制造业精益生产之如何消除七大浪费

消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。

然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。

为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。

本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。

1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。

这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。

为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。

•精确预测需求，避免产生过多的库存。

•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。

2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。

这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。

为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。

•使用自动化设备，降低人工传送的需求。

•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。

3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。

这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。

为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。

•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。

•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。

4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。

这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。

为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。

•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。

•优化生产计划，避免生产资源的闲置。

5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。

这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。

为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。

•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。

•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。

详解车间生产的七大浪费及解决方案丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

01库存浪费“库存是万恶之源”，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。

例如，生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多等。

其产生的原因主要是：企业认为如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在急需解决。

久而久之，就埋下了隐患的种子。

解决方法主要是：提振需求、减少差异源。

具体就是深入联系需求方，做好订单提前量、创造可预知性，联系供应方缩短供应周期、小批量、多批次，调整生产减少瓶颈使其均衡；通过设备专有化，将离岛式车间转变成流水线或虚拟流水线等。

02等待的浪费在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。

例如，前工序来料不及时、设备发生故障、自动机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的高危时段。

解决方法：做好提前量，加强协同，扩大销售量，出租厂房、代工，加强资本运作等。

03动作的浪费在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值,都可称为动作浪费。

例如,单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。

消除动作浪费的三个主要改善方向为：①取消不必要的动作;②组合两个以上的动作;③放置物品时遵循先进先出原则。

解决办法：根据人体工程学进行动作研究，合理摆放设备，生产标准化，制作工具，对设备进行必要的改造。

04生产过剩的浪费生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。

生产过多主要是由生产不均衡所造成的。

出现了不均衡情况，本应停线追溯其原因，以便及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。

生产大量没有卖出去的产品，不仅占用资金、生产空间和仓储空间，增加搬运和库存的浪费，而且还会掩盖生产过程已经出现的各种偏差、浪费和不合理，白白丢掉了改善的突破口。

精益生产管理七大浪费详解丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，消除浪费就能提高生产率。

制造现场的浪费是指「只会提高成本的要素」，存在’若不充分注意所有的地方浪费就会逐渐增加’的性质。

因此制造产品的作业中,需要有判断怎样的作业是浪费作业的能力。

通过丰田生产方式的教育来培养发现‘浪费’的眼光。

下面为大家进行精益生产管理七大浪费详解：1、过量生产的浪费超过生产计划或提前完成一点也不值得骄傲。

这只是在浪费的时候、生产了浪费的数量的浪费物品、制造了过盈生产的浪费。

现如今,所有企业为了实现将「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这种所谓的JIT(Just-In-Time)而展开着改善活动。

但是,对「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这句话的理解是多样的。

JIT生产方式所达到的状态是指在接到顾客订货的同时就开始生产,并使其在指定的时间到达到客户手中的状态即,发出仓库中存在的成品库存没有任何意义。

汽车的情况是,从确定汽车制造商的最终组装线计划时点开始生产，但是从调配材料或部品进行生产,然后将产品运送到各销售点和代理店,并完成各种手续到达顾客手中需要最小限度的时间。

「过量生产的浪费」是指进行顾客订货以外的生产。

尤其是无视日程计划的过盈生产更是荒谬。

还要完全否定「都能卖出去」的思想。

为此,是以改善的观点上所说的「以要求的TACT 进行生产」为大前提。

营业和生产管理部门只按照交易单位的信息来生产是不行的另外,制造部门若是认为以自己会社生产管理部门的日程计划进行生产就一点问题没有也是不行的。

不要忘记信息和日程计划都是以预测为基础的,是包含「过盈生产」风险的。

特别是各经销商店是以10台、20台这样的少数量来要货。

很多情况下生产管理部门是将这些少量订货以50和100的生产单位合并在一起下指示，发货时从中进行发送。

于是,剩余的数量抱着「会在什么时候发出去的」的安逸心态放置，结果在几年后的年末结算上却成为处理损失而进行了财务处理。

降低生产浪费的七大方法在现代工业生产中，浪费是一个严重的问题，不仅浪费了资源，也增加了成本。

因此，降低生产浪费成为了许多企业追求的目标。

作为一名优秀的职场规划师，我将分享七大方法，帮助企业降低生产浪费。

1. 优化生产流程优化生产流程是降低生产浪费的关键。

通过全面分析生产流程，找出存在的问题和瓶颈，并进行改进。

例如，可以采用精益生产方法，通过消除不必要的步骤和环节，提高生产效率，减少浪费。

2. 实施零库存管理库存是生产浪费的一个主要来源。

通过实施零库存管理，企业可以减少库存积压，降低资金占用和仓储成本。

同时，零库存管理也能够促使企业更加灵活地响应市场需求，减少过剩生产。

3. 提高设备利用率设备利用率的提高可以有效地降低生产浪费。

通过合理安排生产计划，避免设备闲置和停机时间，最大限度地提高设备利用率。

此外，定期进行设备维护和保养，确保设备正常运行，减少故障和停工时间。

4. 实施员工培训员工是生产过程中的重要环节，他们的技能水平和意识直接影响生产效率和浪费程度。

因此，企业应该注重员工培训，提高他们的专业知识和技能，增强他们对浪费的认识和理解。

只有员工具备了解决问题和改进生产的能力，才能有效地降低生产浪费。

5. 推行绿色生产绿色生产是降低生产浪费的重要途径。

企业应该采用环保的生产工艺和技术，减少对环境的污染和资源的消耗。

同时，推行循环利用和废物回收利用，将废弃物转化为资源，减少浪费。

6. 加强供应链管理供应链管理是降低生产浪费的关键环节。

通过与供应商和分销商的紧密合作，优化供应链，减少物料和信息的流失和浪费。

同时，建立合理的库存管理和物流配送系统，确保物料的及时供应和减少运输成本。

7. 进行持续改进持续改进是降低生产浪费的基础。

企业应该建立改进机制，持续地分析生产过程和结果，发现问题和不足，并采取相应的措施进行改进。

通过不断地改进和优化，企业可以实现生产效率的提高和浪费的降低。

总结起来，降低生产浪费需要从多个方面入手，包括优化生产流程、实施零库存管理、提高设备利用率、实施员工培训、推行绿色生产、加强供应链管理和进行持续改进。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。

精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。

而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。

本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。

一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。

这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。

解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。

二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。

过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。

解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。

三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。

待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。

解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。

四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。

不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。

解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。

五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。

解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。

精益生产：减少七大浪费的综合途径减少七大浪费的主要途径可以归纳为以下几个方面：
1.加强精益管理意识和培训。

对企业全体人员进行精益管理意识的教育和培训，包括竞争情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。

2.成立专项领导及推行机构。

由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。

3.建立示范线和确定管理样板。

在实施精益生产方式3～6个月后，当5S获取初步成效时，选择一个生产线作为示范推进持续改善。

对改善情况要及时进行发布，确保改进工作同步实施、顺畅合作。

4.重视5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。

通过5S管理可以减少搬运、堆积、移动、整理等动作的浪费情况。

5.优化生产线配置和生产计划安排。

减少生产线配置不当和生产计划不当造成的浪费。

6.实施U型设备配置方式和站立作业。

通过U型设备配置方式和站立作业可以避免重新堆积和重新包装等浪费情况。

总之，七大浪费的减少需要从精益管理意识的提高、推行机构的建立、示范线和样板的建立、5S管理的实施、优化生产线配置和生产计划安排、实施U 型设备配置方式和站立作业等多个方面入手，全面推进精益生产方式，不断提升企业生产效益和竞争力。

精益生产的五大原则与七大浪费精益生产是一种管理技术和方法，旨在通过最小化浪费，提高效率和质量，实现持续改进。

它包括五大原则和七大浪费，下面将分别介绍。

精益生产的五大原则是：1. 建立价值：了解客户需求，仅生产客户需要的产品和服务，而不是无用的产品。

2. 建立价值流：分析价值流程，消除不必要的步骤和操作，确保产品或服务流程的顺畅和高效。

3. 实现流程流畅：通过减少排队、延迟和等待时间来优化生产过程，确保产品在最短的时间内完成。

4. 追求完美：不断追求高质量和卓越，通过标准化工作和持续改进来达到完美。

5. 尊重员工：尊重和信任员工，让员工参与决策和持续改进过程，以提高积极性和工作满意度。

精益生产还强调七大浪费的避免，这些浪费包括：1. 运输浪费：指的是产品或材料的不必要移动，如多次搬动或长距离搬运。

2. 库存浪费：指的是过多的库存，包括原材料、半成品或成品，浪费了存储空间和资金。

3. 过程浪费：指的是不必要的步骤、操作或暂停，导致生产过程低效。

4. 等待浪费：指的是工人、设备或信息的等待时间，导致生产延迟和资源浪费。

5. 过度加工浪费：指的是超出客户需求的过度处理和加工，浪费了时间和资源。

6. 缺陷浪费：指的是产品或服务的缺陷造成的修复、返工或废弃，浪费了资源和人力。

7. 运动浪费：指的是工人的不必要移动、伸展或追踪物品，增加了工作的困难和耗时。

通过遵循精益生产的五大原则和避免七大浪费，企业可以提高效率、降低成本、提供更高质量的产品和服务，并不断改进和创新。

这将使企业在竞争激烈的市场中保持竞争优势，并满足客户的需求和期望。

精益生产是一种全面优化企业运作流程的管理方法。

它的目标是通过最大限度减少浪费，提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。

精益生产的核心理念之一是追求卓越，通过不断的改进和创新来满足客户需求。

以下将详细介绍精益生产的五大原则以及七大浪费。

1. 建立价值这一原则强调企业应了解客户的需求并满足其期望。

精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。

其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。

下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。

首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。

这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。

为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。

这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。

另一个浪费是等待时间。

当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。

为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。

运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。

为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。

此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。

过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。

过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。

为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。

过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。

这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。

为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。

同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。

不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。

这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。

为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。

最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。

为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。

综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。

制造业精益生产之如何消除七大浪费在制造业中，浪费是一种常见的现象。

浪费的存在会导致资源的浪费、生产效率的降低以及产品质量的下降。

为了提高生产效率和降低成本，制造业采用了精益生产的方法来消除浪费。

本文将介绍精益生产中的七大浪费，并提供相应的解决方法。

1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中，产品或物料不必要地被运输到不同的地点，导致时间和资源的浪费。

为了消除运输浪费，可以采取以下措施：•将设备和工作站布置得更合理，减少运输距离；•优化物料管理和存储，使物料更容易获取；•使用自动化设备来替代手动搬运，减少人力资源浪费。

2. 库存浪费库存浪费是指过多的库存导致的资源浪费。

过多的库存不仅需要占用大量的存储空间，还容易导致过期或损坏。

为了消除库存浪费，可以采取以下措施：•通过精确的需求预测，减少库存量；•优化供应链和物料配送，降低供应时间；•使用先进的ERP系统和自动化仓储设备来管理库存。

3. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人做了不必要的动作，导致时间和能源的浪费。

为了消除动作浪费，可以采取以下措施：•优化工作流程和工作布局，减少不必要的移动；•培训员工，提高工作技能和效率；•使用工具和设备来代替人力操作，减少体力劳动。

4. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前一工序没有及时完成，导致后一工序无法开始工作，从而造成时间和资源的浪费。

为了消除等待浪费，可以采取以下措施：•控制每个工序的生产时间，减少延误；•提高设备和工具的稼动率，减少停机和故障；•优化生产计划和调度，确保工序之间的无缝衔接。

5. 生产过程中的缺陷浪费生产过程中的缺陷浪费是指生产出来的产品存在缺陷，需要修复或重新生产，从而造成时间和资源的浪费。

为了消除缺陷浪费，可以采取以下措施：•实施全面质量管理，从源头控制质量；•培训员工，提高生产技能和质量意识；•使用现代化的生产设备和工具，提高产品质量。

6. 过度生产浪费过度生产浪费是指超过需求生产产品，导致存货过多和资源浪费。

精益生产七大浪费在生产制造过程中，精益生产理论认为，存在着许多的浪费以及不必要的消耗，这些都会导致生产成本的增加，同时也使得生产效率得不到发挥，生产出来的产品也不能够达到最佳品质。

因此，精益生产理论提出了七大浪费，企业在生产制造过程中要尽力消除这些浪费，以提高效率和降低成本。

一、运输浪费：运输浪费指在物料运输过程中出现的不必要的搬运、装卸等环节。

企业应该尽量使用物料直接从生产线到达下一个工作站，从而避免因为不必要的运输而浪费时间和人力成本。

二、库存浪费：库存浪费指生产过程中存在的多余的材料、零部件或者产成品的储存问题。

因为多余的库存不仅浪费资金，而且会使得库存产品过期损坏或者占用大量的仓库空间，从而影响生产的顺畅。

三、动作浪费：动作浪费指在生产过程中存在的不必要的动作、分步操作等问题。

企业应该尽可能地精简工艺流程，避免重复的动作过程，从而减少不必要的动作浪费。

四、等待浪费：等待浪费指在生产过程中因为暂时没有物料、设备或者人员需要等待的时间浪费。

企业应该及时安排生产计划，避免不必要的等待时间，从而有效降低等待浪费。

五、加工浪费：加工浪费指因为产品设计或者操作问题造成的不必要的加工步骤、加工时间等问题。

企业需要加强与设计方面的沟通，避免因为设计问题造成生产加工浪费。

六、过度加工浪费：过度加工浪费指在生产过程中过度加工的产品或者组件，这会导致生产成本和加工周期的增加。

企业应该确保生产出的产品满足设计规范以及客户的需求，从而避免过度加工浪费。

七、废品浪费：废品浪费指在生产过程中出现的废品或者不良品，这会导致原材料以及制造成本的增加，同时也影响了产品的质量和信誉。

企业应该加强品质管理的力度，尽可能降低废品率，从而避免废品浪费的出现。

综上所述，精益生产理论的七大浪费都是可以避免的，企业在生产制造过程中应该加强对于生产环节的管理，尽量减少不必要的浪费，从而提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。

精益生产浪费的七大对策目录对策一：等待的浪费 (1)对策二：搬运的浪费 (1)对策三：不良品的浪费 (2)对策四：动作的浪费 (3)对策五：加工的浪费 (3)对策六：库存的浪费 (4)1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

(4)2、使先进先出的作业困难。

(4)3、损失利息及管理费用。

(4)4、物品的价值会减低，变成呆滞品。

(4)5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

(5)6、设备能力及人员需求的误判 (5)对策七：制造过多（早）的浪费 (6)对策一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。

所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。

除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？对策二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。

有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

如：两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。

JIT精益生产七大浪费及改善对策如何判断浪费浪费的定义•- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。

•附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。

•附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）•浪费：未创造任何附加价值的服务。

七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。

此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。

1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。

1-3. 过量生产会导致•额外的不良•额外的操作•额外的空间•过度使用机器•额外的人员•产生搬运和堆积。

1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的•让作业员有生产伸缩的充分空间•让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益•因为有不良品而想提升直通率•因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量•为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：•生产排程•生产平衡•品质稳定2. 等待之浪费 2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。

2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。

生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。

2-3. 出现等待的原因•加工流程不顺•机器故障率高•人员安排不合理•原物料/前段物料供应不足•流程安排不合理•转换型体2-4. 改善对策：•生产线平衡•派工的规划3. 无效率的制程之浪费 3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。

3-2. 一般无效率制程分为两种情形：•品质要求过高，造成损耗大量成本•没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费•多余的作业时间•机器过度损耗•浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：•工厂布置分析•布置效率•删除、合并、简化、重组现有流程•制程设计4. 库存之浪费 4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

如何排除现场七大浪费制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。

误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。

这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。

图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。

对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。

然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。

因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。

（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。

七大浪费的总结和心得
七大浪费是生产中的常见问题，以下是关于它们的总结和心得：
1. 生产过剩：过早或过度生产导致库存积压、增加管理成本和降低资产周转率。

解决这一问题需要实施准时制生产，按需生产。

2. 等待时间：生产过程中的停顿和等待，会导致效率低下。

通过优化流程、提高设备维护和实施精益生产，可以减少等待时间。

3. 搬运：过多的搬运和重复的搬运过程会增加成本和时间。

实现生产线平衡和减少重复搬运是关键。

4. 过度处理：对产品或服务进行不必要的处理会消耗资源并增加成本。

通过识别并消除不必要的工作，可以提高效率。

5. 库存：库存积压不仅占用空间，还可能导致资金占用和增加管理成本。

实施精益库存管理和实时库存控制可以解决此问题。

6. 瑕疵和不良品：产品瑕疵会导致质量下降并增加售后成本。

通过质量检查、预防措施和员工培训，可以降低不良品率。

7. 人力资源浪费：员工技能不足、工作方法不当或工作动力不足都是人力资源的浪费。

通过提供培训、明确岗位职责和激励机制，可以提高员工效率。

要识别和消除浪费，企业需要对整个生产和价值创造过程进行全面的分析，找出问题所在并采取适当的改进措施。

通过不断优化和提高效率，企业可以降低成本、提高产品质量并增强竞争力。

精益生产之“七大浪费”简介及对策（一）浪费的定义花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。

附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。

附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）浪费：未创造任何附加价值的服务。

精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，具体为：一、库存浪费二、过渡生产（制造过多或过早浪费）三、品质缺陷（不良品浪费）四、运输（搬运浪费）五、处理（加工浪费）六、动作浪费七、等待浪费精益生产之“七大浪费”简介及对策（二）一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。

②使先进先出的作业困难当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。

而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。

③损失利息及管理费用当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。

而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。

④物品的价值会减低，变成呆滞品当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。

本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。