序入库检验3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.3.5现场工艺纪律巡检3.5.1、检验人员必须针对员工的标准化作业应随时监督，并及时填写现场工艺纪律巡查表；3.5.2、工艺纪律巡查内容：员工严格按WI操作、物料搬运防护标识按要求到位；4、附录4.1 IPQC巡检记录表 (QP-12-R04-A0)4.2 产品的 IPQC控制计划4.3 首件检验报告 (QP-12-R03-A0)。

首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

职责生产部门负责组织安排首件检验工作。

未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。

工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。

首件检验定义、目的、要点、流程及内容（自检、互检、专检、标识）（如何进行首件检验？）01、首件及首件检验的定义过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

首件：每个班次或产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。

对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

02、首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

03、首件检验的时机与场合1.每个工作班开始。

2.更换操作者。

3.更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）。

4.更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）。

5.采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）。

6.更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首件检验的要求首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

首件检验规程
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量生产出现的返工、报废性问题，特制定本规章。

1．2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。

1．3权责单位
（1）质检部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2．首件检验规定
2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我检验确认，判定符合要求后，拟进行批量生产前的第一个件产品（半成品、成品）。

2．2首件检验时机
（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每班次加工批量在10件以上（下料在30件以上）开始生产加工时。

（3）当班中途更换操作者或更换生产设备，开始生产加工时。

3.首检控制方法与程序
3.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。

3.2由操作者负责通知质检人员进行首件检测，由质检人员按以下要求检验：
a) 图号与生产工序是否相符；
b) 检测首件质量是否符合产品图样和技术要求并记录。

3.3经质检人员检测判定首检合格，操作者方可成批生产加工。

3.4首检不合格，质检人员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

3.5质检员随时巡检深入生产工序，了解情况，检查生产工人的操作方法及设备情况，随机抽查批量生产的产品是否与首件检验记录相符。

4.记录
《首件检验确认单》
5.附件
《不合格品控制程序》
编制：
审核：
批准：
日期：。

首件检验的目的及程序
01
首件及首件检验的定义
过程改变
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

首件
每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。

对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验
对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

02
首件检验的目的
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废（微信公众号：百家管理）
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生
03
首件检验的时机/场合
每个工作班开始。

首样检验流程1. 目的通过对新供应商所提供的零部件首件样品的检验来验证首件样品的产品是否达到技术要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。

2. 适用范围供应商提供的新项目零件首件样品或供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品。

3. 职责3.1 质量部负责供应商首件样品检验和封样。

3.2 设计部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范及寿命试验。

3.3 采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施；并实施零部件样品报检。

3.4生产部负责配合质量部对样品进行试装。

4.程序4.1.对外协外购件首次使用时都需进行首件检验，设计部提供图纸和技术要求,如无图纸或技术要求,首样拒检;若现有外协外购件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购小批量试用。

4.2.由采购部根据策划要求寻找开发新供应商，收集相关新供应商的资质文件同时准备所需开发的产品报价供参考, 通过现场考察新供应商的资质论证通过后，由采购部把零部件图纸和/或技术要求传递至供应商,并填好《首样检测报告》交质检部进行首样检测。

4.3.质检部接到新供应商提供的产品首样，应根据图纸要求对产品进行检验,然后在《首样检测报告》上将检验数据填写在检验要求一栏里,并签字确认。

4.4.若进货检样品检验合格后,根据技术部提出的技术要求，需要对首件样品进行试装或试验时,由采购部通知相关部门安排试装：生产部按产品图纸和相关技术要求进行试装并将结果填写在《试装报告》上,连同首样产品一起交进货检验员；如需做相关试验,由责任部门进行试验并填写《试装报告》。

4.5.如果检验不合格, 交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。

检验员接到后在《首样明细》电子档上登记并注明不合格原因。

不合格样品需退还采购部，采购部与供应商联系再次送样,连续两次首样送检不合格,质检员有权拒检。

4.6.首样检测结果合格后，交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。