JIT改善基本原则

JIT改善基本原则介绍简介精益生产（Just-In-Time，简称JIT）是一种极具效率和灵活性的生产管理方法，它的核心理念是在生产过程中实现零库存、及时生产和交付，从而最大限度地减少浪费、提高生产效率和产品质量。

本文将介绍JIT改善的基本原则，包括其理论基础、实施方法以及相关案例分析。

JIT改善的基本原则1. 消除浪费（Muda）JIT改善的首要原则是消除一切形式的浪费，包括物料、人力、时间和能源等资源的浪费。

其中，日常生产中出现的七种浪费包括：•运输•库存•过程•等待•过度生产•运动•不合格品消除浪费的最终目标是实现价值流的优化和最大化。

2. 建立拉动生产JIT改善强调通过拉动生产方式，根据顾客需求进行生产，实现零库存的目标。

拉动生产系统通过顾客订单触发生产，避免了过量生产和库存积压，有利于降低生产成本和提高生产效率。

3. 建立流程改善JIT改善提倡不断优化生产流程，减少不必要的手工操作和物料运输，提高生产流程的连续性和稳定性。

通过价值流分析和流程改善，可以识别和消除生产过程中的瓶颈、阻塞和浪费，实现生产过程的流畅化和优化。

4. 实施稳定的生产计划JIT改善要求建立稳定的生产计划，确保生产节奏与顾客需求之间的平衡。

通过实施合理的生产计划和物料供应计划，可以避免生产过程中的紧急加工和库存淤积，确保生产过程的稳定性和可控性。

JIT改善的实施方法1. 价值流分析通过价值流分析，对生产过程中的价值流进行细致分析，识别和消除生产过程中的浪费，优化价值流，提高生产效率和质量。

2. 精益生产工具应用JIT改善借助精益生产工具，如5S整理、持续改善（Kaizen）、标准化工作等，促进生产的精益化和高效化。

3. 员工参与和培训JIT改善强调员工参与和培训的重要性，倡导建立团队合作和员工自治的生产文化，激发员工的创造力和工作热情。

4. 度量与持续改善JIT改善要求建立有效的生产绩效度量体系，实时监控生产过程的关键绩效指标，及时发现问题和改进空间，持续不断地优化生产过程。

JITJIT(Just In Time)准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出。

JIT生产方式简介JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。

这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。

准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。

由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。

JIT生产方式产生的背景日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。

但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。

这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。

一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。

在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。

JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。

准时化生产系统准时制（JIT)JIT的核心思想:可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。

在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。

JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

JIT核心思想在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。

这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。

JIT改善基本原则介绍1. 精益思维：JIT改善的核心理念是精益思维，即通过消除浪费，提高价值创造的速度和效率。

这需要所有员工都积极参与并致力于持续改善。

2. 价值流分析：JIT改善强调对价值流的分析和优化，以确保产品或服务从原材料到最终交付给客户的整个流程都是高效和精确的。

通过对价值流的优化，可以发现并解决生产过程中的问题和瓶颈。

3. 拉动生产：JIT改善倡导拉动生产，即根据客户需求来生产产品，而不是根据生产能力来推动产量。

这可以减少库存、降低生产成本，并提高交付速度。

4. 快速交付：JIT改善强调快速交付产品或服务，以满足客户需求并提高客户满意度。

通过减少批次生产和提高交付速度，可以降低库存成本和提高生产效率。

5. 持续改善：JIT改善是一个持续改进的过程，需要全员参与并持续关注流程中的问题和改善机会。

通过不断改善流程和提高效率，可以降低成本、提高质量和满足客户需求。

总之，JIT改善的基本原则是通过精益思维和持续改善来优化流程，提高效率和质量，以满足客户需求并提升竞争力。

JIT改善是一种贯穿整个企业运营的理念，它要求企业领导者和员工们积极思考并全力以赴，去消除不必要的环节和浪费，不断改进工作流程，以创造更大的价值。

JIT改善的精髓在于其秉持的精益原则，它的目标是实现最高效的生产和服务流程，减少浪费，提高短期和长期效率，以满足客户需求并提高企业竞争力。

以下是JIT改善的基本原则：6. 库存的浪费： JIT改善倡导减少库存或者完全消除库存，因为库存是一种浪费。

过多的原材料或半成品库存不仅增加了资金占用和库房成本，还会导致产品质量损失或陈旧变质。

7. 不断优化生产与交付：JIT改善追求不断地优化生产与交付过程，提倡让生产与交付的速度与市场需求同步。

这意味着企业需要根据客户需求和实际情况进行生产、安排供货。

当客户需求上升时，通过更快的生产和交付，及时满足市场需求。

8. 持续改善： JIT改善不是一次性的项目，而是一种持续改进、根深蒂固的思维方式。

丰田管理模式丰田汽车公司简称“丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。

丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。

其旗下品牌主要包括雷克萨斯、丰田等系列高中低端车型等。

丰田公司自创立以来一直以“通过汽车，创造富裕社会”为基本指导方针，在全世界致力于为客户提供称心如意的汽车。

丰田始终坚持全球统一品质标准，在性能和价格两方面，生产富有竞争力的汽车，并以一流的管理、经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。

丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。

以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。

“Just in Time”这一理念的具体体现日本汽车工业从其起步到今天经历了一个"技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略"这样一个过程。

但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。

这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。

一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。

精益生产五大核心原则
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。

因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

精益生产五大核心原则：
1、追求零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。

为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

3、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。

4、人本主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。

5、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。

由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。

但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
1、库存提高了经营的成本；
2、库存掩盖了企业的问题。

库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。

在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。

生产的同步化通过"后工序领取'这样的方法来实现，即"后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产'。

这样，制造工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向更前道工序领取物料，这样把各个工序都连接起来，实现同步化生产。

这样的同步化生产还需通过采取相应的设备配置方法以及人员配置方法来实现，即不能采取通常的按照车、铣、刨等工艺专业化的组织形式，而按照对象专业化来布置设备。

这样也带来人员配置上的不同作法。

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。

所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。

为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品生产顺序计划之中。

在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。

所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。

标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

精益生产JIT的12条原则4精益生产的12条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量(他们认为市场需要的)库存的做法已经过时。

顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。

在顾客眼里，企业就是“黑匣子”一他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。

因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。

这就是精益生产与传统方式的主要区别。

精益企业研究院(Lean Enterprise Institute, LEI )将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。

换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。

它通过基于客户需要的拉动(Just-InTime, JIT )和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。

其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。

精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。

这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。

近年来，美国的精益航空发展计划(Lean Enterprise Institute, LEI )对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”一一不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。

JIT在我国企业应用状况及运用“准时制”进行改进摘要：即时生产制（Just in time,简称JIT）是首先由日本企业推行的一种生产管理制度，后来被西方国家广泛应用，我国企业在引入JIT生产制度上存在的问题进行了简要分析，并主要从准时制的角度，提出来相应的对策，希望对我国企业推行准时制生产方式具有借鉴意义。

关键词：JIT；准时制；库存。

一、JIT生产制度的主要思想及运作方式JIT（Just In Time）生产方式是一种高质量，低成本，并富有柔性的生产方式，以市场需求拉动生产，适用“多品种，小批量”生产。

近年来JIT作为一种物流模式在欧美物流界得到推行。

然而JIT生产方式在我国的应用虽然有了20多年的历史，但至今却还不是很普及，成功案例也不多。

没有对JIT生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿个某个单项技法，如看板制，是不能真正实现JIT的效益的。

因而必须对JIT进行深入系统的研究。

JIT其生产的主要目标是通过“彻底消除浪费”来达到降低成本的目标。

其核心是追求一种零库存，或库存实现最小的生产系统。

在福特时代则主要依靠扩大单一产品的生产规模来降低成本，这是由于这种生产方式不需要很严密的生产计划和细致的管理，及时出现生产日程发生频繁变动，工序间在制品库存不断增加，间接作业工时过大等，只要能保证质量，企业就可以放手去大量生产，确保企业利润。

然而，在小批量多品种生产的情况下，这一方法就显得难以适应了。

为此开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独特的生产经营体系。

JIT的基本思想是“只在需要的时候，按需要的数量，生产或较低所需要的产品或服务”。

供方要根据需方要求，按照需方需求的品种，规格，质量，数量，时间，地点等要求，将物品配送到目的地点。

它的原理图如图1.1所示图1.1 JIT的原理图二、我国企业在应用JIT中存在的问题1．在对JIT的理解上。

许多企业的成本管理者认为JIT的目标就是消除一切浪费实行“零库存”，因此在实施JIT时才采用了十分激进的做法，使企业的库存绝对为零。

JIT生产模式在制造业中的应用探析JIT（Just In Time）是一种精益生产理念，可以追溯到20世纪70年代的日本。

该理念强调在需要的时间、数量和质量上提供所需的物料，避免了储存库存，并提高了生产效率。

现今，JIT生产已经成为制造业的一个重要部分，并为制造商带来了诸多好处。

本文将探讨JAT生产模式在制造业中的应用，并分析其优势和挑战。

JIT的基本原理JIT生产模式的理念是生产出无浪费的产品和服务，最小化库存的同时最大化生产效率，以满足客户的需求。

最关键的概念是 "Just In Time"，这意味着需要什么时候就生产什么，如果没有需求就不要制造。

因此，JIT的基本原则要求：1. 及时制造：根据客户需求及时生产产品。

2. 最小库存：尽可能减少库存，特别是在制品库存。

3. 生产流程优化：通过优化生产流程来提高生产效率。

4. 质量完美：一贯达到客户所需的质量标准。

5. 引进创新技术：引进新技术来提高生产力，降低成本。

综合来看，JIT生产模式不是单一的策略而是一种哲学。

它是通过优化生产和采购流程来优化整个供应链，目的是在满足客户需求的同时提高公司的效率和利润率。

JIT的应用JIT的应用范围广泛，包括汽车制造、航空、电子、医疗器械、服装等。

实际上，任何需要生产和销售物品的公司或工厂都可以采用JIT生产模式。

现在，让我们更深入的了解JIT的应用。

汽车行业JIT生产在汽车制造中的应用得到了广泛的肯定。

JIT生产管理在生产车辆时具有很多优势。

首先，公司能够在机器工作时间之前获取所需的零部件。

这样，就可以在不浪费时间的情况下在首班之前组装零件。

其次，JIT生产管理确保了资本的流程优化、最优化库存和质量控制。

这保证了制造商能够在适当的时间和数量内交付车辆，并且在质量方面符合客户和安全标准。

时下，许多汽车公司正在采用JIT生产模式，它是提供了他们所需的解决方案。

电子行业JIT生产模式在电子行业的应用相当普遍。