轧辊的磨损

冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。

在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。

本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。

一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。

2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。

3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。

4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。

5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。

1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。

2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。

3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。

4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。

冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。

希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。

【以上内容仅供参考】。

第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。

但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。

本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。

轧辊多种磨损问题的快速解决关键词：钢铁轧辊快速维修磨损一. 轧辊简介轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

常用冷轧辊中工作辊的材料有9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。

热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60CrMnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。

它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。

热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。

轧辊硬度是一个间接的物理值，它的高低受到轧辊本身内部组织状态的影响，如轧辊材料的基体硬度，轧辊材料中碳化物的种类和数量，轧辊的残余应力等等；同时，由于轧辊硬度检测常用的肖氏和里氏硬度检测均为反弹式硬度检测，受检测仪器的状态，操作者的心理因素等其他因素的影响较大。

所以无论是轧辊的制造和使用部门,需要配备专人负责硬度的检测工作,注意硬度计的选型,与其他硬度的对比关系要稳定,同时要注意经常送检和校对硬度检测仪器和标准试块,有条件的企业可以推广利用标准轧辊来进行硬度计的校对工作。

轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。

轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。

使用时又进一步受到了各种周期应力的作用,包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。

这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。

此外，轧制条件经常会出现异常情况。

轧辊在使用后冷却不当，也会受到热应力的损害。

所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。

一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。

这样不仅在正常轧制条件下持久耐用，又能在出现某些异常轧制情况时损伤较小。

轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。

在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

冷轧工作辊擦伤原因-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在冷轧生产过程中，工作辊是至关重要的设备之一，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

然而，随着工作辊在生产中频繁使用，擦伤现象也逐渐凸显出来，给生产造成了一定的困扰和损失。

本文将对冷轧工作辊擦伤现象进行深入分析，探讨可能的原因和预防措施，以期为广大生产厂家提供参考和帮助。

通过对工作辊擦伤问题的研究和解决，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，实现企业的可持续发展。

1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构部分旨在阐明本篇文章的组织架构，包括各章节的主要内容和关联性。

本文将分为三个主要部分：引言、正文和结论。

引言部分将首先概述本文要探讨的主题——冷轧工作辊擦伤原因，介绍工作辊擦伤对生产过程的影响，并明确文章的目的。

其次，正文部分将深入分析工作辊擦伤的现象，探讨可能的原因，并提出预防措施。

最后，结论部分将对全文进行总结，探讨工作辊擦伤对生产的影响，并展望未来在此领域的研究方向。

通过以上结构，本文将系统地探讨冷轧工作辊擦伤的原因，为相关领域的研究和实践提供参考和指导。

1.3 目的本文旨在对冷轧工作辊擦伤原因进行深入分析和探讨，从而帮助工程技术人员了解工作辊擦伤现象的发生原因和可能的解决方案。

通过分析工作辊擦伤的具体表现和可能的原因，可以有效地引起相关人员的重视，从而采取相应的预防措施，提高冷轧设备的生产效率和延长设备的使用寿命。

同时，希望通过本文的研究成果，为冷轧生产提供有益的参考，促进该领域的技术进步和发展。

2.正文2.1 工作辊擦伤现象：在冷轧生产过程中，工作辊擦伤是一个常见的问题。

工作辊擦伤表现为辊身表面出现一定程度的磨损或划伤，严重的情况下甚至可能导致辊身变形或裂纹。

这种现象不仅会影响轧制质量，还会增加生产成本，降低设备寿命。

工作辊擦伤通常在以下情况下会出现：1. 轧制压力过大，导致工作辊与轧件之间的接触压力过大，造成辊身受力过大而发生磨损；2. 轧辊表面质量不好，存在磨损或划痕，导致工作辊在轧制过程中与其接触产生擦伤；3. 冷轧设备工况不佳，如轧辊间隙不均匀、冷却水温度不合适等问题，都可能导致工作辊擦伤的发生；4. 轧辊使用时间过长或维护保养不当，使得轧辊表面磨损严重，失去了正常的几何形状和表面光洁度，容易引发工作辊擦伤。

热轧高速钢轧辊氧化膜及磨损宝武集团新疆八一钢铁公司轧钢厂热轧薄板厂摘要：文章主要是分析了高速钢轧辊的主要使用性能，同时讲解了其中存在的问题，提出可行性的解决方案，望能有效提升到高速钢轧辊的使用效果，望参考。

关键字：高速钢轧辊；问题；解决方案1.前言高速钢轧辊自身具有了优异的耐磨性，已被广泛的应用开来，但其中还存在了一些问题，这些问题的存在会影响到高速钢轧辊实际使用效果，为此如何有效解决到当前存在的问题是有关人员应当思考解决的难题。

1.高速钢轧辊的使用性能2.1、磨损通常高速钢轧辊两次磨削之间多次上机使用，期间不磨削，下机后空冷。

八钢热轧1750线F1机架高速钢工作辊连续使用6次下机后的实测辊型曲线及辊型偏差曲线，可见辊型保持较好，磨损量<0.15 mm，这体现了高速钢轧辊的优异耐磨性，但使用至第5次以后，出现粗糙度增大现象。

2.2、表面氧化膜高速钢轧辊与热带钢接触，辊面形成均匀分布的氧化膜，氧化膜通常呈银灰色或浅蓝色。

八钢热轧1750线F1机架高速钢轧使用第五次下机后的辊面氧化膜及高铬铸铁轧辊使用一次下机后的氧化膜形貌，实测高速钢轧辊最大的粗糙度Ra为1.5μm、高铬铁轧辊最大的粗糙度Ra为1.34μm，使用5次下机后的高速钢轧辊粗糙度与使用一次下机的高铬铁轧辊接近，这表现了高速钢轧辊具有良好的2.3、抗粗糙性孙大乐等提出，高速钢轧辊氧化膜的形成和脱落是一个由氧化和摩擦磨损构成的动态平衡过程。

轧辊使用初期辊面材料在高温下迅速生成氧化膜，继续使用过程中氧化膜连续减薄，同时通过离子穿越氧化膜扩展，氧化膜下的工作层材料不断被氧化，氧化膜维持在一个相对稳定的厚度值。

高速钢轧辊氧化膜内热裂纹具有遗传性，伴随着轧制次数的增加，热裂纹的数量、深度和宽度均呈现增加趋势，平行于轴线方向的裂纹表现更加明显。

粗糙度也具有一定的遗传性，辊面粗糙度值随着轧制次数的增加呈增大趋势。

2.4、热膨胀高速钢轧辊持续与热带钢接触，轧辊产生热膨胀。

轧钢工考试：高级轧钢工考试题四1、问答题什么是控制轧制技术？正确答案：控制轧制是指在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化（江南博哥）组织、提高钢材强度与韧性的目的。

2、填空题冷轧生产过程的基本工序为（）、轧制、退火、平整和精整。

正确答案：酸洗3、填空题平行辊矫直机的矫直速度主要由生产率确定，同时要考虑轧材的（）、（）等。

正确答案：种类、温度4、判断题在轧制中，终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大，能提高其机械性能。

正确答案：错5、判断题环境方针是一个组织的秘密，不应对外公开。

正确答案：错6、填空题轧制变形方法按轧制温度不同可分为（）、（）。

正确答案：热轧、冷轧7、问答题什么叫轧辊的磨损？正确答案：轧辊在轧制生产过程中，由于要与轧件紧密接触，从而与轧件发生的物理摩擦作用，冷却水使轧辊在高温高压下接触，而发生化学腐蚀的变化和氧化作用从而引起的轧辊表面的质量和数量上的变化，所有这些作用的综合变化就产生了轧辊的磨损。

8、判断题过烧的钢坯可以通过退火加以挽救，使之恢复到原来状态。

正确答案：错9、问答题什么叫飞剪的匀速（同步）机构？正确答案：飞剪的匀速机构就是同步机构，也就是为了使飞剪刀片的线速度与带钢同步的机构。

不同形式的飞剪有不同的匀速方式。

10、填空题钢板产生分层的原因是非金属夹杂物和（）。

正确答案：化学成分偏析11、填空题控制露点就是控制气氛中的含水量，含水量高易造成钢卷（）。

正确答案：氧化12、单选线材厂主导产品是（）A、型材B、高速线材C、板材D、管材正确答案：B13、填空题按脱氧程度可将钢分为（）、半镇静钢和沸腾钢。

正确答案：镇静钢14、问答题影响轧辊磨损的主要原因有哪些？正确答案：（1）轧件的氧化铁皮；（2）轧辊的冷却；（3）轧件的化学成分；（4）轧辊的材质；（5）孔型设计和压下规程。

15、问答题简述钢种、矫直温度、矫直速度对矫直力的影响。

厚宽钢带生产中的轧辊磨损原因分析厚宽钢带生产是钢铁工业中的重要环节之一，而轧辊作为厚宽钢带生产线的关键设备，其磨损情况直接影响到生产线的效率和产品质量。

本文将对厚宽钢带生产中轧辊磨损的原因进行分析。

首先，轧辊磨损主要与以下几个方面的因素有关：1. 材质选择：轧辊材质的选择直接影响其使用寿命和磨损情况。

在厚宽钢带生产中，常用的轧辊材料有铸铁、铸钢、合金钢等。

不同材质的轧辊在耐磨性能和热传导性能上存在差异，因此对于不同的生产工艺和产品要求，需要选择合适的轧辊材料。

2. 工作条件：厚宽钢带生产中，轧辊工作环境复杂，尤其是在高温、高压等条件下进行工作。

高温环境容易使轧辊材料发生热膨胀和热应力，从而加速磨损。

此外，工作负荷、传动方式等也会对轧辊的磨损产生影响。

因此，保持良好的工作条件和合理的工作负荷对于减少轧辊磨损非常重要。

3. 冷却系统：冷却系统的性能直接影响到轧辊的磨损情况。

冷却系统能够有效降低轧辊的工作温度，减少热膨胀和热应力，从而延长轧辊的使用寿命。

因此，合理设计和维护冷却系统对于减少轧辊磨损至关重要。

4. 润滑方式：润滑方式直接影响到轧辊与厚宽钢带之间的接触状态和磨损情况。

在厚宽钢带生产中，常用的轧辊润滑方式有湿式润滑和干式润滑两种。

湿式润滑可以有效减少轧辊与钢带之间的摩擦和磨损，但同时也会增加能耗和污染。

干式润滑可以减少能耗和污染，但对轧辊的磨损影响较大。

因此，需要根据具体情况选择合适的润滑方式，并定期进行润滑油的更换和维护。

5. 维护保养：轧辊的维护保养对于延长其使用寿命和减少磨损非常重要。

定期对轧辊进行表面清洁、检查和修整，及时更换磨损严重的轧辊，可以有效减少轧辊的磨损和故障。

综上所述，轧辊磨损的原因主要涉及轧辊材料选择、工作条件、冷却系统、润滑方式和维护保养等方面。

针对具体的厚宽钢带生产工艺和产品要求，需要合理设计和选择材料、优化工作条件、改进冷却系统、选择合适的润滑方式，并定期进行轧辊维护保养，以减少轧辊磨损，提高生产线的效率和产品质量。

关于轧辊定制轧辊的管理方法。

明确轧辊验收使用及报废标准。

对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。

改善轧辊的冷却效果。

影响工作棍磨损的因素1轧件方面。

轧件的温度、材质、宽度、厚度、及外表状况2轧辊方面。

轧辊的材质原、始棍型、硬度、外表粗糙度及直径等3轧制工艺。

轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制方案安排等工作棍磨损形式磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。

疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。

粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面在压力下紧密接触会产生粘着磨损。

剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。

局部磨粒磨损，疲劳裂纹，剩余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。

可行措施做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。

武汉钢铁公司管理标准三级工技术问答一、三大规程1.?三大规程?包括哪三大规程？答：三大规程包括：?平安技术规程?、?技术操作规程?、?设备使用维护规程?。

2.?平安规程?中的“两个必须〞指的是什么？答：“两个必须〞指的是：〔1〕进入现场必须“两穿一带〞〔转工作服、工作鞋和平安帽，女工的发辫必须盘入帽内。

〔2〕进入两米以上高空作业必须配戴平安带。

3.上岗作业“五不准〞的内容是什么？答：〔1〕不准未经领导批准私自脱岗、离岗、串岗。

〔2〕不准在搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关的事。

〔3〕不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及各种阀门。

〔4〕不准在机电设备运行中进行清扫及隔机传递工具物品。

〔5〕不准私自带火种进入易燃易爆区域，并严禁在该区域抽烟。

二、各岗位间的相互关系及配合4.HC轧机机组共有几个岗位？答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆记录、主控制台、乳化液系统。

1．产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。

遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。

2、轧制过程中金属变形时遵循什麽规律？答案：(1)轧制过程中，金属变形时遵循剪应力定律。

(2)金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律。

(3)轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律。

产生。

3．为什么精轧机组采用升速轧制？答案：为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。

因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。

采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。

4．加热的目的是什么？答案：①提高钢的塑性；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。

对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。

坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。

5．板带轧机压下装置的特点是什么？答案：(1)轧辊调整量小。

(2)调整精度高。

(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。

(4)必须动作快，灵敏度高。

(5)轧辊平行度的调整要求严格。

6．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形。

(2)轧辊的热膨胀。

(3)轧辊的磨损。

(4)轧辊的弹性压扁。

(5)轧辊的原始辊型。

7．轧辊调整装置的作用有哪些？答案：轧辊调整装置的作用有：(1)调整轧辊水平位置(调整辊缝)，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。

(2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。

热轧带钢轧辊破坏原因分析轧辊包括工作辊和支承辊，是轧机的关键零件之一，装在轧机牌坊窗口当中。

在热轧带钢生产中，轧辊的消耗量很大，尤其是工作辊，它始终与红热钢坯直接接触。

因此，找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施，提高轧辊寿命，降低辊耗，是轧机制造商和用户都十分关注的问题。

在实际生产过程中，轧辊的破坏形式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。

轧辊磨损轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同。

从摩擦学角度来讲，可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。

一般讨论的轧辊磨损，包括宏观磨损和微观磨损，具体表现为轧辊直径的缩小。

然而，轧辊磨损在几何和物理条件上与一般磨损又有差别，如轧辊上的某点与轧件周期性接触；轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝；冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。

因此，在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂，根据其产生的原因可分为以下几种：（1）机械磨损或摩擦磨损。

工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。

（2）化学磨损。

辊面与周围其他介质相互作用，造成表面膜的形成与破坏的结果。

（3）热磨损。

在工作状态下，轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。

1 工作辊磨损工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间的相互摩擦引起的，这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦，其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。

在生产过程中，由于带钢在轧机间形成活套，以致增大了带钢对上辊的包角，增加了接触面积的压力；带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损，因此，上辊比下辊的磨损量大。

由于传动端与电机连接，因振动之故，传动侧的磨损量比换辊侧的大。

2 支承辊磨损支撑辊磨损主要是与工作辊的相对滑动和滚动造成的。

工作辊表面的炭化物颗粒将支撑辊表面的金属微粒磨削下来，使支撑辊产生磨损。

其磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素有关。

实践证明，由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面，致使下支撑辊工况条件差，从而加速了轧辊的磨损。

轧辑失效的原因及防治措施轧辐的损坏形式多种多样，典型形式及失效原因如下：1、轧辑磨损分三类：机械磨损是由轧辐表面与轧件摩擦引起的；热磨损是由高温作用使其表层软化、熔化或蒸发引起的；腐蚀磨损是由轧辐表面水分的化学作用、电化学作用、氧化作用等引起表面材料损失和迁移。

2、轧辐裂纹轧制中发生堆钢、卡钢、追尾等事故，致使其局部温度急剧升高，产生的热应力和组织应力超过极限，形成热裂纹；轧制延伸形成舌头，其温度低于中部轧件，会产生热应力以及轧制应力突变，形成冲击裂纹；轧制中，由于氧化铁皮叠轧，导卫划痕等原因也会形成裂纹。

3、轧辐剥落裂纹的形成和扩展加快，到达一定长度和深度后，会导致剥落。

4、轧辑断裂1）辐轴铸造缺陷轧辐离心铸造中，因离心震动产生成分和组织层状偏析，形成裂纹迅速扩展，造成轧辐断裂。

2）轧辐组织缺陷化学成分不合格、冷却速度不当会导致成分偏析、渗碳体过高等缺陷，只是机械性能下降，最终导致断裂。

3）加工工艺轧辐在锻造时压力过小或变形不合理造成轧辐芯部未锻透,形成穿晶裂纹。

其防治措施为：1、轧辐选用耐磨又抗热裂纹的材质，采取相应的热处理及物流化学处理措施，使组织均化，表面耐磨性增加。

2、轧辑在上轧机前进行硬度、超声波等综合检验，确保其无裂纹等缺陷。

3、轧辐车削时，将残留氧化层及裂纹彻底清除，以减少轧辐表面裂纹及剥落产生。

4、合理安排换辐周期，选配轧辐，制定详细的轧辐车修方案，将车修量控制在要求范围内。

5、合理布置冷却水喷射范围和控制冷却水量，确保轧辐冷却温度控制在正常范围内。

6、加强设备点检，预防轧钢设备事故，减少导致卡钢、堆钢、追尾等事故发生。

严格控制轧制温度，杜绝低温钢通过轧机，避免轧制力过载。

2020年第3期优质高效地向轧线供应轧辊是保证轧线正常生产的必要条件之一。

热板带轧厂大幅提升1450mm 生产线的产能后，在磨床设备没有增加的情况下，轧辊的正常供应趋向紧张。

如果在磨削过程中再出现锥度、走刀痕、振纹等质量问题，将增加轧辊磨削时间30%～50%，从而加剧轧线用辊的紧张状况。

因此，提高轧辊磨削效率就显得尤为重要。

本文分析轧辊磨削过程出现锥度、走刀痕、振纹问题的原因，可望提出对应的解决方法来提升轧辊磨削效率，保障轧辊的正常供应。

分析与讨论按照轧钢生产工艺技术要求，磨削好上机使用的轧辊两端锥度不能超过0.02mm 、辊面不能有明显可见的走刀痕，不能有振纹。

这些缺陷一旦出现，就会增加磨削时间，降低磨削效率，影响轧线的供应。

根据长期对磨削过程的跟踪分析，现总结分析如下。

轧辊锥度超标的原因（1）托瓦瓦座（中心支架）上巴氏合金瓦块支撑轧辊旋转，当瓦块磨损消耗后产生基准位移，磨削时轧辊的旋转轴心线不平行于机床主轴中心线产生轧辊磨削锥度误差。

（2）轧辊是依靠头架拨盘上面2个拨爪呈力偶状态带动轧辊旋转的。

当2个拨爪位置不对称，或者是拨爪上的滚轮磨损不一致时，会造成2个拨爪的力矩不一致，导致带动轧辊旋转的力不均，进而使得床头侧辊面和床尾侧辊面出现不等量的微量圆周跳动，产生轧辊磨削锥度误差。

（3）托瓦表面产生多个圆弧面引起托瓦接触基准面不圆，从而造成轧辊磨削锥度误差。

轧辊辊面产生走刀痕的原因辊面上的走刀痕不消除掉，轧制时辊面上的走刀痕会“复写”到钢板表面，进而产生钢板表面质量事故。

产生走刀痕原因如下：（1）磨削时砂轮硬度过高或者冷却水太小，磨粒不能及时脱落、磨渣冲不走导致砂轮钝化，进而造成辊面呈节状的走刀痕。

（2）磨削时砂轮两边轮缘边角太尖利导致辊面产生呈线状的走刀痕。

（3）磨削参数设置不合理，砂轮线速度、轧辊转速、拖板移动速度过快导致辊面走刀痕。

轧辊辊面产生振纹的原因振纹相对于前两种辊面缺陷出现的频率要低一些，但是辊面上一旦出现振纹，消除振纹所花费的时间更多。

轧辊辊面损伤的几种现象轧辊是金属加工中不可或缺的工具，负责将金属块或板材加工成所需的形状和尺寸。

轧辊长期使用后会出现各种损伤现象，其中轧辊辊面损伤是最为常见的，因此对于这些现象的了解和识别对于轧辊的维护和保养至关重要。

本文将介绍轧辊辊面损伤的几种现象，以便用户及时发现并处理。

轧痕轧痕是轧辊辊面常见的损伤现象，它通常由于辊缘表面杂质或轧件表面深度划伤等原因导致。

轧辊的表面经过长期使用后，轧辊辊面强度减弱，并容易受到划伤或冲击力的打击。

轧辊辊面上出现轧痕后，轧件经过辊面时，会产生大小不一的凹凸不平，远远超出工艺允许范围，影响了轧件的质量。

剥落轧辊辊面的剥落现象是由于辊面的断裂或严重的损坏导致的，这种剥落现象很明显，轧辊表面会出现纵向或横向的龟裂现象，轧件经过时，轧辊表面可能会出现一种类似粗糙凸起的现象，同时轧件表面上也会出现相应的损伤。

奇形奇形是指轧辊辊面的几何形状发生变形，造成轧件加工后出现尺寸不符、外形扭曲等问题的现象。

这种现象通常是由于轧辊正常使用后，由于一些外力作用、空载时的摆动、高温、磨损等因素导致的。

区域性变形区域性变形是指轧辊辊面某一局部几何形状发生抬升或凹陷，造成轧件加工后该局部出现变形的现象。

这种变形通常由于轧辊制造质量问题、使用温度过高或辊缘表面有局部划伤等问题造成。

拮痕拮痕是指轧辊辊面出现的一系列微小的凸起或凹陷，通常是由于轧辊表面磨损过度而导致的。

这种现象虽然较小，但是也会给轧件加工带来不小的问题，因此轧辊使用过程中应及时处理。

总结以上就是轧辊辊面损伤的几种现象，现象的不同会对轧件加工造成影响，因此对于轧辊使用时要多加保养，及时观察轧辊表面的情况，并采取相应的措施和方法弥补成型痕迹的影响。