液压系统维修技术要求

液压系统的检修工艺要求7.1、液压元件拆装洗时的注意事项(1)严禁在火源附近拆装液压元件，维修人员也不得在拆、洗、装、工作点附近及维修(2)(3)拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，拆卸时应小心并记住每个零件的安装部位，做到拆卸一台，清洗检查一台，组装好后再修理其它设备，以免混装(指电磁阀等小设备)(4)允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌(5)清洗后的零件不准放在土地、水泥地地板和钳工台上，也不宜直接放在装配工作台(6)在拆洗过程中，要检查零件的锈蚀情况和密封件的老化程度，已经不符合技术要求(7)装配时切勿把零件、密封件错装或漏装。

应特别注意盘状零件正反面不要装错，上下不要颠倒。

特别注意销钉、挡圈、卡环等不要漏装，紧固螺钉时拧紧力矩要均匀，并达到要求的拧紧力矩值，反对野蛮装配，禁止猛敲猛打、硬搬硬拧。

装不进去，绝不要硬装，禁(8)油箱内(9)已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将它们所有的进出油口都要用塑料塞子7.2、液压元件的安装要求：(1)(2)(3)泵轴与电动机轴的同轴度应在0.1mm以内，倾斜角不得大于10，安装联轴节时，最(4)坚固液压、电动机的地脚螺丝时，螺钉(5)用手转动联轴节时，应感觉到液压泵转动轻松，无卡阻或异常现象，然后才可配管。

(6)联轴节间隙应保持2—3mm7.3、液压系统调试的主要内容：(1)液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点，各动作的时间和(2)(3)(4)(5)(6)7.4、调压时应注意的事项(1)不准在执行元件(液压缸)(2)调压前应先检查压力表是否有异常现象，若有异常，待压力表更换后，再调节压力。

(3)(4)调压先定为6.0MPa(5)7.5、定期检修内容与要求(1)定期紧固：要定期对受冲击影响较大的螺钉、螺帽和接头等进行紧固。

(2)(3)(4)(5)定期清洗油箱，特别要注意在更换油液时必须把油箱内部清洗干净，一般每隔四至(6)(7)7.6、整体试运验收123、先试运液压系统及闸板阀启闭情况，压力应符合运行要求，启闭灵活，开关到位，45、试运26。

液压机械是通过液压介质来传递力和运动完成各种复杂的动作； 液压油对机械各个部分也同时起到润滑的作用。 液压介质的优劣，直接关系到液压设备的故障发生率及寿命。因 此，保持液压油的良好状态是液压设备维护的重要组成部分。必须 严格执行油品的周期检验规定，加强液压油的管理。 油品品质检验周期及油品的使用极限标准按企业颁发的有关规定 执行。
密封圈的材质要与工作液体相容，密封圈的工作温度要在密封材料
容许的范围内，用过的密封圈不宜再次使用。 密封圈的工作压力要与产品说明书相符，防止因密封圈的强度或硬
度不足而损坏。
装配前密封圈表面、零件上的密封表面及安装密封圈的沟槽必须 清洗干净，不准粘有脏物；密封圈的唇边和表面不得有任何划伤，
2、液压技术在钢铁行业的应用分布
序号 使用单位 应用场合 堆取料机、导焦车、装煤车、推焦车、煤 气交换机、高炉炉顶、高炉泥炮 炉顶压力控制、气体流量控制、温度调节 器 动态轻压下、结晶器调宽、PA挡板压力控 制器、炉内压力控制 炼钢厂 钢包顶升液压装臵、群罩升降装臵、大包 回转台、中间包滑动水口、连铸本体液压 站、翻钢机 钢锭称量装臵、方管坯输出装臵、管坯矫 直机、方坯修磨机、板坯精轧液压系统、 控制形式 液压传动 比例控制 比例控制
液压系统要求的污染度等级大多为NAS4-NAS6级，每当换新油 后系统中滤器的工作寿命明显缩短，在正常情况下系统中精密 滤芯每4周-6周更换一次，换上新油后初次使用时，滤器仅一周 就因污染而报警的情况也有所发生。为此，必须规范液压系统 的加油操作。
3.3 液压介质污染度的定期检验 液压介质的污染是导致液压系统故障的主要原因，实际经验表明： “液压系统的故障至少有75%是由液压油的污染造成的”。
d）滤油车在搁臵期间应保持吸入管和压出管的清洁。

液压系统通用技术条件GB／T 3766—2001中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001—12—17批准2002—06—01实施前言本标准是依据ISO 4413：1998《液压传动关于系统的一般规则》对GB／T 3766一1983的修订，在技术内容上与该项国际标准等效。

本标准删除了ISO 4413中的附录C、附录D和附录E，因为此三项附录对本标准的使用关系不大且增加了标准的篇幅。

依据ISO 4413：1998，本标准对GB／T 3766—1983在以下内容有所改变：在“要求”章节中增加“危险”和对“现场条件”的要求；在“能量转换元件”、“液压阀”、“液压油液和调节元件”以及“管路系统”等章节的要求更加细致、具体；增加“系统设计”、“诊断和监控”、“清理和涂漆”、“运输准备”、“试运行”和“标注说明”等章节以及“附录A”和“附录B”。

此外，为便于本标准的使用，还增加“附录C”，以提供本标准引用的国内标准与ISO 4413：1998中相应引用标准的对照。

本标准的附录A、附录B和附录C都是提示的附录。

本标准自实施之日起，代替GB／T 3766—1983。

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由全国液压气动标准化技术委员会归口。

本标准负责起草单位：北京机械工业自动化研究所。

本标准主要起草人：刘新德、赵曼琳、吴志明。

本标准首次发布于1983年6月，此文本为第二版。

ISO前言ISO(国际标准化组织)是各个国家标准化团体(ISO成员团体)的世界性联盟。

通常，制定国际标准的工作通过ISO技术委员会进行。

任何成员团体对某技术委员会为之设立的题目感兴趣，都有权在该技术委员会取得代表资格。

与ISO有联系的官方或非官方国际组织同样可参与此项工作。

对电工技术标准化方面的所有事务，ISO与国际电工技术委员会(IEC)紧密合作。

技术委员会所采纳的国际标准草案被分发给成员团体进行表决，作为国际标准发布，至少需要有75％的成员团体投票赞同。

中国第一重型机械集团公司标准液压系统通用技术条件!"#$%&’()中国第一重型机械集团公司!""!#"$#%"批准!""!#"&#"’实施!!!!!!!!本标准适用于机械设备的液压系统!本标准是参考国际标准!"#$$%&’%()("液压系统通用技术条件#而制订的!’一般要求’(’基本要求液压系统的设计$制造与使用应满足以下要求%*+人员安全&,+运转正常&-+设备寿命长&.+维修方便&/+成本低廉!’)!安全要求设计系统时’应考虑各种可能发生的事故!元件的选择$应用$配置和调节等’应首先考虑人员的安全和事故发生时设备损坏最小!’)!)’系统中必须有过压保护!’)!)!设计系统时’应使元件位于易装拆之处’并必须能安全地调整与工作!’)!)%系统的设计与调整’必须使冲击压力最小!冲击压力和失压不应引起危险!’)!)$系统中所有元件必须具有合格证!’)!)*系统中所有元件必须按制造厂的规定进行操作!’)!)+对在严重污染$高温度$易燃环境以及高海拔(%0001以上)$严寒地带等特殊情况下使用的液压系统’制造厂和设计单位与用户必须商定特殊现场使用要求!’)%工作温度设计系统时’必须将系统的发热减小到最小程度!必须说明设备工作的环境温度范围!当环境温度最高时’使用液压油的系统’除特殊规定外’液压泵的进口温度不应超过203!在环境温度最低时’设备必须能正常工作!’)$元件拆卸为便于维修’当系统元件拆卸时不得使工作液大量流失’不必大量拆卸邻近部件’且不要求油箱排油等!’)*起重措施所有重量超过%456的元件$部件或设备’必须能方便地起吊’或设起吊装置!’)+设备安装及维修资料’)+)’设备安装必须按制造厂的规定进行!!后退返回分目录返回总目录!"#"$制造厂必须向用户提供液压设备及管路铺设的基础安装要求!!"#"%制造厂必须向用户提供液压设备的使用说明书或技术资料"他们的内容应包括# !"液压系统原理图及管路示意图"包括液压元件的型号"规格明细表$每个液压控制阀的压力调定值$要求充入系统至最高液位的油量$规定的工作液品种与粘度范围$有关的电气及机械控制元件操作时间程序表$管路两端的识别标志等!#"液压系统工作原理与使用说明!$"液压系统调试方法与步骤!%"特殊液压元件的构造与工作原理%拆装方法及拆装工具!&"特殊元件%部件的维修方法!’"要求定期测试%维护保养的测试点%加油口%排油口%取样口%滤油器等的设置位置!("液压系统的常见故障及排除方法!!"&试验!"&"!系统应按规定或协议进行性能试验"以确定其性能是否符合本标准及设计的各项要求! !"&"$液压系统不得有任何漏油!!"’运输及包装!"’"!设备要求分段运输时"对已拆下的管路与它们相应的端孔或接头均必须标上识别标志! !"’"$所有设备必须包装完好"防止损坏与变形并在运输期间保持其识别标志!!"’"%液压设备的外露口应用密封帽封闭"装运期间外螺纹必须加以保护!!"(标志!"("!每个元件必须编上件号!这些件号必须和系统图和管路安装图中的相一致!这些件号或字母应标在邻近元件的装置上"而不在元件上!!"("$元件孔口"包括先导孔口%测试口和放油口等均必须清楚而持久地加以标志"且与回路图上的相一致!!"("%在电气与液压系统图上"电动操纵装置的标志必须一致!!"(")装在油路板内的插装阀与其他控制元件&阻尼器%梭阀%单向阀’"必须在其检拆口附近加上标志"当检拆口位置在一个或几个元件下面时"则必须在元件近旁提供识别标志"并注上)内装)字样! !"!*操纵力设计时"应使手动控制机构上的力不超过下述数值#手指*+,手腕-+,单手臂*.+,双手臂/.+,$液压泵!液压马达和液压缸$+!液压泵%液压马达$"!"!液压泵与原动机之间的联轴器的型式与安装要求必须符合液压泵和原动机制造厂的规定! $"!"$液压泵与原动机以及液压马达与被驱动装置的安装底座必须具有足够的刚性"以保证运转时始终同轴!$"!"%外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩!$"!")设计液压泵的进油管路时"必须使它的进油压力与其他条件均符合泵制造厂的规定值!进油管路必须尽量短而直"避免断面突变!$"!",泵的进油管路%滤油器不得吸入空气"并且不应有聚集空气的死角!泄油%放气等管路安装好后"空气不得侵入系统内!!"#"$在应用液压马达时!必须考虑它的起动力矩"失速力矩"负载变化和负载动能等的影响#!%!液压缸!"!"&设计液压缸时!必须对行程"负载和装配条件加以充分的考虑!以防活塞杆在外伸工况时产生不正常的弯曲$!%!%!支座式液压缸如不采用键或销承受剪应力时!则底脚固定螺栓必须能经受全部剪应力而不致引起危险$!%!%’安装液压缸时!如结构允许!进出油口位置必须在最上面$液压缸必须装成使其能自动放气或装有方便的放气口$’控制阀’%&安装’%&%&板式阀或插装阀必须有正确定向措施$’%&%!为保证安全!阀的安装必须考虑重力%冲击或振动对阀内主要零件的影响$’%!失效防护在起动"制动或在控制系统失灵时!须保持自身位置的执行元件!必须由起失效保护作用的阀来控制$’%’阀的操纵’%’%&设计或安装机械操纵阀时!过载或超程不得引起事故$’%’%!除非另行说明!电动操纵阀必须有用手操作的设施!并应避免该设施误动作$(液压油!液"(%#基本要求(%#%#必须说明系统中规定使用的液压油&液’品种%特性$(%#%!有火灾危险处!应使用难燃液压液!但须考虑与下列二类物质相适应(!"保护性涂料以及其他会与系统发生关系的液体!例如油漆%处理液或维修油液##"能和溢出或泄漏的难燃液压液相接触的部件!例如电缆%电线等#(%#%’设计系统时所规定的液压油&液’必须适应系统中所有元件与橡胶件#(%!液压油&液’的维护%检查和更换必须按说明书规定的方法维护液压油&液’#必须定期检查系统中液压油&液’的粘度%酸值%清洁度等品质!如不符合要求时!应进行更换#(%’其他设备或液压油&液’供应单位必须提供使用液压油&液’时人员劳动卫生要求!失火时产生毒气和窒息的危险性以及废液处理问题等方面的资料#)辅助元件和装置)%#管路%接头及通道)%#%#在整个工作温度和系统通流能力范围内!必须使流体流经管路%接头与油路板的压降不会对系统的效率和响应产生不利影响#)%#%!管子弯曲处应圆滑!不应有明显的凹痕及压扁现象&短长轴比不得小于$%&’’#)%#%’管路设置应安全合理!便于元件调整%修理%更换#)%#%(通到油箱的泄油管路%先导控制回油管路与主回油管路!除非有可靠的防止干扰的方法!否则均应独立配管#)%#%)系统在装配前!接头%管路及通道&包括铸造型芯孔%钻孔等’必须清洗干净!不允许有任何污物&如铁屑%毛刺%纤维状杂质等’存在#!"#"$带有节流孔的接头!在回路图上应表明其节流孔尺寸"用途"位置与标志#带有节流孔的接头应永久地作出标记!该标记应与回路图相一致$!%&%’软管只能应用于%!"设备的可动元件之间&#"便于替换件的更换处&$"抑制机械振动或噪声的传递处$!%&%(安装软管必须考虑%!"使长度尽可能短!以避免设备在运行中发生软管严重弯曲与变形&#"在安装或使用时扭转变形最小&$"不应使软管位于易磨损之处!否则应予保护&%"如软管自重会引起过分变形时!软管应有充分的支托或使管端下垂布置$!%#%)如软管的故障会引起危险!必须限制使用软管或予以屏蔽$!%#%#*管子在其端部与沿长度上应采用管夹加以牢固支承!管夹间距应符合下表规定%管子外径&&管夹间距离&!’()*(+,-),-+-(!*"((!*"-(!,"((!+&%&&管夹不得焊于管子上!也不应损坏管路$!%&%&,管路不允许用来支承设备或油路板$!%&%&-执行元件与它相应的流量控制元件之间可设置测试口!在出口节流系统中!应在执行元件的进口处设测试口!以确定进给压力$!%&%&.当要检测多个压力时!可采用具有一个压力表和一个选择阀组成的多点测试装置!测后压力表必须卸压!多点测试装置必须在回路图上指明!同时每根管子应加以标记$!+#+#!系统中应设置液压油’液(的取样装置$!+#+#$油路板的表面平面度与粗糙度必须符合阀制造厂的规定$!+,油箱!+,+#油箱设计必须符合下述基本要求%!"油箱公称容量应符合./,01230*的规定&#4在系统正常工作条件下!特别是系统中没有安装冷却器时!必须能充分散发液压油’液(中的热量&$"具有较慢的循环速度!以便析出混入的空气和沉淀较重的杂质&%"用挡流板或其他措施将回油与液压泵的进口处分开&如采用挡流板!挡流板不妨碍油箱清洗&5"在正常工况下!必须容纳全部从系统中流来的液压油’液(&64在整个工作周期内!液位必须保持安全工作高度!并有足够的空间以便热膨胀和分离空气$!+,+,必须防止溢出或漏出的污染液压油’液(直接回到油箱中去$!+,+-油箱支承结构的要求%!4油箱的底部可提高到离安装面*-(&&以上!以便搬移"放油和散热&#4须有足够的支承面积!以便在装配和安装期间能用垫片和楔块等进行调整$!+,+.必须减少油箱自身的振动与噪声!特别是当元件直接安装在油箱上时$!+,+!对油箱盖板的要求%!4可拆的盖板!其结构必须能阻止杂质进入油箱&#4必须避免集聚固体"液体杂质和废物的区域$!!!!!!!!!"油箱底部的形状必须能将液压油!液"放净##"为清洗油箱应配备一个或一个以上的手孔盖或人孔盖$以便清洗油箱整个内部%!"#"$管子进出油箱要求&!"回油管路终端应在油箱最低液压油!液"位以下##"穿过油箱顶盖的管子均应有效密封%!%&%’油箱的表面处理要求&!"所有内表面必须彻底清洗并除去全部水分’灰尘’溶剂’锈蚀物’碎渣’纤维和其他杂质等# #"内表面涂敷的涂料必须适应液压油!液"及环境#$"当内表面不涂涂料而可能生锈时$必须采用防锈措施$但不得污染液压油!液"%!%&%(充液点近旁必须有液位计%!%#%)*在通气油箱的上部$应有空气滤清器$使油箱内空气达到清洁度标准%!+,蓄能器!%,%-当设备关闭时$装有蓄能器的液压回路必须能自动释放蓄能器中的压力$或能使回路与蓄能器可靠隔离%!","&当设备停车时$液压回路仍要利用蓄能器中有压液体来工作的情况下$必须在蓄能器上或靠近蓄能器的显眼之处$示出安全使用说明$其中应包括%注意&压力容器%的字样%!",",蓄能器的排放速率必须与系统使用要求相符$但不得超过制造厂的规定值%!",".气体加载式蓄能器的充气和安装必须符合制造厂的规定%!+.滤油器!+.+-为消除液压油!液"中有害杂质$必须装有滤油器$滤油器的等级和过滤后液压油!液"清洁度应符合元件与设备的要求%!+.+&滤油器应安装在方便之处$并必须有足够的空间以便更换滤芯$且不必将油箱排油就能维修% !+.+,为了指示滤油器何时需要清洗和更换滤芯$必须装有污染指示器或设有安装测试设备%!+.+.在用户特别提出设备不停车而能更换滤芯时$应满足用户要求%!+.+!吸油滤油器必须选择与安装适当$尤其在冷起动条件下$液压泵的吸入条件应符合&"’"(款的规定%!+.+/如使用磁性滤油器$在维护和使用中应防止吸附的杂质掉落%!+!热交换器!+!+-使用加热器时$它的表面耗散功率不得超过)"*+,$-&%!+!+&使用热交换器时$应有液压油!液"和冷却!或加热"介质的测温点%!+!+,使用热交换器时$可采用自动温控装置$以保持液压油!液"的温度在使用范围内%!+!+.用户必须使用制造厂规定的冷却介质$如使用特种冷却剂或用水而水源很脏$水质有腐蚀性$水量不足时$必须向制造厂提出%!+/密封件密封件的材料必须与它相接触的材料及环境相适应%/控制机构/+-回路保护装置/+-+-如回路中工作压力或流量超出规定而可能引起危险或事故时$则必须有保护装置%/+-+&调整压力和流量的控制元件$必须制造和装配成能防止调整值超出铭牌上标明的工作范围%在重新调整之前$必须一直保持调整装置的调整值%/+-+,当整个设备上有一个以上相互联系的自动和!或"人工控制装置时$如任何一个出故障会引起人身危险和设备损坏时$必须装有联锁保护%!"#"$当系统处于停车位置!液压油"液#从阀$管路和执行元件泄回油箱会引起设备损坏或造成危险时!必须有防止液压油"液%泄回油箱的措施&!%&%’回路必须设计成能在液压执行元件起动$停车$空转$调整和液压故障等工况下防止失控运动与不正常的动作顺序"特别是作垂直和倾斜运动时%&!%&%!在压力控制与流量控制系统中!元件的选用和设置应适当考虑工作压力$温度与负载的变化对元件与系统的响应$重复性和稳定性的影响&!%(人工控制装置!%(%#设备必须有紧急制动或紧急返回控制!以确保安全&!%(%(对紧急制动和紧急返回控制的要求’!"必须容易识别(#"必须设置在每个操作人员工作位置处!并且应在所有工作条件下操作方便!为了实现这些要求!可增加一些附加的控制装置($"必须立即动作(%"必须与其他控制装置的调节或节流装置在功能上不能相互干扰!且不受它们的影响(&"不得要求向任何一个执行元件输入能量(’"只能用一个人工控制装置!去完成全部紧急操纵(("在从伺服阀来的执行元件管路上!可设置足够的紧急制动阀&!%(%)紧急制动后!自动工作循环的再起动!不得引起设备损坏或造成危险!如需执行元件重新回到起动位置!必须具有安全的手动控制装置&!%(%$手控杆的运动方向不得引起操作混淆!例如’向上拨动手控杆时不应使执行元件向下动作& !%(%’对多个执行元件的顺序控制回路或自控回路!为了调整每个执行元件的行程!必须设有单独的人工调整装置&!%)控制装置的安装要求!%)%#所有控制装置的布置位置必须能防止下列不利因素’!"失灵和预兆性事故(#"高温($"腐蚀性气体&!%)%(各种控制装置必须位于调节和维修方便之处&!%)%)人工控制装置的位置和安装要求’!"置于操作者的正常工作位置附近并能够摸得到(#"不得要求操作者把手伸过或越过转动或运动之设备零部件去操作控制装置($"不妨碍设备操作者的正常工作活动&!%)%$尽量采用位置顺序控制&当单独用压力顺序控制或时间顺序控制将会因顺序失灵而可能损坏设备时!必须采用位置顺序控制&!%$回路相互关系整个系统的工况或系统某一部分的工况不得对其他部分造成不利影响&!%’伺服控制回路!%’%#伺服阀与相关的执行元件的安装位置应越近越好!以减少阀与执行元件间所包含液体的容积& !%’%(在伺服阀前的供油管路中!必须采用全流量滤油器&它必须靠近伺服阀而且无旁通!但必须配置滤芯污染指示器&!%’%)必须提供一个取样阀来提取液压油)液%样品!以供检验液压油"液%的清洁度与状况& !%’%$当系统用清洗板清洗到所要求的液压油"液%清洁度标准之前!伺服阀不得装到系统中去&。

单体液压支柱日常维修大修技术要求和检验引言单体液压支柱是一种常见的工程机械装备，在各种工作场合中被广泛应用。

为保证单体液压支柱的正常工作和延长其使用寿命，日常维修和定期大修非常重要。

本文将介绍单体液压支柱的日常维修和大修技术要求，并提供相关的检验方法。

一、日常维修技术要求1. 定期润滑为确保单体液压支柱各零部件的正常运转和减少磨损，应定期进行润滑。

具体要求如下：•使用适宜的润滑剂，根据设备的工作环境和要求进行选择。

•确保润滑剂的清洁和充足，避免杂质和水分的混入。

•根据设备的使用频率和工作条件，制定合理的润滑周期。

2. 钢丝绳检查与维护单体液压支柱的钢丝绳是支柱的重要组成部分，需要定期检查和维护。

具体要求如下：•定期检查钢丝绳的磨损情况，判断是否需要更换。

•清洁钢丝绳表面的灰尘和杂质，避免因污染导致磨损加剧。

•定期涂抹缆绳润滑剂，保持钢丝绳的灵活性和耐久性。

3. 阀门和密封件维护为了保证单体液压支柱的密封性和工作稳定性，需要定期对阀门和密封件进行维护。

具体要求如下：•定期检查阀门的开闭情况和密封性能，如有异常应及时调整或更换。

•注意阀门的清洁，避免灰尘和杂质影响其正常工作。

•检查密封件的磨损情况，如有损坏应及时更换。

4. 系统压力调整单体液压支柱的工作效果和安全性与系统压力密切相关，需要定期调整和检查。

•定期检查液压系统的压力表，保证系统压力在规定范围内。

•根据工作需求和使用情况，调整液压系统的工作压力。

•注意调整压力时的安全性，避免过高或过低的压力引发故障。

二、大修技术要求1. 拆卸和清洗进行大修前，需要将单体液压支柱进行拆卸和清洗，以确保对各个部件的维修工作能够进行。

具体要求如下：•按照拆卸顺序将单体液压支柱进行分解，确保不造成额外的损坏。

•清洗液压支柱各部件，去除表面的污垢和杂质。

•对拆卸的零部件进行分类和记录，便于后续的检修和组装。

2. 部件检修和更换在大修过程中可能需要对单体液压支柱的某些部件进行检查和更换。

液压系统安全技术操作规定第一章：总则第一条根据国家相关法律法规和标准，结合液压系统的特点，制定本规定。

第二条液压系统包括液压元件、液压传动装置、液压控制元件和液压传动工作介质等。

第三条液压系统安全技术操作规定是保证液压系统安全运行的基本要求，涉及液压系统设计、制造、安装、调试、操作、检测和维护等各个环节。

第四条液压系统的管理和安全任务由企业的液压系统管理人员负责。

第五条液压系统必须经过合格的设计和制造，并依法组织鉴定，取得相应的许可证书，方可投入使用。

第六条液压系统的使用单位应建立健全安全管理制度，制定详细的液压系统安全技术操作规定并进行宣传，确保人员安全。

第七条液压系统的使用单位应定期进行安全检查和隐患排查，保证液压系统的安全运行。

第二章：液压系统设计要求第八条液压系统的设计应符合相关标准和法规的要求，并采取可靠的控制措施。

第九条液压系统设计前应充分了解工作条件，确定液压系统的额定工作压力和流量，并合理选择液压元件和控制元件。

第十条液压系统设计应合理布置管路和元件，避免管路过长和回路复杂，减少压力损失和泄漏。

第十一条液压系统设计应考虑工作负荷变化，并设置相应的安全保护措施，以防止超压或超负荷工作。

第十二条液压系统安全保护装置应设有报警和及时停机功能。

第三章：液压系统制造和安装要求第十三条液压系统的制造和安装必须按照设计要求进行，不得盲目更改液压系统的结构和参数。

第十四条液压系统的管路和元件应有明确的标记，以便操作和检修。

第十五条液压系统的管道应选择合适的材料，并保证焊接和连接的可靠性。

第十六条液压系统安装时应进行调整和测试，确保液压系统的正常工作。

第十七条液压系统的安装应符合相关标准和规范的要求，并安装相应的防护装置。

第四章：液压系统调试和操作要求第十八条液压系统调试前应先进行安全试运行，确保液压系统各部件正常工作。

第十九条液压系统的操作人员必须经过专业培训，熟悉液压系统的工作原理和操作要求。

目录第一章液压传动基本知识一、液压传动的工作原理一部机器通常是由三部分组成，即原动机—传动机—工作机。

原动机的作用是把各种形式的能量转变为机械能，是机器的动力源；工作机是利用机械能对外做功；传动装置设在原动机和工作机之间，起传递动力和进行控制的作用。

传动的类型有多种，按照传动所采用的机件或工作介质的不同可以分为：机械传动、电力传动、气压传动和液体传动。

用液体作为工作介质进行能量传递和控制的传动方式，称为液体传动。

按其工作原理不同，又可分为液压传动和液力传动两种。

前者主要利用液体的压力能来传递动力；后者主要利用液体的动能传递动力。

液压传动是以液体为工作介质，利用密封容积内液体的静压能来传递动力和能量的一种传动方式。

以如图所示的液压千斤顶为例可以说明液压传动的工作原理。

液压千斤顶在工作过程中进行了两次能量转换。

小液压缸将杠杆的机械能转换为油液的压力能输出，称为动力元件；大液压缸将油液的压力能转换为机械能输出，顶起重物，称为执行元件。

在这里大、小液压缸及单向阀和油管等组成了最简单的液压传动系统，实现了运动和动力的传递。

及单向阀和油管等组成了最简单的液压传动系统，实现了运动和动力的传递。

液压千斤顶工作原理示意图1—杠杆手柄2—小缸体3—小活塞4—单向阀5—吸油管6—排油管7—单向阀8—大活塞9—大缸体10—管道11—截止阀12—油箱二、液压传动工作特性1、液压传动中的液体压力的大小取决于负载。

即压力只随负载的变化而变化，与流量无关。

2、执行机构的运动速度的大小取决于输入的流量而与压力无关。

三、液压传动系统的组成无论液压设备规模大小、系统复杂与否，任何一个液压系统都是由以下几部分组成的：液压系统组成示意图从以上液压系统的组成部分可以看出，在液压传动中有两次能量转换过程,即液压泵将机械能转换为液压能；而液压缸或液压马达又将液压能转换为机械能。

1、动力元件动力元件主要是各种液压泵。

它把机械能转变为液压能，向液压系统提供压力油液，是液压系统的能源装置。

液压系统安全技术操作规定
1. 操作人员必须经过液压系统安全技术培训，并持有相关资格证书。

2. 在操作液压系统之前，必须检查系统的工作状态、压力和温度，并确保液压液的充足和清洁。

3. 在进行系统维修、更换零部件或执行其他操作之前，必须停止液压系统的运行并将系统的能源切断。

4. 在拆卸或连接液压管路时，必须确保系统中的压力已释放，并使用合适的工具和技术来操作。

5. 液压系统中的各种阀门、压力表、压力传感器等设备必须经过定期检查和维护，并按照规定的要求进行更换。

6. 液压系统的操作和维护必须符合相关的安全规范和操作程序，并严禁擅自改变系统的设计和参数。

7. 在液压系统的工作区域必须保持整洁，并清除可能导致事故的障碍物和杂物。

8. 在操作液压系统时，操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。

9. 液压系统的开关和控制装置必须位于操作人员易于操作和观察的位置，并设有明确的标识和警示提示。

10. 如果液压系统发生故障或异常情况，操作人员必须立即停止工作并采取相应的紧急措施，如切断能源、加压阀等。

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液压系统修复技术要求1. 引言本文档旨在明确液压系统修复的技术要求，以确保操作者能够正确高效地修复液压系统故障。

液压系统作为工业生产中常见的动力传动系统，具有复杂的工作原理和结构，因此在维修和修复过程中需要特定的技术要求。

2. 修复前的准备工作在进行液压系统修复之前，操作者需要进行以下准备工作：- 了解液压系统的工作原理和结构；- 掌握常见的液压系统故障类型和原因；- 验证修复所需的工具和设备是否齐全；- 准备工作区域，确保安全和整洁；- 确定修复所需的时间和成本评估。

3. 液压系统故障的诊断与分析在修复液压系统故障之前，必须首先进行准确的故障诊断与分析。

操作者应该采取以下步骤进行诊断：1. 收集故障现象和可能的故障现象描述；2. 检查液压系统的各个部分，包括液压泵、阀门、油管等；3. 利用仪器和设备进行必要的测试和测量，以验证故障原因；4. 分析测试结果，确定故障的具体原因；5. 编制故障分析报告，记录故障现象和修复建议。

4. 液压系统修复的关键技术要点为保证液压系统修复的质量，操作者应重点掌握以下技术要点：- 拆卸和安装液压系统的各个部件时，应注意正确的操作方法和顺序，避免损坏或松动；- 清洗和检查液压系统的各个部件，包括密封件、滤清器、油管等；- 根据故障分析报告的建议，进行液压系统部件的更换或修理，确保故障彻底消除；- 重新装配液压系统时，应注意正确的连接和固定方法，并进行必要的调试和测试；- 对修复后的液压系统，应进行全面的性能测试和质量评估，确保达到预期的工作效果。

5. 修复记录和维护在进行液压系统修复过程中，操作者应及时记录修复过程和结果。

修复记录包括以下内容：- 修复日期和时间；- 修复的具体步骤和操作方法；- 使用的工具和设备；- 更换或修理的部件；- 遇到的问题和解决方法；- 修复后的测试结果。

修复记录的目的是为了方便今后的维护和故障排查，操作者应妥善保存并及时更新维护记录。

液压支架高质量维修技术要求新矿集团生产服务分公司支架维修车间目录1、支架进厂验收要求 12、支架拆解要求 23、冲洗、抛丸除锈要求 34、结构件检修要求 45、立柱、千斤顶维修标准 76、直属件、液压件维修要求 127、支架组装要求 138、支架喷漆质量要求 149、液压系统布置要求 1510、支架出厂检验标准 16支架进厂验收要求待修支架入厂后，由技术人员对入厂待修支架进行初步检验，如有必要，可通知矿方人员共同进行检验。

1.整架检验1.1支架编号由于支架原编号在入厂时不容易看到，因此要用数字重新对支架进行编号，待拆解时再与原编号对应。

1.2 结构件检查对顶梁、掩护梁、前、后连杆、底座、顶梁侧护板、掩护梁侧护板及其他结构件是否有损坏和丢失。

1.3销轴、导杆类检查初步检查铰接孔销轴，侧护板上的导杆、弹簧筒是否有缺损，由于其质量状况无法界定，其数量的统计工作要在支架拆解完工后进行。

1.4油缸类检查检查立柱、千斤顶是否缺损或报废。

1.5、液压件检查（需修复使用的）检查各种操纵阀、截止阀、安全阀、配液阀、过滤器、压力表是否有损坏丢失。

2.缺损初步统计2.1统计出进厂支架的数量，核对与计划数量是否相符。

2.2根据支架的编号，对每架进行缺损件的统计。

2.3根据《支架入厂验收单》初步统计出全部支架缺损件的数量。

2.4绘制缺损件图纸。

支架拆解要求1.拆解要求1.1 支架在解体前必须进行喷淋除尘，防止拆解过程出现灰尘。

1.2支架各部件全部解体到不可拆卸的单元件。

1.3.在支架上拆解下来的立柱、千斤顶，须将活塞杆全部收回，防止在转运过程中碰伤活塞杆。

1.4 拆解的结构件上的煤尘、煤矸、煤泥、油泥等必须清理彻底，方可向下转递。

1.5 直径在50以上的销轴原则上不允许气割破坏，如变形较大需要进行破坏性拆除的，必须经技术人员同意后才能进行，大的铰接轴，如果拆解困难，可以优先气割挡销座，其余部位需气割时，严禁割伤结构件本体。

粮油加工机械通用技术条件液压系统技术要求（LS/T 3501.8—1993 ）1 主题内容与适用范围本标准规定了单机控制或多机集中控制的液压系统的技术要求。

本标准适用于粮油加工机械。

2 引用标准GB 2346 液压气动系统及元件公称压力系列GB 2347 液压泵及马达公称排量系列GB 1239 普通圆柱螺旋弹簧JB 825 油压系统管路公称通径系列参数3 一般要求3.1 液压系统应设有：动力部分（液压泵）、执行部分（液压缸和液压马达）、控制部分（压力、流量及方向控制阀）及辅助部分（滤油器、管件、油箱）等。

油箱应设有：油位指示装置、通风孔和加油、放油口。

3.2 液压系统公称压力应符合GB 2346的规定，液压泵及液压马达公称排量应符合GB 2347的规定。

管路公称通径应符合JB 825的规定。

3.3 液压系统中的主要工作件，如活塞、活塞杆、滑阀、缸体等工作表面不得有裂纹、划伤、锈蚀，并不得用锉刀、砂布等进行修整。

3.4 液压装置中的工作弹簧应不低于GB 1239中二级精度的要求。

3.5 液压装置装配前，零部件必须彻底清洗。

油箱经仔细清理后宜涂以浅色耐油漆。

3.6 液压装置应根据工作条件，明确规定其液压用油。

3.7 液压泵的入口油温不应超过60℃。

4 液压泵及其安装4.1 液压系统中的泵，其无负荷排量及满负荷效率应符合设计要求，超负荷（不低于额定压力的125%）运转1min及冲击负荷下工作正常。

泵在工作中不得有外渗漏及异常噪声。

振动、温升应控制在规定的范围内。

4.2 液压泵应尽量安装在油液内。

当安装在油面以上时，其吸油高度一般不超过300mm。

4.3 液压泵吸油管路应保证可靠的密封，并插入油液足够深度。

4.4 在新设计的产品中液压泵不得采用带传动。

5 管路安装5.1 液压系统管路安装应力求排列整齐、线路短、弯曲少，并严禁和运动零件相接触。

5.2 平行或交错管子之间，须有10mm以上的间隙，以防接触和振动。

液压设备检修技术标准液压设备是工业生产中广泛使用的一种重要设备，其正常运行对于工业生产的顺利进行至关重要。

液压设备的检修技术标准是保证设备正常运行和延长设备寿命的基础，本文将详细介绍液压设备的检修技术标准。

1. 液压设备检修的目的和意义液压设备的检修工作是为了保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命，具有以下的目的和意义：•预防设备故障：通过定期检查和维护设备，及时发现和解决设备存在的隐患，避免设备故障对生产造成的影响。

•提高设备可靠性：通过检修工作，及时更换磨损严重的零部件，减少设备故障率，提高设备的可靠性。

•增加设备寿命：合理的检修工作可以延长液压设备的使用寿命，减少设备更换的频率，降低企业运营成本。

2. 检修技术标准的内容液压设备的检修技术标准主要包括以下几个内容：2.1 检修周期液压设备应该按照一定的周期进行检修，具体的检修周期可以根据设备的使用情况和生产的需求进行调整。

通常情况下，建议将设备的检修周期分为日常检修、定期检修和大修三个阶段。

•日常检修：根据设备的使用情况，每天进行设备的常规检查，包括液压系统的密封性、液压油的清洁度、紧固件的松动情况等。

•定期检修：根据设备的运行情况，按照一定的时间间隔进行设备的更换部件和维修工作，包括密封件的更换、液压油的更换、滤清器的更换等。

•大修：根据设备的运行时间和使用寿命，进行设备的全面检修和大规模的部件更换工作，包括液压缸的更换、泵站的维修、油缸的研磨等。

2.2 检修工艺液压设备的检修工艺是指在进行设备检修时的具体操作步骤和技术要求。

液压设备的检修工艺应该包括以下几个方面：•安全操作：在进行液压设备的检修工作时，必须要注意安全操作，遵循相关的安全规范，佩戴个人防护装备，确保操作人员的人身安全。

•拆装工作：液压设备的检修包括部件的拆卸和装配工作，需要掌握正确的拆装工艺，避免对设备造成二次损坏。

•部件更换：液压设备的检修还包括部件的更换工作，需要根据设备使用情况进行合理的部件选择，并采用适当的工具和技术进行更换。

液压系统通用技术条件液压系统是一种将液体作为传动介质的动力系统。

液压系统通用技术条件是指为了确保液压系统能够稳定、高效地运行，满足设计要求和技术规范所制定的一系列技术要求和条件。

下面将对液压系统通用技术条件进行详细介绍。

1. 工作压力：液压系统通用技术条件中规定了系统的工作压力范围。

工作压力的选择应考虑系统的工作环境、所需的功率和所使用液体的特性等因素。

在确定工作压力时，需要考虑系统的安全性和可靠性，以及液压元件的工作压力限制。

2. 流量范围：液压系统通用技术条件中还规定了系统的流量范围。

流量是指液体在单位时间内通过液压系统的体积。

流量的选择应根据系统的工作负荷和性能要求来确定。

对于高流量要求的系统，应选用流量大的液压元件，以确保系统的稳定性和性能。

3. 温度范围：液压系统通用技术条件中规定了系统的工作温度范围。

液压系统在工作过程中会产生热量，因此需要对液压系统进行冷却和加热控制。

在选择液压元件和液体时，需要考虑其耐高温和耐低温性能，以确保系统能够在规定的温度范围内正常工作。

4. 负载能力：液压系统通用技术条件中还规定了系统的负载能力。

负载能力是指液压系统能够承受的最大负荷。

液压系统的负载能力取决于液压元件和液压系统的结构和材料等因素。

在选择液压元件和设计液压系统时，需要考虑系统的负载要求，以确保系统能够正常工作并满足负载要求。

5. 控制方式：液压系统通用技术条件中还规定了系统的控制方式。

液压系统的控制方式包括手动控制、自动控制和远程控制等。

在选择液压元件和设计液压系统时，需要根据系统的控制要求和应用场景来确定控制方式。

6. 效率和可靠性：液压系统通用技术条件中还规定了系统的效率和可靠性要求。

液压系统的效率是指系统的能量转换效率和工作效率，可靠性是指系统的故障率和可维护性。

在设计液压系统时，需要考虑系统的效率和可靠性要求，选择合适的液压元件和设计合理的系统结构，以确保系统能够高效、可靠地工作。

7. 安全性和环保性：液压系统通用技术条件中还规定了系统的安全性和环保性要求。

2024年液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。

其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。

然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。

对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。

液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。

因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。

降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。

1.故障诊断的方法对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。

1.1观察判断法所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。

主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。

1.2仪器诊断法仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。

1.2.1诊断步骤在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。

液压部分维修注意事项范本液压系统是现代工程机械和各种机械设备中不可或缺的部分，因此对于液压系统的维修和保养显得尤为重要。

本文将介绍液压系统维修过程中需要注意的一些事项，希望对广大技术人员和维修工程师有所帮助。

1. 系统诊断与故障排除在进行液压系统维修之前，必须先对系统进行准确的故障诊断。

要仔细观察系统的工作现象和异常现象，并结合机器操作手册、设备维修手册等相关资料进行排查。

同时，要善用现代的检测设备，如人机界面、故障代码读取仪器等，来辅助诊断和定位故障原因。

2. 安全措施与操作规范在液压系统维修过程中，安全始终是第一位的。

操作人员必须严格按照安全操作规范进行工作，戴好个人防护设备（如安全眼镜、手套、安全帽等），并确保工作区域的安全。

在维修过程中，要注意避免高压油液的喷溅和擦伤，同时注意防止火源和静电的引发。

3. 零部件更换与维护液压系统的零部件是系统正常运行的关键，因此在维修过程中需要格外小心。

在更换零部件时，要选择与原件匹配的材料和规格，并严格按照使用说明进行更换。

在拆卸和装配过程中要特别注意零部件的位置和方向，避免错误安装导致系统故障。

同时，要注意对关键部件的维护，如定期更换液压油、清洗过滤器等，以保证系统的正常运行。

4. 液压油及其流通系统的保养液压系统的液压油起到润滑和传递能量的作用，因此，对液压油的保养至关重要。

在维修过程中，要注意定期更换液压油，避免油质变质或污染对系统造成影响。

同时，定期检查和清洗液压油过滤器，防止灰尘和杂质进入系统。

此外，也要定期检查管路连接处的密封情况，确保液压油的正常流通。

5. 系统的性能测试与调试在液压系统维修完成后，必须进行系统的性能测试和调试，以确保系统的正常运行。

测试时要严格按照系统的设计参数和规范进行，如液压油压力的测试、流量的测试等。

调试时要及时记录各项指标，并对不合格的指标进行相应的调整和修正，直到系统达到设计要求。

6. 维修记录与总结在液压系统维修过程中，要对维修工作进行记录和总结。

液压系统维修技术要求液压系统维修技术要求液压元件是精密机器元件，修理时必须在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行。

修理条件包括：修理人员必须具有相应的技术水平；备件可更换；有供修理用的零件；有相应的试验台。

修理的内容包括小修、中修和大修，具体修理内容根据需要进行选择。

液压设备的清洗零部件和元件的清洗一般使用煤油，禁止使用汽油。

液压软管可以采用高速液流进行喷洗，硬管也可以用同样的方法清洗。

液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可以不必清洗元件内部。

伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。

液压系统的清洗液压系统在首次安装结束后必须进行清洗，大修后试车使用前一般也应根据实际情况进行清洗。

清洗步骤包括：选定清洗油；加热清洗油；安装过滤器。

清洗时间一般为8-24小时，开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器进行分次过滤。

污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。

是否有损坏或老化现象。

C．检查液压元件表面是否有明显的损伤、划痕、腐蚀、锈蚀等，若有应及时更换或修复。

2）管路A．检查管路的尺寸、壁厚、材质、弯曲半径等是否符合要求。

B．检查管路的焊接、承插、卡箍等连接方式是否牢固，是否有裂纹、变形、疏松等情况。

C．检查管路内部是否有杂物、铁屑等污物，是否有明显的腐蚀、锈蚀等现象。

2）功能检查与要求1）液压元件A．检查液压元件的密封性、流量、压力、动作速度等性能是否符合要求。

B．检查液压元件的操作杆、阀芯、弹簧等是否正常，是否有变形、断裂等情况。

2）管路A．检查管路的流通性、压力损失、泄漏等情况是否符合要求。

B．检查管路的弯曲、扭曲、变形等情况是否会影响系统的正常工作。

2、液压元件安装时的注意事项1）安装位置和方向要正确，避免液压元件在工作时受到不必要的力和压力。

2）液压元件的安装要牢固，要使用适当的紧固件，如螺栓、螺母、卡环等。

液压系统篇一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。

1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。

具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。

2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。

该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。

3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。

通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。

该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。

4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。

二、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。

并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。

1、液压系统维护检查的基本项目〔表1－1〕(见文件WXBZ1-1.XLS>2、液压系统日常点检基本内容<表1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表表1－5 精密点检推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。

（1）必须具备的修理条件A.修理人员必须具有相应的技术水平；B.有可更换的备件；C.有供修理用的零件D.有相应的实验台。

（2）修理的内容小修<维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理）。

不换零件，只在原零件上轻微加工<抛、研、磨、刮）。

主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。

此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。

B.中修。

指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。