满堂支架连续箱梁施工方案
1、施工前的准备
1）施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整夯实。临时电力、水的供应已具备。模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂并立模。
2）测量放样。准确放样箱梁轴线位置，测定箱梁底高程。放样完毕后，经复核上报监理工程师。
3）原材料的准备：水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、水、外加剂等材料，由材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。
4）施工人员要求：由技术负责人对箱梁施工的工人进行培训、技术安全交底。使其做到熟练掌握支立模板、浇筑砼等技术。
2、地基处理
搭设支架前，将箱梁投影范围每侧加宽1.0米内地基整平，并用22吨压路机压实，软弱处换填砖渣处理50cm，分层压实。
为防止地基沉降造成结构变形及裂缝，便于支架搭设，在压实的地基上做30cm5%的白灰土，浇筑10cm厚C20砼。
3、支架施工
3.1支架搭设
碗扣式支架采用直径48mm，壁厚∮3.5㎜钢管；立杆底座采用KTZ60型，托撑采用KTC60型，可调范围0~600㎜，剪刀撑及斜杆采用普通脚手架钢管，壁厚3.5㎜。
为加强支架的整体稳定性和能抵御一定的水平荷载，剪刀撑采用采用φ48×3.5mm钢管。剪刀撑跨越立杆数控制为5～7根，纵向剪力撑设置三道，即桥轴线位置一道、支架两外侧各一道；横桥向剪刀撑每隔4～6排设置一道。
支架地基处理后开始搭设，在砼硬地面上用经纬仪划线布设纵横立杆。先安放好可调底托，并按各处不同的地面高度调整好底托上的可调螺旋顶面高度，使其在同一水平面上。立杆必须保持垂直，水平横杆等距1.2m，必须在第一层所有的立杆、横杆组拼完成后，经检查无误后方可继续向上拼装，拼装至顶层后，安装可调顶托，并依据设计标高调整顶托螺栓。
顶撑上纵向设置15×10㎝方木，间距同立杆横向间距。横桥向采用10×10㎝方木，间距为30㎝，其上敷设15㎜厚覆膜胶合板。
4、支架预压
4.1支架预压方案
为了确保支架的安全，消除支架的非弹性变形，同时测定支架的弹性变形值，为支架的预留变形量提供依据。支架采用全断面等荷载预压，预压采用砂包堆载预压，支架按梁体荷载的1.2倍进行压重，加载及卸载顺序为：按照压重总荷载的0→25%→50%→100%→50%→25%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下测点变形值。
为确保底模竹胶板的表面光洁度，在堆砂包前先在底模上铺设土工布或彩条布，然后再按砼的浇注顺序逐层堆载。在砂包间布设观测点，每跨设5个断面，分别在墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处，每断面设5个点，分别为翼缘板边、腹板及底板中心线位置。
观测时间为空载观测一次，满载测一次，满载12小时测一次，满载24小时测一次，之后每24小时测一次，连续观测7天以上且后3天沉降量累计小于3mm为止。卸载后，根据所观测的标高数据计算出非弹性变形值和弹性变形值，计算出底模预留拱度值，再用上托螺栓调至计算标高值（计算标高＝底模设计标
高+弹性沉降量）。通过碗扣式钢管架上托座和木楔调整好底模标高。
预压结束、模板调整完成后，检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，支架是否明显变形等，发现问题及时处理。
4.2确定施工预拱度
跨中预拱度值δ=δ1+δ2
式中δ1—模板及支架的弹性变形值，δ2—设计文件提供的预拱度值，注意预应力箱梁的预拱度值向下。
连续箱梁施工标高确定如下：在设计标高的基础上，每个墩顶位置箱梁的预提高度为δ1，每跨跨中的预提高度为δ；其余位置的预提高度均以每跨墩顶的预提高值为最小值，跨中预提高为最大值按直线比例分配。
5、支座施工
在墩顶按设计图纸要求安装盆式支座。
支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用环氧树脂砂浆把螺栓锚固。
为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后在吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：安装前相对每个滑移面用丙酮或无水酒精清洁，抹硅脂油，支座其他部位也应擦洗干净；支座标高符合设计要求，且平面的两个方向宜保持水平；支座上下各件的纵横向必须对中，支座中心线与梁体中心线应平行；纵向活动支座上下导向挡块要保持平行。
6、箱梁模板施工
6.1底模安装
待10cm×10cm的纵向方木铺设完成后，分别测放出箱梁腹板的边线及箱梁中心线，再由模板施工人员弹出底模中线，然后再在10cm×10cm的方木上安装厚度为1.2 cm的竹胶板，为了消除竹胶板的拼缝，保证平整度，又铺设了1.2mm的薄铁皮。根据现浇箱梁底板的宽度及其预留宽度配置竹胶板的尺寸。模板拼缝必须平顺，不得有错台现象，拼缝严实后，用铁钉固定于10cm×10cm 的方木上。
6.2侧模支立
侧模支立直接放在底模面板上，侧模与底模连接处要用方木（10×10cm）固定以防止跑模和漏浆，方木要事先用铁钉在底模上固定，其位置要保证侧模位置的准确，线形流畅。侧模与底模的接触面上要加1cm厚的双面胶条防止漏浆。侧模面板采用优质的竹胶板，后加10cm×10cm的方木，方木的间距不得超25cm，竹胶板长边要顺桥向布置。侧模的高度根据图纸尺寸确定。侧模顶面要用电刨刨平，采用钢管脚手架支撑牢靠。
翼缘板采用碗扣脚手架进行高度调整搭建，上托处顺桥方向采用10cm×15cm，横桥方向采用10cm×10cm的方木，间距25cm。竹胶板长边要顺桥向布置，使得外模与底模板拼缝规则一致。
6.3内模
箱梁的内模采用方木内撑框架加竹胶板，内支撑间距不大于1.2m，在竹胶板上涂一层机油便于拆模。其中竹胶板厚度为1.2cm，表面情况光洁、耐用、刚度好。为确保不漏浆，在竹胶板拼缝处必须加双面胶使每个拼缝严实。同时为确保平整度，除选用优质竹胶板外，同时注意方木之间的净距不超过25cm。
6.4工作孔设置
为便于箱室内模板的拆装，在箱梁两端设置工作孔，工作孔为100×100㎝，位置在1/4跨径处。待内模拆除，再将工作孔处钢筋连接好，浇筑砼将工作孔封闭。
封天窗采用吊模法施工，首先将天窗处砼凿毛冲洗干净，采用帮条焊焊接钢筋，再浇注砼，振捣密实，人工抹平。
7、钢筋安装
钢筋加工在钢筋棚进行调直、除锈、下料、弯制，加工好的半成品钢筋分类、分部位挂牌、标识、存放，腹板钢筋骨架在场外焊接成整体，运至现场用吊车安装就位。
7.1钢筋焊接连接要求
钢筋下料时尽量保证钢筋焊接接头位于受压区，即受力最合理位置：
板顶纵向主筋在跨中处焊接，底板纵向主筋在1/4跨径相错焊接，同一截面上钢筋焊接面积不得超过总面积的一半。腹板骨架纵向钢筋均为侧向双面焊接，斜筋的焊接长度为5d+2cm。
箱梁钢筋绑扎及预埋件施工，要加强复核，不得遗漏。
7.2钢筋施工顺序
现浇箱梁的钢筋较密，分三步安装钢筋，先安装底板钢筋，之后安装腹板钢筋，安放内膜，最后安装顶板钢筋以及护栏、伸缩缝等预埋件。
8、预应力钢筋绑扎
8.1波纹管安装
采用金属波纹管，内径为φ90mm。
波纹管的位置用坐标法确定，波纹管的固定：在直线部分每间隔50cm，曲
线部分每30cm设置一道定位筋，定位筋采用φ12钢筋，并与普通钢筋焊接。当钢筋与波纹管的位置相矛盾时，调整普通钢筋，保证波纹管的位置正确。锚垫板安装要保证同波纹管垂直且位置准确。安装时，将钢筋骨架加工成半成品后，安放波纹管，固定后绑扎剩余钢筋。在中横梁波纹管最高处设置压浆排气孔，排气孔采用优质的PPR塑料管。
接头部分采用大一号同型波纹管（φ100mm）作为接头管，接头管的长度为50cm，管两端用密封胶带封裹，以防接缝处漏浆。
8.2波纹管的检查
波纹管在安装好后逐根检查定位钢筋，确保波纹管轴心坐标偏差平面不超过10mm，竖向不超过5mm，检查的方法是用钢卷尺从底板量至管顶，管顶用直尺放平后读数，竖向用钢尺水平量得。
在检查波纹管时，注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头，及时发现及时处理，以防止在砼浇注时，波纹管作小幅摆动，下部钢筋头刺穿波纹管，导致漏浆。
8.3钢绞线的穿束
由于现浇箱梁每联长度较长，钢绞线在砼浇筑之前穿入管道。
先将钢绞线前端一定位置，用纺织袋或胶纸仔细裹好，包裹的厚度以不影响钢绞线的穿行为宜，也不得裹得太薄而刺伤波纹管，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁丝捆扎一道。
钢绞线用砂轮切割机进行下料，严禁用电焊熔断和采用气割。两端张拉钢绞线的下料长度为：钢绞线曲线实际长度+端头工作长度80cm×2。
在浇砼过程中和浇砼后4小时内派专人用手拉葫芦不断抽拉，防止万一波纹
管漏浆造成固结，影响预应力束张拉。
9、砼浇筑施工
9.1砼的拌制及运输
砼在搅拌站集中拌合，坍落度控制在14-18cm，砼搅拌车运至施工现场，泵车泵混凝土送入模。
9.2砼浇筑顺序
砼竖向分两次浇筑，水平施工缝设置在腹板底部，第一次浇注至箱梁翼缘板底；待砼强度达3Mpa（一般为24小时）以后，进行凿毛冲洗，保持钢筋表面干净，砼接茬处密实，然后再第二次浇筑剩余部分砼。在浇注过程中，对地基和支架进行不间断的沉降追踪观测，测量班有专人值班，根据浇注的速度约为每30分钟观测一次，对沉降出现异常的应及时通知主管工程师，以便采取相应措施。
纵向浇注顺序从跨中向两端浇注，从低处向高处浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3.0米左右范围内的混凝土。对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分层厚度控制在30cm左右为宜。
9.3砼的捣固
砼采用插入式振动器振捣，并配备部分小直径插入式振动棒，用于腹板波纹管及钢筋密集处，在顶板和底板处，采用平板振动器配合振捣。砼振捣要及时，须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不得过度振捣引起离析。砼应在下层砼初凝前或能重塑前完成上层砼浇筑。
砼振捣过程中，派专人检查模板及钢筋，发现模板变形、松动要及时调整。
顶板砼在浇筑后及时进行二次收浆、拉毛，防止出现干缩裂缝。
浇筑完成后及时用土工布覆盖顶板表面，并及时洒水养护。养护中，须加强砼侧面的养护，可用高压喷淋或箱内冲水的方法进行养护。
10、预应力施工
砼龄期达到7天后，且强度达到100%进行预应力张拉，张拉顺序为先下后上对称张拉，钢束张拉采用张拉力与引伸量双控制，预应力钢筋采用φ15.2Ⅱ低松弛钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，计算引伸量时，钢绞线的弹性模量应采用实测值，预应力钢束特征表中引伸量为Ep=1.95×105MPa,控制应力0.75f pk=1395MPa。纵向预应力钢束均为单端张拉。
张拉预应力筋之前，要拆除盆式支座上、下支座板的连接板，以防止约束梁体正常转动。
①设置张拉操作架和防护板
制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上；在距离千斤顶1.5~2.0m处安设防护板，以防夹片弹出或钢绞线飞出伤人。
②张拉机具的检验标定
在张拉作业之前对千斤顶、油表及油泵进行配套标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定线配套使用。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
③检查预应力钢束及锚具
检查内容有:预应力钢束与锚具布置有无错误；压浆嘴是否畅通；梁端钢筋是否影响张拉等。
④计算预应力筋的理论伸长量，确定实际伸长值
a、当设计未提供预应力筋的伸长值时，应计算理论伸长值作为张拉控制校
核的依据。
△L(mm)=P P p E A L
P
式中：P P —预应力筋的平均张拉力（N ），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，按平均张拉力计算。
L —预应力筋的长度（mm ）
A P —预应力筋的截面积（mm 2）
E P —预应力筋的弹性模量（N/mm 2），对曲线预应力筋，平均张拉力按下式计算：
P p =μθ
μθ+-+-kx e P kx )1()(，式中： P p —预应力筋平均张拉力（N ）
P —预应力筋张拉端的张拉力（N ）
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）
x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）
κ—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.20~0.25
b 、预应力筋张拉的实际伸长值ΔL （mm ）
ΔL=ΔL 1+ΔL 2，式中：
ΔL 1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm ）
ΔL 2—初应力以下的推算伸长值（mm ），可采用相临级的伸长值。
⑤张拉作业
张拉步骤如下：
a、千斤顶就位
首先安装工作锚。用铁管将夹片轻轻打入锚环，使各夹片的缝隙均匀，端面平齐；然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并用铁管将工具夹片均匀打入工具锚内。调整锚具、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。
b、确定张拉程序
张拉程序为：
0→初应力（0.15ók）→0.3ók→0.5ók→ók→持荷2分钟→锚固
式中：бk——预应力钢绞线的设计张拉控制力，即1395MPa
张拉顺序为：
6N1→6N2→6N3
c、张拉；
张拉采用双控法，以应力控制为主，以伸长值作为校核。
张拉过程中，设专人负责记录油表读数和伸长值，严格控制张拉速度，做到平稳、缓慢，分级均匀加载、卸载。当实测伸长量之和与理论伸长量之间的误差超过6%时，必须查明原因予以处理。
⑥锚固
稳压补张后回油，进行锚固。锚固后，缓慢回油，退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。
11、孔道压浆
管道压浆在预应力筋张拉完成后及时进行。压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
管道清洗时，先吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，然后用中性洗涤