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铣削加工的基本操作方法
铣削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的铣刀：根据加工的材料和要求，选择合适的铣刀类型、刀具尺寸和形状。
2. 定位工件：将要加工的工件固定在铣床的工作台上，确保工件的位置和放置方向正确。
3. 调整工作台位置：根据需要，通过手动操纵或使用铣床的自动进给装置，将工作台移动到适当的位置，使刀具能够接触到工件的加工面。
4. 调整切削参数：根据工件材料和要求，调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，确保加工过程中的切削效率和加工质量。
5. 开始铣削：启动铣床主轴，使刀具开始旋转，然后逐渐将刀具下降到工件表面，开始铣削加工。
在铣削过程中，要注意保持适当的切削速度和进给速度，避免过高或过低造成切削过度或切削不足。
6. 切削路径：根据工件的形状和加工要求，选择合适的切削路径。
常见的切削路径有直线切削、面铣削、镗削、车削等。
7. 定期检查加工状态：在铣削过程中，要定期检查工件和刀具的状态，确保加工过程中的安全和正常运行。
如果发现异常情况，需要及时停机检查。
8. 结束铣削：铣削完成后，停止铣床主轴的旋转，将刀具从工件上抬起，并将工作台移动到合适的位置，方便取下加工好的工件。
以上是铣削加工的基本操作方法，具体操作还需要根据具体的工件形状和加工要求进行调整和实施。
铣削加工简述一、铣削加工概述在铣床上用铣刀加工工件叫铣削，是金属切削加工中常用的方法之一。
铣削加工的精度为IT9～IT8，表面粗糙度Ra值为1.6～6.3μm。
铣削可用于加工平面、沟漕、V形槽、T形槽、螺旋槽、燕尾槽及成型表面，还可用于钻孔、加工齿轮和镗孔等，一些典型的铣削加工如图6.30所示。
铣削时，铣刀旋转，做主运动；工作台带动工件移动，做进给运动。
（1）铣削刃速度vc切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，一般指铣刀最大直径处的线速度（m／s或m／min）。
（2）进给量f工件在进给的方向上，相对刀具的位移量，有三种表述和量度方法。
：铣刀每转过一个齿时，工件相对铣刀沿进给方向的位移（mm①每齿进给量fz／z）。
②每转进给量f：铣刀每1转工件相对于铣刀沿进给方向的位移（mm／r）。
：每分钟工件相对铣刀沿进给方向的位移（mm／min）。
③每分进给量vf。
铣床标牌上所标出的进给量为每分进给量vf图6.30 铣削加工（3）背吃刀量ap平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，即铣削深度（mm）。
（4）侧吃刀量ac垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸，即铣削宽度（mm）。
铣刀是多刃刀具。
铣削中，每个刀齿依次切削工件，大部分时间在散热冷却，因此，可以选用较高的切削速度，获得较高的生产率。
但铣削过程不平稳，有一定的冲击和振动。
二、铣床简介1.机床的型号铣床的型号和车床相似，是由汉语拼音和阿拉伯数字组成，比如型号X6132：X表示铣床类别代号；6表示卧式升降台铣床；1表示万能升降台铣床；32表示工作台工作面宽度的1／10，即320mm。
再如型号X5032：X表示铣床类机床，50表示立式升降台铣床，32表示工作台面宽度的1／10，即320mm。
2.常用的机床铣床有许多品种，如：卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、键槽铣床、仿形铣床、数控铣床等。
（1）卧式铣床卧式铣床是铣床中应用最多的一种，它的主轴是水平放置的，与工作台面平行。
一铣削工艺实操案例1.三面刃铣刀铣直角沟槽现以图1所示工件为例，介绍在X6132卧式万能铣床上铣削直角沟槽的操作方法。
图1 铣直角沟槽图例（1）铣刀的选择及安装1）选择铣刀根据沟槽宽度要求，选用φ80mm×14mm直齿三面刃铣刀，并用千分尺测量铣刀宽度在14.05—14mm以内。
2）安装铣刀将铣刀安装在φ27mm长刀杆的中间位置后扳紧，为了防止铣刀安装后径向和端面圆跳动过大影响加工质量，可用百分表校正铣刀的径向和端面圆跳动在0.05mm之内。
校正时，将主轴转速调整到750r/min左右，主轴换向开关转换到停止位置，使百分表测头与铣刀的周边齿刃接触（约0.2mm），转动表盘使指针对准“0”位，用手逆时针方向转动刀杆，观看每一齿刃的最高点，其读数差值即为径向圆跳动量。
用同样方法校正端面圆跳动，若圆跳动过大，可松开刀杆螺母，检查刀杆及垫圈并擦净，重新安装后再进行校正。
直至端面、径向圆跳动在0.05mm以内。
3）选择铣削用量调整主轴转速n=75r/min；每分钟进给量υf=37.5mm/min。
（2）工件的装夹及找正1）安装及校正虎钳工件采用平口虎钳装夹，将虎钳安放在工作台中间位置，用百分表校正固定钳口与横向工作台进给方向平行后压紧。
2）装夹工件a 划线装夹前先用高度尺在工件上划出14mm对称槽宽线及12mm槽深线，并打上样冲眼。
b 装夹工件工件以左侧面为基准，靠在固定钳口上，垫适当高度的平行垫铁，使工件高出钳口约14mm，夹紧后用铜棒轻轻敲击工件，使之与平行垫铁贴紧。
（3）直角沟槽铣削步骤1）对刀a 按划线对刀移动工作台，使铣刀处于铣削部位，目测铣刀两侧刃与槽宽线相切。
开动机床，垂向缓缓上升，切出刀痕。
停机后，下降垂向工作台，观看切痕是否与两线重合，若有偏差则调整横向工作台。
b 侧面对刀在侧面上贴一张薄纸，移动工作台，使工件处于铣刀端面刃齿位置，开动机床，缓缓移动横向工作台使铣刀刚好擦到薄纸。
3.3 铣削加工一、铣削所谓铣削是在铣床上利用铣刀对零件进行加工的过程。
铣削是广泛应用的一种切削加工方法，是在铣床上利用铣刀的旋转（主运动）和工件的移动（进给运动）来加工工件的。
铣削加工可以在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床以及各种专用铣床上进行，对于单件小批量生产的中小型零件，以卧式铣床和立式铣床最为常用。
铣削加工的精度较高，工件尺寸公差等级一般可达IT9～IT7，表面粗糙度一般为Ra值6.3～1.6um。
在切削加工中，铣床的工作量仅次于车床。
二、铣削加工的应用范围铣削加工的范围很广。
铣削主要用于加工平面、台阶面、斜面、沟槽、成形面、齿轮和切断等，还可以钻孔和镗孔。
常见的铣削加工如图4-1所示。
三、铣削特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多图4-1 铣削加工的基本内容a)圆柱铣刀铣平面 b)套式铣刀铣台阶面 c)三面刃铣刀铣直角槽 d)端铣刀铣平面e)立铣刀铣凹平面f)锯片铣刀切断g)凸半圆铣刀铣凹圆弧面h)凹半圆铣刀铣凸圆弧面i)齿轮铣刀铣齿轮j)角度铣刀铣V形槽k)燕尾槽铣刀铣燕尾槽l)T形槽铣刀铣T形槽一、铣床铣床的种类很多，最常见的是卧式万能铣床和立式铣床。
两者区别是在于前者主轴水平设置，后者竖直设置。
1．卧式万能升降台铣床结构及工作原理图4-2 X6132型卧式万能铣床卧式万能升降台铣床简称万能铣床，它是铣床中应用最多的一种。
如图4-2所示为X6132型卧式万能铣床。
其主要组成部分：（1）床身：用来固定、支撑其他部件。
其顶面有水平导轨供横梁移动；前臂有垂直导轨供升降台升降；内部装有主轴、变速机构、润滑油泵、电器设备；后部装有电动机。
（2）横梁：横梁一端装有吊架，用以支承刀杆,以减少刀杆的弯曲与振动。
横梁可沿床身的水平导轨移动，其伸出长度由刀杆长度来进行调整。
铣削加工方法、策略及铣削计算公式1.铣削基本加工方法2.先进铣削加工方法先进铣削加工包括：- 斜坡铣- 螺纹插补- 摆线铣削- 推拉式仿形铣削- 插铣- 等高线铣削- 钻削3.铣削加工策略的定义：- 普通加工- 高速加工- 高性能加工- 高进给加工- 微加工1. 普通加工：是普通用途的加工策略。
切削宽度与切削深度比率可以各不相同，取决于工序的类型。
刀具特性：刀具拥有相对较长的切削刃和较小的芯部直径，在精度上没有很高要求。
机床要求：无特别要求。
应用领域：具有基本的CNC 技术，高难度的先进加工方法不可行；金属切除率只能达到一般的水平；应用领域通常包括小批量规模以及宽范围的材料。
2. 高速加工：是结合使用小的径向切削深度、高的切削速度与进给速度的加工策略；根据采用的方法、可达到很高的材料切除率和较低的Ra值。
这个策略的典型特征是切削力低、传递到刀具和工件上的热量少、毛刺的形成减少和工件的尺寸精度高；在高速加工下，使用比普通加工更快的切削速度，可以达到高金属切除率与好的表面粗糙度。
刀具特性：稳定（芯部直径较大和切削长度较短），清晰且成形良好的容屑空间，有利于良好的排屑，镀层。
机床要求：高速的CNC 控制、高转速、工作台进给速度快。
应用领域：模具工业的淬硬钢(48-62 HRC) 进行半精加工与精加工，交货时间短。
当使用正确刀具与先进的加工方法时，这项技术也可以应用在许多其他材料上。
3. 高性能加工：是一种能够达到非常高的金属切除率的加工策略。
这种策略的典型特征在于切削宽度是Dc的1倍，且切削深度是Dc的1~1.5倍，取决于工件材料；在高性能加工下，使用比普通加工切屑负载高得多的加工方式，能够达到极高的金属切除率。
刀具特性：刀具排屑槽上专门开发的容屑结构，刀尖用45°，小平面或刀尖圆弧进行保护，特别光滑的容屑空间，镀层，带或不带侧固柄。
机床要求：高稳定性、高功率要求、高刚性的夹紧系统。
应用领域：在大批量生产加工中，生产效率是关键的指标，或是要求高金属切除率的单件产品加工。
第三节数控铣床编程实例一、数控铣床编程实例1.根据图纸要求确定加工工艺（1）加工方式：立铣。
（2）加工刀具：φ直径12的立铣刀。
（3）切削用量：主轴转速600rpm，进给速度200mm/min。
（4）工艺路线：工艺路线为逆时针，材料为6mm厚的铝板或塑料板。
（5）定位夹紧：过φ20孔用螺栓通过垫块安装在工作台上。
5．加工程序的编制（1）确定工件坐标系。
选择凸轮圆心为X、Y轴零点，离工件表面0mm处为Z轴零点，建立工件坐标系。
（2）数学处理。
在编制程序之前要计算每一圆弧的起点坐标和终点坐标值，有了坐标值方能正式编程。
计算过程此处不再赘述，算得的基点坐标分别为A(18.856,36.667)，B(28.284,10.000)，C(28.284,－10.000)，D(18.856,－36.667)。
（3）零件程序编制。
根据算得的基本点和设定的工件坐标系，编制零件程序。
下面给出参考程序：％XXXX 自定义零件程序号0～9999#101=6；φ12的立铣刀N01 G92 X0 Y0 Z35；建立工件坐标系（坐标参数由对刀确定）N02 G90 G00 X50 Y80；快速由对刀点移动到点S′（50，80，35）N03 G01 Z－7.0 M03 F500 S600；由点S′到点S（50，80，－7）N04 G01 G42 D101 X0 Y50 F200；由点S到点F（0，50，－7），建立刀补N05 G03 Y－50 J－50；加工圆弧FEN06 G03 X18.856 Y－36.667 R20.0；加工圆弧EDN07 G01 X28.284 Y－10.0；加工直线DCN08 G03 X28.284 Y10.0 R30.0；加工圆弧CBN09 G01 X18.856 Y36.667；加工直线BAN10 G03 X0 Y50 R20；加工圆弧AFN11 G01 X－10；由点F到点G（－10，50，－7）N12 G01 X35.0 F500；由点G到点G′（－10，50，35）N13 G40 X0 Y0 M05；取消刀补，回到对刀点N14 M30；程序结束3.加工操作（1）机床回参考点。
