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冶金企业自动化系统的分级标题：冶金企业自动化系统的分级引言概述：随着科技的发展和工业化进程的加快，冶金企业对自动化系统的需求越来越大。
为了更好地提高生产效率和质量，冶金企业需要建立分级的自动化系统。
本文将从不同层次对冶金企业自动化系统进行分级，以便更好地满足企业的需求。
一、硬件层级1.1 控制器层级：控制器是自动化系统的核心部件，负责接收和处理传感器数据，控制执行器的动作。
在冶金企业自动化系统中，控制器的性能和稳定性至关重要。
1.2 传感器和执行器层级：传感器用于采集各种数据，如温度、压力、流量等，而执行器则根据控制器的指令执行相应的动作。
在冶金企业中，传感器和执行器的准确性和可靠性对生产过程至关重要。
1.3 通信网络层级：通信网络负责传输控制器和传感器之间的数据，以及控制器和执行器之间的指令。
在冶金企业自动化系统中，通信网络的稳定性和速度对生产效率和质量有着直接影响。
二、软件层级2.1 控制软件层级：控制软件是控制器的核心程序，负责实现控制策略和算法。
在冶金企业自动化系统中，控制软件的稳定性和灵活性对生产过程至关重要。
2.2 监控软件层级：监控软件用于监视和管理整个自动化系统的运行状态，提供实时数据和报警信息。
在冶金企业中，监控软件的直观性和易用性对操作人员的工作效率有着重要影响。
2.3 数据管理软件层级：数据管理软件负责存储和处理从传感器和执行器中获取的数据，以及生成报告和分析结果。
在冶金企业自动化系统中，数据管理软件的稳定性和安全性对生产决策至关重要。
三、集成层级3.1 系统集成：系统集成是将各个硬件和软件组件整合在一起，使其协同工作。
在冶金企业自动化系统中，系统集成的成功与否直接影响生产效率和质量。
3.2 界面设计：界面设计是用户与自动化系统交互的窗口，直接影响操作人员的工作效率和准确性。
在冶金企业中，界面设计的直观性和易用性对操作人员的工作效率有着重要影响。
3.3 系统安全：系统安全是确保自动化系统正常运行和数据安全的重要保障。
自动化在冶金行业中的应用随着工业化进程以及科技的发展，自动化技术在各个领域中得到了广泛的应用。
自动化技术不仅提高了生产效率，同时也降低了生产成本。
在冶金行业中，自动化技术也被广泛应用，从而极大地提高了冶金行业的生产效率和生产质量。
一、自动化技术在钢铁生产中的应用在钢铁生产中，自动化技术主要应用在以下方面：1.高炉自动化控制高炉自动化控制系统可实现高炉生产过程的全面自动化控制，可以提高生产效率，降低工人长时间工作带来的人员安全隐患。
在高炉煤气的预处理和除尘、布料控制、炉温控制等方面都有非常广泛的应用。
2.钢铁轧制自动化钢铁轧制自动化系统主要针对钢铁的轧制成型过程，实现对钢板颜色、车间温度、厚度、长度、尺寸等各项指标的自动化检测和控制，使得钢板的尺寸更加准确，能够达到更高的品质标准。
3.钢铁生产智能化智能化钢铁生产技术可以对整个生产过程进行全方位监测，实时控制和数据统计分析，从而更好地协调生产过程的各个环节，使得生产质量、效率达到最优化状态。
二、自动化技术在金属加工中的应用金属加工是金属材料成型的一种加工方式，经过一系列金属加工工艺可以将金属材料加工成所需要的形状，达到满足客户制造需求的目的。
在金属加工行业中，自动化技术主要应用在以下方面：1.金属加工智能化利用计算机技术和网络通信技术，实现金属加工车间中的加工机床、搬运机械、测量检测设备的自动化控制和生产智能化，可以提高加工质量和效率，降低加工成本。
2.自动化工厂利用先进的机器人技术，可以实现整个金属加工过程的自动化，例如自动喷涂、自动制造、自动输送、自动分拣等等，从而能够提高生产效率和质量，降低了人工成本。
3.计算机辅助设计和制造通过计算机辅助设计和制造技术，可以大量减少加工过程中的人工因素，从而降低生产成本，优化生产过程，并同时提高生产效率和质量。
三、未来自动化在冶金行业中的应用趋势自动化技术在冶金行业中的应用趋势是智能化、网络化和数字化。
未来，随着物联网、大数据等先进技术的不断发展，自动化技术将得到更广泛的应用，不仅在单个企业中的产品制造上，还将涉及生产监管、市场销售、物流配送等各个方面的应用，从而更好地推动冶金产业的可持续发展。
冶金工厂设计文献综述摘要：一、引言二、冶金工厂设计的重要性三、冶金工厂设计的基本原则1.安全可靠性2.经济合理性3.环保可持续性4.操作便利性四、冶金工厂设计的主要内容1.工厂布局设计2.设备选型与配置3.工艺流程设计4.自动化控制系统设计五、冶金工厂设计的现状与发展趋势1.我国冶金工厂设计的现状2.国际冶金工厂设计的发展趋势3.我国冶金工厂设计的发展方向六、结论正文：一、引言冶金工业是国民经济的重要支柱产业，冶金工厂设计对于提高生产效率、保障产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文旨在综述冶金工厂设计的相关文献，探讨冶金工厂设计的基本原则、主要内容、现状与发展趋势。
二、冶金工厂设计的重要性冶金工厂设计关系到企业的核心竞争力。
优良的设计可以提高生产效率、降低能耗、减少污染排放、延长设备使用寿命，从而为企业创造良好的经济效益和社会效益。
三、冶金工厂设计的基本原则1.安全可靠性：设计应充分考虑生产过程中的安全风险，确保设备和人员安全。
2.经济合理性：设计应追求最佳的投入产出比，降低成本，提高经济效益。
3.环保可持续性：设计应遵循国家环保法规，减少污染物排放，保护环境。
4.操作便利性：设计应便于生产操作、设备维护和管理，提高生产效率。
四、冶金工厂设计的主要内容1.工厂布局设计：合理划分生产区域、办公区域和生活区域，优化人流、物流、信息流。
2.设备选型与配置：根据生产工艺要求，选择高效、节能、可靠的设备，合理配置设备数量。
3.工艺流程设计：优化生产工艺，确保产品质量，提高生产效率。
4.自动化控制系统设计：实现生产过程的自动化、信息化、智能化，提高企业管理水平。
五、冶金工厂设计的现状与发展趋势1.我国冶金工厂设计的现状：总体水平不断提高，部分企业已达到国际先进水平，但仍存在一定的差距。
2.国际冶金工厂设计的发展趋势：绿色制造、智能制造、数字化设计、模块化建设。
3.我国冶金工厂设计的发展方向：加大科技创新力度，提高设计水平，推动产业结构调整，实现可持续发展。
冶金自动化技术现状及开展趋势的论文近年来，我国经济及高新技术的迅猛开展，特别是自动化技术在冶金行业的大范围应用，促进了我国冶金行业的快速开展，但自动化技术在冶金行业实际应用的过程中仍存在较多问题，需要及时进行更新和改良。
目前，我国冶金自动化技术开展较快，大多数冶金企业已推广应用，相关工艺流程不仅配备了先进的单机自动化系统，还安装了多功能管控一体化系统，尤其是宝钢股份等企业的自动化技术已到达世界领先水平。
自动化技术的大范围应用，促进了冶金行业生产效率、产品性能、环保水平的提升和能源消耗的降低。
目前，在根底控制和过程控制等方面，很多冶金企业的高炉、转炉和工业炉已经采用了DCS和PLC处理技术，并结合自身实际构建了企业信息网，且已成为当前冶金企业生产经营的关键性设施之一。
针对上述问题，未来冶金自动化技术开展应集中于过程控制、生产管理控制和建立企业信息化系统3个方向。
1.过程控制目前，我国冶金行业自动化已普遍实现了对冶金流程的在线连续检测及监控，未来应集成各种传感器、软测量、数据采集及数据处理等诸多技术，提升冶金流程在线检测及质量监控水平，对金属成分、温度尺寸、组织及缺陷等不同指标进行实时监测及判断;基于我国环保要求的日趋严格，未来要重点着手于实现对冶金过程全线废气及烟尘的实时监测;此外，集成机理模型、统计分析、预测控制、专家系统、模糊逻辑、神经元网络、支撑矢量机等各类技术，实现生产过程相关变量高性能闭环控制的目的，例如开发高炉顺行闭环专家系统。
2.生产管理控制(1)生产流程信息集成冶金企业应重点开发铁—钢—轧横向数据集成及传递技术，实现生产过程管理、方案及控制等诸多方面信息的集成，构建并丰富企业相关数据库;基于数据挖掘技术，对生产管控过程决策提供信息保障。
(2)计算机全流程模拟使用计算机仿真、多媒体、计算力学等技术，参考不同类型的冶金模型，实施流程离线仿真及在线集成模拟，进而提升生产组织、流程的高效性及新产品开发的质量。
冶金自动化技术及其发展趋势冶金自动化技术是指在冶金生产过程中，通过先进的自动控制系统和技术设备，实现对冶炼设备、生产线和生产过程的自动控制、物流自动化、生产信息化等多方面的控制和管理，提高生产效率和质量水平，降低生产成本和劳动强度，实现冶金工业的自动化智能化发展。
随着现代工业技术的不断进步和不断发展，冶金自动化技术也得到了迅速的发展和广泛的应用。
本文将分析冶金自动化技术的发展趋势，探讨其在提高生产效率、保障生产安全、降低生产成本等方面所带来的重要意义。
一、冶金自动化技术的发展概述冶金自动化技术是建立在计算机技术、通信技术和现代控制技术等基础上的立体化管理系统，在冶金生产过程中具有重要的意义。
自1990年代以来，随着计算机、计算机控制、过程自动化、远程监控和物联网等多种技术的出现，冶金自动化技术经历了从单一功能的机械自动化、电气自动化到综合自动化的转变，自动化系统和自动化技术也得到了迅速的发展和普及。
以钢铁工业为例，通过优化生产工艺、提高材料利用率、降低能源消耗和工人劳动强度等措施，钢铁企业生产效率不断提高，生产成本不断降低。
同时，基于物联网技术、远程监控系统和人工智能等新技术的应用，钢铁企业可以实现无人值守的连续生产，从而提高生产效率和质量水平，减少人为因素的干扰和误差，同时提高企业的经济效益和社会效益。
二、冶金自动化技术的发展趋势（一）全面数字化：未来的冶金生产将以数字化为核心，实现企业数据化、流程化管理，提高冶金生产效率和质量水平。
生产过程中，数据化监控和管理将成为重要的手段，通过各种机器学习、深度学习等技术，实现数据挖掘和大数据分析，提高生产工艺的精度和稳定性，提高冶金产品质量。
（二）生产智能化：通过人工智能技术，实现冶金生产线的人机交互，提高智能化程度。
通过远程遥控、自动化控制和智能监测等手段，实现机器人在生产中的应用，提高生产线的自动化程度和质量水平。
（三）工业互联网：工业互联网是指基于物联网技术和人工智能技术，将生产线中的各种设备、系统和工艺流程通过互联网进行相互连接、互联互通和数据流共享，以实现冶金企业生产线自动化和智能化的发展趋势。
冶金工艺中的冶金自动化控制技术综述引言在现代冶金工业中，冶金自动化控制技术扮演着重要的角色。
随着科技的不断进步和发展，冶金工艺中的自动化控制技术也在不断演进和改进。
本文将对冶金自动化控制技术进行综述，包括其定义、发展历程、应用领域以及未来趋势等方面进行探讨。
一、冶金自动化控制技术的定义冶金自动化控制技术是指利用计算机、传感器、执行器、控制算法等技术手段，对冶金工艺中的各个环节进行自动化控制的一种技术体系。
通过冶金自动化控制技术，可以提高冶金工艺的精度、效率和稳定性，降低人工操作的风险和劳动强度，提升生产效益和竞争力。
二、冶金自动化控制技术的发展历程冶金自动化控制技术起源于20世纪60年代，随着计算机技术的发展和应用，冶金工艺自动化逐渐引起人们的关注。
最早的冶金自动化控制系统采用开环控制方式，只能完成简单的工艺控制任务。
随后，闭环控制技术的引入使得冶金自动化控制系统能够实现更高级的控制目标，如温度、压力、流量等参数的精确控制。
20世纪70年代，计算机技术和通信技术的快速发展，为冶金工艺自动化控制技术的普及和应用提供了坚实的基础。
这一时期，冶金自动化控制系统开始使用PLC（可编程逻辑控制器）和DCS（分布式控制系统）等设备，实现对工艺参数的精确测量和控制。
21世纪以来，冶金工艺自动化控制技术迎来了新的发展机遇。
随着物联网、大数据和人工智能等技术的快速发展，冶金工艺自动化控制系统愈发智能化和高效化。
现代冶金工艺自动化控制系统通过实时监测和数据分析，能够及时调整工艺参数，提高生产效率和产品质量。
三、冶金自动化控制技术的应用领域冶金自动化控制技术广泛应用于钢铁、有色金属、铝电解、炼铜、炼锌等领域的冶金工艺中。
具体应用包括：高炉热状态自动控制、连铸机自动控制、轧机自动控制、浸出过程自动控制、熔炼过程自动控制等。
这些应用使冶金工艺更加安全、精确和高效。
在高炉热状态自动控制方面，冶金自动化控制技术能够通过实时测量和数据分析，准确控制高炉冶炼的温度、压力、气体流量等参数，提高炉温控制的稳定性，优化冶炼过程，降低能耗和排放。
2024年浅谈冶金机械及自动化一、冶金机械及自动化的定义冶金机械及自动化是指利用先进的机械技术、电子技术、计算机技术以及控制技术等手段，对冶金生产过程中所涉及的各个环节进行自动化控制和管理，以提高生产效率、降低能耗、提高产品质量和减少环境污染为目标的一种综合性技术。
它涵盖了从原材料的准备、冶炼、连铸、轧制到成品的整个生产过程，实现了冶金生产的自动化、智能化和高效化。
二、冶金机械及自动化的发展历程冶金机械及自动化的发展历程可以追溯到20世纪初，当时主要采用的是简单的机械装置和电气控制系统。
随着科技的进步，特别是计算机技术和控制技术的迅猛发展，冶金机械及自动化得到了快速发展。
20世纪70年代以后，随着自动化技术的不断完善和应用，冶金机械及自动化开始逐步实现数字化、网络化和智能化。
如今，冶金机械及自动化已经成为现代冶金工业的重要支柱，为冶金生产的高效化、智能化和可持续发展提供了有力保障。
三、冶金机械及自动化的应用领域冶金机械及自动化的应用领域非常广泛，主要包括钢铁、有色金属、冶金炉窑、轧钢、连铸、连轧等多个领域。
在这些领域中，冶金机械及自动化的应用不仅提高了生产效率和产品质量，还降低了能耗和环境污染，为企业的可持续发展做出了积极贡献。
四、冶金机械及自动化的关键技术冶金机械及自动化的关键技术包括机械传动技术、自动控制技术、计算机技术、传感器技术、网络技术等多个方面。
其中，机械传动技术是冶金机械及自动化的基础，它决定了设备运行的稳定性和效率；自动控制技术是冶金机械及自动化的核心，它实现了设备的自动化控制和管理；计算机技术和网络技术则为冶金机械及自动化的智能化和远程监控提供了支持；传感器技术则用于实时监测设备的运行状态和生产过程的各种参数，为设备的维护和管理提供了依据。
五、冶金机械及自动化的未来发展趋势随着科技的不断进步和市场的日益竞争，冶金机械及自动化的未来发展趋势将更加明显。
一方面，冶金机械及自动化将继续向数字化、网络化和智能化方向发展，实现设备的远程监控和智能维护，提高生产效率和产品质量。
冶金工厂设计文献综述摘要：一、引言二、冶金工厂设计的重要性三、冶金工厂设计的国内外发展现状四、冶金工厂设计的关键技术1.工艺设计2.建筑设计3.设备选型与布局4.自动化控制系统五、冶金工厂设计的挑战与展望六、结论正文：【引言】冶金工厂设计是一个复杂的系统工程，涉及到多学科的知识，如冶金工程、机械工程、建筑工程等。
随着我国冶金工业的快速发展，冶金工厂设计的研究和应用越来越受到重视。
本文旨在综述冶金工厂设计的相关文献，探讨冶金工厂设计的发展现状、关键技术及挑战与展望。
【冶金工厂设计的重要性】冶金工厂设计对于保证生产安全、提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
一个合理的设计可以实现生产过程的优化、资源的高效利用以及良好的环保性能。
【冶金工厂设计的国内外发展现状】随着科技的进步，国内外冶金工厂设计取得了显著成果。
我国在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，逐渐形成了具有自主知识产权的冶金工厂设计体系。
当前，我国冶金工厂设计正朝着绿色、智能、高效的方向发展。
【冶金工厂设计的关键技术】冶金工厂设计的关键技术主要包括工艺设计、建筑设计、设备选型与布局以及自动化控制系统。
1.工艺设计：工艺设计是冶金工厂设计的基础，主要包括确定生产工艺流程、设备选型、参数配置等。
2.建筑设计：建筑设计要满足生产工艺的要求，同时要考虑安全、环保、节能等因素。
3.设备选型与布局：合理的设备选型与布局可以提高生产效率，降低设备投资和运行成本。
4.自动化控制系统：自动化控制系统是冶金工厂设计的重要组成部分，负责生产过程的监控、调度和优化。
【冶金工厂设计的挑战与展望】冶金工厂设计面临的主要挑战包括：提高设计质量、缩短设计周期、降低设计成本以及实现绿色设计等。
展望未来，冶金工厂设计将更加注重绿色、智能、高效，以满足不断发展的冶金工业需求。
【结论】冶金工厂设计是冶金工业发展的重要支撑，我国冶金工厂设计在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，已取得了显著成果。
自动化技术在冶金行业中的应用冶金行业是指通过对金属及其合金的提纯、加工与利用，满足工业和军事生产对金属材料的要求的行业。
随着科技的不断发展，自动化技术在冶金行业中的应用逐渐增多，极大地提高了生产效率和产品质量。
本文将探讨自动化技术在冶金行业中的应用，并分析其带来的益处。
一、自动化技术在冶金生产中的应用1. 生产线自动化冶金生产中涉及到原料处理、熔炼、铸造、轧制等一系列工序。
自动化技术可以应用于每个环节，实现生产线的自动化控制。
例如，通过传感器和智能控制系统，可以实现对熔炼过程中温度、压力、浓度等多个参数的实时监测和控制，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
2. 机器人应用冶金行业中常常需要进行重力作用下的危险作业，例如，高温环境下的铁水处理和转运过程。
机器人可以在这些场景中发挥重要作用，不仅可以提高安全性，还可以提高生产效率。
机器人通过精准的运动控制，可以完成一些人工难以完成的任务，如高温下的金属搬运和焊接。
3. 数据分析与预测冶金行业的生产过程中产生大量的数据，包括温度、湿度、压力、流量等各种传感器获取的数据。
通过自动化技术，这些数据可以被实时记录和分析，并运用数学模型进行处理，从而实现对生产过程的优化和预测。
例如，通过对数据的分析和建模，可以预测炉温的变化趋势，从而调整操作参数，提高生产效率。
二、自动化技术带来的益处1. 提高生产效率自动化技术的应用可以大大提高冶金行业的生产效率。
自动化控制能够实现对生产过程的精确监测和控制，避免了人工操作中的误差和时间浪费。
机器人的应用可以完成一些复杂、危险的作业，提高生产效率和安全性。
2. 降低人力成本传统的冶金生产中需要大量的人力投入，不仅成本高，还容易出现人为失误。
而自动化技术的应用可以减少人工操作的需求，降低人力成本。
通过自动化控制和机器人的应用，可以减少人员在危险环境下的作业，提高工作效率。
3. 提高产品质量自动化技术的应用可以实现对生产过程的精确监测和控制，避免了人工操作中的误差。
冶金工业自动化技术发展综述前言：我们复兴的伟大目标，2020年我国实现GDP翻两番。
钢铁材料必定成为我国社会经济发展的必选材料。
钢铁工业的健康持续发展是我国GDP翻两番和实现新型工业化的重要支撑条件。
在强劲市场需求的推动下，近年来我国钢产量以超过20％的增幅高速增长，2003年达2.234亿吨，连续8年位居世界第一。
我国已成为全球最大的钢铁生产国和消费国，钢铁业高速发展也造成了我国能源紧张，制约了钢铁工业的持续发展。
我国钢铁行业消耗的能源占整个工业总量的10％，能源消耗比发达国家高15%～20%，节能不仅是企业降低成本、提高产品市场竞争力的重要途径，更是企业必须承担的促进全社会资源永续利用的重要责任，也是促进企业以及整个国民经济可持续发展的永恒主题，因此，利用冶金自动化系统做好钢铁业的节能工作对我国经济和社会的可持续发展具有十分重要的意义。
中国冶金自动化产业伴随着现代化钢铁工业的发展而发展。
就首钢而言，从1919年成立至今已经九十年了，前四十年受历史时代的影响，首钢冶金自动化工作几乎没有发展，从1959年算起，水银整流器、直流调速装置等开始应用于钢铁生产，这也标志着首钢自动化应用开始走入人们的视野。
1.冶金自动加热控制技术加热炉是热轧厂内不可缺少的设备，其工作状态将对热轧产品质量和生产成本产生直接的影响。
目前尽管整体上国内冶金企业中加热炉的自动控制水平已有很大提高，但仍有一定数量的加热炉的控制水平比较落后，难以保证钢坯的加热质量，同时还造成燃料浪费及烟气污染环境等问题。
为解决这些问题提高加热炉的控制水平，必须加速自动化加热控制技术的应用与更新。
2.1DCS 系统在冶金加热炉中的应用DCS( Distributed Control System) 系统是一种在功能上分散, 管理上集中的新型控制系统, 与常规仪表相比具有可靠性高, 控制功能丰富, 自动化整体性能好等优点。
随着微电子技术的发展, DCS 系统的控制功能更加完善。
DCS 双交叉温度控制系统用于冶金加热炉燃烧控制, 较好地解决了传统温度控制燃料热损失大、热效率低、环境污染严重的缺点, 提高了劳动生产率、降低了能源消耗, 极大地提高了生产的自动化水平和管理水平。
图1 表示出了以重油为燃料的轧钢加热炉燃烧过程中空气过剩系数μ、热损失和燃烧效率关系。
图2 为改进型双交叉调节原理图。
这种改进型双交叉调节原理是在双交叉调节的基础上, 为克服双交叉调节系统响应速度慢的缺点而采取的一项改进措施。
2.2 集散控制系统在连续式加热炉中的应用为实现控制分散、危险分散、操作与管理集中的目的，系统采用集散控制方式。
根据加热炉结构，控制系统由一台管理监控计算机MC 和若干台智能数字控制器SDC 组成。
管理监控计算机可对控制系统中各项控制参数及加热炉的各项过程参数进行管理，操作和监视。
通过各种外设提供的与炉内各段温度、燃料流量及空气流量有关的数据、图像、曲线、报表等资料为操作人员实时掌握炉内燃烧状态并进行正确的操作提供了依据，同时为生产管理人员统计分析加热炉的生产技术指标带来极大的方便。
各台SDC 通过组合形成加热炉内各加热段和均热段的温度自动控制系统。
为提高系统的动、静态指标和抗干扰能力，各段控制均采用双闭环结构。
内环由两个并行的回路组成，即燃料流量调节回路和空气流量调节回路，分别对燃料流量和空气流量进行控制外环为温度环实现对炉内各段温度的控制，从而保证各段的温控精度及升降温速度。
由于内环的调节作用使系统对燃料流量与空气流量的波动有较强的抑制作用，从而大大减小了由于二者的波动而引起的温度波动，提高了系统的温控精度及抗干扰能力。
3.对冶金系统转炉、连铸、连轧机的基础自动化和过程自动化控制系统3.1 转炉自动化控制系统氧气转炉冶炼周期短、产量高、反应复杂，但用人工控制钢水终点温度和含碳量的命中率不高，精度也较差。
为了充分发挥氧气转炉快速冶炼的优越性，提高产量和质量，降低能耗和原料消耗，需要完善的自动化系统对它进行控制。
典型的氧气转炉自动化系统由过程控制计算机、微型计算机和各种自动检测仪表、电子称量装置等部分组成。
按设备配置和工艺流程分为供氧系统，主、副原料系统，副枪系统，煤气回收系统，成分分析系统和计算机测控系统。
转炉基础自动化系统的控制范围包括：散状料、转炉本体、汽化冷却、烟气净化及风机房五部分。
有些大型的转炉自动化系统除了有转炉本身的控制系统外，还包括有铁水预处理系统、钢水脱气处理系统和铸锭控制系统等。
3.2 连铸自动化连铸自动控制系统主要由生产管理级计算机、过程控制级计算机、设备控制计算机、各种自动检测仪表和液压装置等组成。
它能完成7种控制功能：中间罐和结晶器液面控制；结晶器保护渣装入量控制；二次冷却水控制；拉坯速度控制；铸坯最佳切割长度控制；铸坯跟踪和运行控制；连铸机的自动起铸和停止控制。
3.3 连轧机控制系统随着人们对产品质量和产量的要求日益提高，如轧制每卷重45吨的冷连轧薄带钢卷，要求厚度公差为±（5～50）微米，冷连轧机最高轧速达40米／秒以上，热连轧年产量达500万吨以上，冷连轧年产达100万吨以上，对连轧机控制系统提出了更高的要求。
图6为5机架冷连轧机利用17台计算机组成集散控制系统，在主控制台的控制下，分为过程监控、操作监控和设备监控三级，包括各种自动检测仪表、电子装置、液压装置等组成的局部控制系统。
按功能来分，整套轧机控制系统分为速度调节系统、压下位置控制系统、轧制力调节系统、张力调节系统、厚度调节系统，以及自动制动系统、弯辊数字控制系统、板型控制系统、侧导板自动控制系统、自动换辊系统、进出料自动控制系统等。
从上卷、穿带、轧制参数设定直到轧制厚度控制和数据记录打印等已全部实现自动化。
4.水资源自动循环利用与分析技术4.1炼钢RH 精炼装置循环水系统梅钢一炼钢2 号RH 精炼装置软水闭路循环水系统主要为RH 精炼装置的顶枪、预热枪、真空槽、气冷器、液压站等主体设备提供冷却水，水质为软水，水量为250 m3 /h，供水压力1. 0 MPa。
经上述设备使用后的水仅提高了水温，循环冷却回水利用余压经过蒸发空气冷却器冷却，冷却后的水通过3 台循环供水泵( 二用一备) 加压后送用户使用。
蒸发空气冷却器自带喷淋泵和风机，自成喷淋循环水系统。
整个闭路循环水系统补水量为8 m3 /h，通过两台补水泵( 一用一备) 向循环供水泵吸水管内补充软水。
为确保系统的的水质稳定，系统中设置自动加药装置，给系统投加缓蚀剂。
顶枪、预热枪、真空槽、气冷器等设备事故用水的水质、水压要求均不同。
真空槽、气体冷却器事故用水要求: 水质为生产新水、压力0. 3 MPa、水量70 m3 /h，这部分事故水采用室外生产新水管网直接供水方式，接管管径为150 mm，停电时迅速打开管路气动阀即可安全供水。
顶枪、预热枪事故用水要求: 水质为软水、压力0. 3 MPa、水量为80m3 /h，这部分事故水采用安全水箱的供水方式，此水箱既作为安全水箱又作为系统的稳压水箱，水箱设置高度40 m，有效容积45 m3，其中35 m3 作为事故状态30 min 用水，5 m3 作为闭路系统水量膨胀变化用水，停电时迅速打开管路气动阀即可安全供水。
事故水箱一般设置在室外水处理区域，本工程事故水箱设置在2 号RH 精炼装置的加料及抽真空系统主厂房屋顶( 标高40 m) 上。
4.2浊循环水系统例如，梅钢一炼钢2 号RH 精炼装置浊循环水系统主要为其蒸汽冷凝器提供冷却水，冷却水经过冷凝器后温升16 ℃，悬浮物( SS) 平均增加量为70mg /L。
本系统循环供水量为1 400 m3 /h，回水量1 430 m3 /h( 含30 m3 /h 蒸汽冷凝水) 。
冷凝器回水通过直径700 mm 回水管从主厂房重力流至室外浊循环水系统热水池，热水池的水经上塔扬送泵组送冷却塔冷却，冷却后的水回冷水池，再通过系统供水泵组送至冷凝器。
为满足用户对水质的要求，系统设置2 台处理能力为800 m3 /h 的高速过滤器进行全过滤。
为减少冷却塔水池中的细菌和藻类，在浊循环水泵房内设置1 套加药装置。
4.3 水仪表水处理系统所用的仪表大致可以分为两大类: 一类属于检测生产过程物理参数的仪表，如检测温度、压力、液位、流量的热电阻、压力变送器、液位变送器和流量计; 另一类属于检测水质的分析仪表，如检测水的浊度、酸碱度、电导率的浊度仪、pH 仪和电导率仪以及检测有机碳和氧化还原的TOC 计和ORP 计。
例如，ORP( Oxidation-Reduction Potential) 计是测量氧化还原电位差的仪表。
氧化还原电位能帮助我们了解水体中存在什么样的氧化物质或还原物质及其存在量，是水体的综合指标之一。
氧化还原电位差是一个物质与另一个物质产生反应作用时吸收电子而产生的电位差，氧化还原电位可用能斯特方程式表示:E h = E h0 + ( 2. 303RT /nF) ×log( O x /R ed)式中，E h0为标准电极电位; O x为氧化物溶液的浓度; R ed为还原物溶液的法与pH 计相同: 比较被测量液中金属电极( 金或铂) 电位与比较电极电位的电位差。
目前冷轧废水区域有两台美国德菲公司产品，型号为T23-ORP /A-Vm 的ORP 分析仪用来测量含铬废水。
5.大型物料输送自动控制系统举例介绍中冶京诚自主集成的大型物料输送自动控制系统及在秦皇岛港煤五期项目中的应用，在硬件配置、软件设计、算法研究与应用等几个方面对系统组成进行了详细的阐述，实际的生产运行情况证明了该系统设计的先进性和稳定性。
秦皇岛港煤五期工程自动控制系统主要由现场安全检测元件( 拉线开关、跑偏开关、撕裂开关、堵塞开关、料流开关、欠速开关、温度开关等) 、控制单元( PLC) 、监控系统构成。
主要包括: 胶带机流程控制系统、大机控制系统、洒水系统、除尘系统、生产数据管理系统、工业电视和大屏幕显示系统、火灾报警系统、自动广播系统、皮带秤管理系统和电能量管理系统等子系统。
以美国AB 公司ControlLogix 系列可编程控制器( PLC) 、新型检测元件、现代化的总线技术和专门开发的标准化、模块化的控制软件包为核心，针对装卸工艺特点制订而成。
主要完成工艺流程操作所要求的流程顺序启动、顺序停止、故障停机、流程切换及系统操作、监控等功能。
图1 控制系统网络结构示意图6.钢卷库管理系统物流合理化钢卷库管理系统是钢厂制造执行系统的子系统, 主要负责对钢卷库内进行物流管理, 作业管理和设备跟踪和控制。
钢卷库的物流主要是钢卷从入库到发货经过钢卷下线、卸车、检验、保管、包装、捡出、装车、发运等作业环节, 整个作业在计算机管理系统的控制下进行[ 2] 。
