钢 坯 检 验 标 准

产品标识管理规定1 目的为了使产品在生产和交付全部过程中不出现混料、混钢、混序和错发等现象，规定对每批原材料、每个钢种、每个炉缶号有一个特定的标记,必要时加以记录，使其具有可识别性和可追溯性。

2 适用范围本规定适用于从原材料验收，产品加工到产品交付的全过程。

3 产品标识实施规定3。

1 标识形式标识可按生产需要采用钢印、轧辊刻标、标牌、标签、涂色、喷号、书写、记录等形式。

3.2 原材料入库保管要按要求分别堆放，并加以标识和记录.3.3 连铸坯、半成品转序，按钢种炉号搬运转接,加以明显标识和记录.3。

4 合格品入库、交付按钢种、炉号堆放、搬运、交付,必须加以明显标识和记录。

3.5 产品标识规定3。

5。

1炉号编制方法a。

炉号应按七位数编制;b。

首位数是年份号；c。

第二位数是炼钢炉的编号；d。

其它五位数是冶炼钢水各炉次的顺序号(00001～n)；e。

此五位顺序号编排至年底,第二年再从“1"开始。

3.5。

2连铸坯标识规定：a.自用连铸坯应按炉号堆放并由炼钢厂负责逐支在一端喷上白色炉号（轧钢一厂半连轧热装热送坯除外），每一炉号要有明显的钢种标识。

轧钢一厂半连轧热装热送坯如果不能及时入炉,要按炉号堆放并由轧钢一厂负责标明炉号。

各炉号钢坯之间要明显的区分开,不能混淆。

b.商品连铸坯应由炼钢厂负责逐支在一端喷上白色炉号、钢号(牌号），按炉号管理，另一端按规定要求由炼钢厂负责进行涂色标识。

涂色标识见下表1。

c.仲裁连铸坯在每支端部进行涂色标识.涂色标识见下表2。

自用的由轧钢厂负责按生产票进行涂色标识,存放在炼钢厂坯料置场的由炼钢厂负责涂色标识。

d.自用连铸坯到达轧钢厂后需要改切的，改切后的坯料按炉号堆放，并标明炉号，各炉号钢坯之间要明显的区分开，不能混淆。

连铸坯涂色标识规定表注：上表中没有规定的新钢种由主管部门负责规定.仲裁连铸坯标识规定表注：上表中没有规定的新钢种由主管部门负责规定。

3。

5。

3半成品标识规定a.半成品钢坯按钢种炉号包装堆放，可采用挂标牌或挂标签标识,标牌或标签上应注明钢钟、炉号、规格、支数、班别、生产日期，必要时需在半成品钢坯表面用铅油书写钢种和炉号.b.半成品钢坯应在一端涂色标识,涂色标识规定见表１。

7钢水、铸坯及钢锭的质量检验对钢水、铸坯及钢锭的质量检验就是借助仪器和通过观察、判断以及适当结合测量、试验对钢水、铸坯及钢锭的化学成分、纯净度、表面质量及内部质量所进行的符合性评价。

冶炼过程钢水化学成分的检验：是指对电弧炉、精炼炉、VD、VOD等工序冶炼过程钢水化学成份进行的检验。

铸坯熔炼成分的检验：是指对连铸中间包内钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。

钢锭熔炼成分的检验：是指对浇注过程中钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。

铸坯和钢锭表面的检验：通过观察、判断以及适当结合测量等方法对铸坯和钢锭表面及外观形状所进行的符合性检验。

铸坯纯净度和内部质量的检验：通过对连铸坯横截面进行酸浸低倍试验和硫印试验的方法，对连铸坯内部缺陷所进行的符合性检验。

7.1 钢水化学成分检验随着炼钢技术的不断进步，炼钢的品种越来越多，钢中元素含量控制范围越来越严格，需要借助更加精密的仪器对钢的各种元素进行精确分析。

我们主要采用了国际上先进的光电光谱仪和气体分析仪器等对钢水化学成分进行分析，满足了冶炼多元素的特殊钢种需求。

7.1.1 光谱分析仪原理及基本结构7.1.1.1 光电光谱分析的基本原理光谱定量分析主要是用被测试样中待测元素谱线强度来确定元素含量，通常元素的谱线强度和该元素在试样中浓度关系用罗曼金公式表示如下：I=ac b（7.1）式中：I—谱线强度；c—待测元素含量；a—常数；b—自吸收系数；当b＝1时无自吸收。

1）光谱的定义、光谱的分析及光电光谱分析光谱：是按照波长（或波数，频率）顺序排列的电磁辐射，电磁辐射具有波动性和微粒性。

光谱的分析和光电光谱分析：光谱分析是根据物质的特征光谱来研究物质的化学组成成分，结构和存在状态的一类分析领域，按电磁波谱区域，光谱分析可分为吸收光谱，发射光谱，光电光谱分析是利用了光电转换组件，将光信号转化成电流信号，然后通过计算机计算出待测元素的含量。

ASTM E45-05 钢中夹杂物含量的评定方法1 范围1.1 本标准的试验方法为测定锻钢中非金属夹杂物含量的方法。

宏观试验法包括微蚀、断口、台阶和磁粉法。

显微试验法通常包括5种检测。

根据夹杂物形状而不是化学特点，显微法将夹杂物划分为不同类型。

这里主要讨论了金相照相技术，它允许形状类似的夹杂物之间略有不同。

这些方法在主要用来评定夹杂物的同时，某些方法也可以评估诸如碳化物、氮化物、碳氮化物、硼化物和金属间化合物的组成。

除了钢以外，其它合金在有些情况下也可以应用这些方法。

根据这些方法在钢中的应用情况，将分别给予介绍。

1.2 本标准适用于人工评定夹杂物含量。

其他ASTM标准介绍了用JK评级图的自动法（ASTM E1122 ）和图像分析法（ASTM E1245 ）。

1.3 按照钢的类型和性能要求，可以采用宏观法或显微法，也可以将二者结合起来，以得到最佳结果。

1.4 这些试验方法仅仅为推荐方法，对任何级别的钢而言，这些方法都不能作为合格与否的判据。

1.5 本标准未注明与安全相关的事项，如果有的话，也只涉及本标准的使用。

标准使用者应建立适当的安全和健康操作规程，并且在使用标准前应确定其适用性。

2 参考文献2.1 ASTM标准：A 295 高碳耐磨轴承钢技术条件A 485 强淬透性耐磨轴承钢技术条件A 534 耐磨轴承用渗碳钢技术条件A 535 特种性能的滚珠和滚柱轴承钢技术条件A 756 耐磨轴承用不锈钢技术条件A 866 耐磨轴承用中碳钢技术条件D 96 用离心法分离原油中水和沉淀物的试验方法E 3 制备金相试样指南E 7 金相显微镜术语E 381 钢棒，钢坯，钢锭和锻件的宏观试验法E 709 磁粉检测指南E 768 自动测定钢中夹杂物的试样的制备和评定操作规程E 1122 用自动图像分析法获得JK夹杂物等级的操作规程E 1245 用自动图像分析法确定金属中夹杂物或第二相含量的操作规程2.2 SAE标准：J421，磁粉法测定钢的清洁度等级J422，钢中夹杂物评定的推荐操作规程2.3 航空材料技术条件2300，高级飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序2301，飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序2303，飞行性能钢的清洁度：耐腐蚀马氏体钢磁粉检测程序2304，特种飞行性能钢的清洁度：磁粉检测程序2.4 ISO标准：ISO 3763，锻钢——非金属夹杂物的宏观评定法ISO 4967，钢——使用标准图谱的非金属夹杂物显微评定方法2.5 ASTM附加标准：钢中夹杂物评级图Ⅰ-r和评级图Ⅱ低碳钢的4张显微照片3 术语3.1 定义：3.1.1 本标准中用到的定义，见ASTM E7 。

TB/T 2945—1999目次1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 生产资格认证 (2)4 LZ50车轴钢代号和牌号 (2)5 技术要求 (2)6 验收方法和验收规则 (5)7 标记及质量证明书 (7)8 包装、保管及运输 (8)9 质量保证 (8)附录A(标准的附录) 力学性能、非金属夹杂物检验试样样坯的尺寸、试样切取部位 (9)附录B(标准的附录) 车轴标记及包装方法 (10)附录C(标准的附录) 超声波探伤 (12)附录D(标准的附录) 磁粉探伤 (16)TB/T 2945—1999前言本标准是在《铁道车辆用50钢车轴技术条件(暂行)》及《铁道车辆用50钢车轴钢坯订货技术条件(暂行)》的基础上制订。

本标准等效采用美国铁路协会AAR M—101—90“热处理及非热处理的碳素钢车轴标准”。

本标准的附录A、B、C、D为标准的附录。

本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。

本标准起草单位：铁道部科学研究院金属及化学研究所。

本标准主要起草人：刘淑华、郭灵彦、潘岳山、林吉忠。

中华人民共和国铁道行业标准TB/T 2945—1999eqv ARR M—101—90 铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坯技术条件1 范围本标准规定了铁道车辆用LZ50钢车轴及钢的技术要求、试验方法、检验规则、标记、包装、质量证明书及质量保证等。

本标准适用于铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坯的制造、订货和检验。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 222—84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB 223 钢铁及合金化学分析方法GB 226—91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB 228—87 金属拉伸试验方法GB 1979—80 结构钢低倍组织缺陷评级图GB 4336—84 碳素钢和低合金钢光电发射光谱分析方法标准GB 10561—89 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB 12814—81 铁道车辆用车轴型式与基本尺寸GB/T 19002—92 质量体系—生产和安装的质量保证模式YB/T 5148—93 金属平均晶粒度测定法ZBY 230—84 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZBY 231—84 超声探伤用探头性能测试方法ZBJ 04001—87 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法ASTM E 8—91 金属材料拉伸试验标准方法ASTM E 112—95 测定金属平均晶粒度的标准方法AAR M—1003 美国铁路协会(ARR)质量保证体系3 生产资格认证生产LZ50钢车轴及钢坯的工厂，应通过GB/T 19002(ISO 9002)或AAR M —1003体系认证，建立健全车轴生产过程的质量保证体系。

连铸坯、钢板检验规定一、目的为了提升产品质量，创精品、名牌产品，结合本公司实际产生情况，依照有利于生产、方便操作的原则。

在国标、行标的范围内，特制定了连铸坯、钢板过程检验、抽检、入库发货的标准。

二、连铸坯（参照YB2012）1、连铸坯尺寸范围及允许偏差应符合下表的规定2、连铸坯的化学成份应符合有关标准及合同的规定。

3、连铸坯表面不得有裂纹、重叠、结疤、夹杂、翻皮、深度或高度大于3mm划痕、气泡存在。

4、表面清理存在上述的表面缺陷的必须清理，在清理中严禁挖沟槽，清理应沿轧制方向清理，清理处必须圆滑过度到连铸坯表面，清理的深宽长比不小于1：6：10，单面清理深不得大于厚度10％，两相对面清理深度之和不大于厚度15％，火焰清理处的残渣应清理干净。

5、连铸坯不平度每米不大于15mm，长度大于1.5米总不平度不得大于总长1.5％。

6、连铸坯在宽面上的鼓肚总度不得大于宽面边长的2％。

7、长度切斜不得大于5mm。

8、测量位置厚度---以距侧边及端面部位约100-200mm处卡量。

宽度---在长度方向中部测量为准长度---连铸坯长度的最短距离处测量为准三、钢板（参照GB709）1、钢板尺寸范围及允许偏差应符合下表的规定宽度公差钢板的长度允许偏差注：厚度公差见附后表A四切边钢板：对角线按5-15mm验收，单边长度按0-8mm验收。

四毛边钢板：在宽度方向上单边距板边40mm不保性能，小缺陷不于修磨，长度距板头150mm内不保性能及不于修磨表面缺陷。

两头切钢板：单边长度按0-8mm验收，两端头凸凹小于150mm不于切头，大于150mm需切头。

2、表面不得有裂纹、重叠、结疤、夹杂、气泡、拉裂、氧化铁皮压入等缺陷存在。

3、钢板的化学成份应符合有关标准及合同的规定。

4、表面清理存在上述的表面缺陷应进行修磨，在清理中严禁挖沟槽，修磨应光滑过渡到钢板表面，清理深宽长比不小于1：6：10。

5、对于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和合同中规定的特殊用途的钢板，缺陷下面钢板的厚度应不小于相应钢板产品标准中规定的最小允许厚度。

连铸圆管坯验收要求(试行)1 范围本技术条件规定了连铸圆管坯的尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、包装、标志和质量证明书。

本技术条件适用于供热轧无缝钢管用的优质碳素钢、低合金钢及合金钢连铸圆管坯。

2 尺寸、外形、及重量2.1 直径及允许偏差圆管坯直径及允许偏差应符合表1的规定。

表1 圆管坯直径及允许偏差直径（d），mm 允许偏差，%φ180、φ220、φ280、φ310 ±1.5φ350、φ430 ±1.4 、φ450 ±1.5、φ500 ±1.52.2 椭圆度圆管坯的椭圆度应不超过2.5%。

2.3 长度2.3.1 通常长度圆管坯的通常切割长度:4.5m～12.0m。

2.3.2 定尺、倍尺长度圆管坯的定尺、倍尺长度由供需双方协商。

定尺、倍尺总长度应在通常长度范围内。

定尺或倍尺总长度的长度允许偏差为mm。

倍尺交货时，每个倍尺长度应另留10mm～20mm的切（割）口余量。

定尺、倍尺长度交货时，每炉允许有1—4支圆管坯的切割长度小于合同规定值，但应大于通常的二次切割长度。

2.4 弯曲度圆管坯冷却后，弯曲度不得大于4mm/m；全长弯曲度不得大于总长度的0.6% 。

2.5 端面切斜度圆管坯端面应切（割）平齐，端面切斜度不得大于公称直径的4%。

2.6 重量圆管坯按理论重量交货（圆管坯钢的密度按7.77kg/dm3）。

经供需双方协商并在合同中注明,亦可按实际重量交货。

3 技术要求3.1 钢的牌号及化学成份3.1.1 圆管坯钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合相应标准、技术条件、技术协议和文件的规定。

3.1.2 相同钢种不同炉号连浇时，前后两炉钢水的化学成分允许差值（绝对值）应符合表2的规定；其中，Cr、Ni、Mo、V、Ti在钢中作为残余元素时，其成分满足钢种标准要求情况下，不受表2规定限制。

表2 连浇时前后两炉钢水的化学成分允许差值（绝对值）化学元素 C Si Mn Cr Ni Mo V Ti允许差值，% 0.04 0.07 0.10 0.05 0.04 0.04 0.03 0.02 异钢种连浇时应更换中间包，不同炉号（钢种）的每流之间应有明显的区别,并应去除过渡料。

甘肃冶金 2001年3月第1期钢锭(坯)在轧制过程中出现翘皮及断裂等常见缺陷的原因分析和防止途径贾　静(兰州钢铁公司　甘肃省　兰州市　730020)摘　要　分析了钢锭(坯)轧制过程中出现翘皮、裂纹、断裂等常见缺陷的原因,并且提出了解决问题的途径。

关键词　分析解决　缺陷　途径1　前言钢锭(坯)在轧制过程中会出现翘皮、裂缝、断裂等多种缺陷而致废。

由于种种原因,90年代初以来,特别是近几年里,钢锭(坯)轧裂和翘皮的数量骤然上升并有居高不下之势。

为此,我们将近几年来发生的钢锭(坯)轧废情况统计分析结果列于表1(数据以每年退换钢锭的数量为依据)。

表1　钢锭(坯)轧裂退换统计表年　份钢 种废品数量致　废　原　因小　时(t)1995 1996 1997 1998 1999Q195—Q235沸钢258钢锭重接19.08t,翘皮、断裂Q235镇静钢—　Q195—Q235沸钢118翘皮、断裂150220M nSi连铸坯70夹杂、断裂20M nSi钢47断裂Q195—Q235沸钢44翘皮、断裂150220M nSi连铸坯80夹杂、断裂1502Q235连铸坯40脱方Q235镇静钢100纵裂纹、发纹Q195—Q235沸钢220翘皮、断裂Q235镇静钢110裂纹、断裂Q195—Q235沸钢20断裂、裂口Q235镇静钢240纵裂纹、裂口、断裂2582352643302609收稿日期:2000-12-28表1的统计结果表明: 早期镇静钢锭质量比沸腾钢锭的好,但近两年来质量有下滑趋势。

钢锭(坯)在轧制过程中退废的主要缺陷是翘皮、裂纹和断裂。

平均每年退换钢锭293t ,由此造成的经济损失30余万元。

根据金属学和钢的热塑性变形原理,结合现场生产的实际情况,作者对这些缺陷的成因从炼钢工艺和轧钢工艺两方面进行分析。

2　炼钢工艺对钢锭质量的影响2.1　化学成分的影响对于碳素结构钢来讲,就元素影响而言造成轧制过程中出现裂纹、断裂极为有关的元素有S 、M n 、P 、Cu 。

连铸坯低倍检验标准及在生产中的应用目录（Ctrl＋鼠标左键可以浏览相应内容）本次讲课的目的（）第一章连铸坯的低倍检验1.1、连铸坯的低倍结构（）1.2、连铸坯宏观检验方法及酸蚀原理（）1.3、连铸坯低倍检验标准（）1.4、连铸坯低倍各类缺陷的形貌特征（）1.5、连铸坯低倍缺陷评定方法及级别界定（）1.6、试验报告（）17、练习题（）第二章连铸坯低倍检验在生产中的指导作用2.1.、连铸坯凝固过程及特点（）2.2、连铸坯低倍缺陷产生原因及控制方法（）2.2.1、连铸坯中心疏松产生原因及控制方法（）2.2.2、连铸坯缩孔产生原因及控制方法（）2.2.3、连铸坯裂纹产生原因及控制方法（）2.2.4 连铸坯中心偏析产生原因及控制方法（）2.2.5、连铸坯气泡产生原因及控制方法（）2.2.6、连铸坯非金属夹杂产生原因及控制方法（）2.2.7、连铸坯夹渣产生原因及控制方法（）2.2.8练习题（）本次讲课的目的自炼钢成立至今已经十年，我们和炼钢共同走过了十年的风风雨雨，这十年中我们炼钢人从零做起发展成为一个年产200多万吨的钢铁企业，而我们一起见证了炼钢在这十年中的发展壮大。

在这十年坎坷中我们走出了一条由向规模要效益到由向质量要效益之路。

现在随着公司改革的不断深入和二次创业号召的提出，公司及厂部对我们的生产经营提出了要求更严、目标更高的要求；特别是现在随国家经济政策的调整及市场不断的发展变化，更要求我们在生产中不能仅仅停留在提高产品的外观质量这一低层次上，而是要以提高产品的内在质量，不断适应市场需求为最终目标。

产品质量的好坏除了生产中严格贯彻标准化操作及不折不扣的执行工艺纪律外，还需要对产品进行外观及内在质量检验，通过质量检验结果进一步对工艺进行改进、优化及完善，而铸坯低倍检验是一个快捷、经济的检验铸坯内在质量的检验方法。

通过本次授课希望大家能够基本掌握以下内容：1、了解铸坯低倍检验方法及检验标准；2、掌握铸坯低倍组织缺陷类型、缺陷产生原因及在生产中控制不良品的方法。