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影响液压油质量的主要指标浅析液压是现代机械应用的重要领域之一，液压油作为液压系统的重要组成部分，直接影响着系统的工作效率、寿命和安全性能。
液压油质量指标要求至高，一般包括以下主要指标。
一、黏度黏度是液体流动阻力指标。
在液压系统中，液压油需要承受很高的工作压力，在这种情况下，黏度的大小直接影响系统的工作效率。
黏度下降会导致液体泄漏、液压马达起不来或者无法平稳运转等问题，而黏度过高则会导致油垢堆积，增加系统的能耗。
二、粘附性粘附性指液压油在机械运转中与金属表面接触的程度。
液压油的粘附性关系到机械的磨损和加工效率，特别是在高负荷、高温度等条件下，粘附性更是显得尤为重要。
良好的液压油粘附性能能够使液体在摩擦面形成润滑膜，减轻磨损，提高传动效率。
三、氧化稳定性液压油氧化是油品在空气中和加热作用下发生化学反应，产生酸类、酮类和醇类物质等，造成油品劣化和变质。
氧化稳定性高的液压油，能够有效的抵抗氧化反应，延长油品使用寿命，减少系统维修和更换成本。
四、抗乳化性液压系统中，长时间的振动和受潮都会使小量的水分散到液压油中，这样会导致液压油与水混合，形成乳化液，特别是在亚寒冷环境下更容易产生。
液压油必须有良好的抗乳化性能，否则乳化液会增加油品的粘度、降低流动性，严重时可能导致系统无法正常工作。
优质液压油应具有快速分离和固液分离的功能，形成水层，方便油水分离。
以上四种液压油质量指标是主要的评价指标，也是液压油工作中最关键的质量环节。
针对不同的液压系统，不同的工作条件，还有其他指标也同样重要，也需要根据情况进行相应的调整。
因此，液压油的选择应该考虑到系统的工作环境、功能要求和设备使用寿命等多个方面。
探析工程机械液压传动系统故障的原因工程机械液压传动系统是工程机械中非常重要的一部分，它能够将液体的能量转换成机械动力，实现各种功能。
在实际使用中，液压传动系统故障却是一个经常出现的问题，严重影响了工程机械的正常运行。
那么，究竟是什么原因导致了液压传动系统故障呢？接下来，我们就来探析一下。
液压传动系统故障的原因可以是液压油质量不合格。
液压油是液压传动系统中起着传递能量、润滑和密封功能的重要液体介质，如果液压油质量不合格，就会导致液压传动系统内部的元件受损，从而引发故障。
液压油中存在杂质、水分过多、粘度不合适等问题，都会严重影响液压系统的正常运行。
液压传动系统故障的原因可能是泄漏。
液压传动系统在工作时会产生高压油液，一旦发生泄漏就会造成系统压力不足，从而导致机械运行不畅甚至停止运转。
泄漏的原因主要有密封件磨损、连接处松动、管路破损等，这些都会导致液压传动系统的泄漏。
液压传动系统故障的原因还包括油温过高。
液压传动系统工作时，如果液压油温过高会导致润滑油膜破裂，密封件老化，液压泵和液压马达内部的零部件也会受损，甚至引起液压油气化，从而导致系统故障。
还可能是系统中有杂质或空气。
如果液压传动系统中存在杂质或是空气，会导致润滑不良、阀芯不动、马达异响等现象，进而影响系统的正常工作。
液压传动系统故障的原因也可能是由于设计不合理。
工程机械在设计时，如果液压传动系统的设计不合理，例如管路设计不当、阀芯尺寸选取不当等，都会导致系统无法正常工作，甚至出现故障。
液压传动系统故障的原因有很多种，包括液压油质量不合格、泄漏、油温过高、系统中有杂质或空气、设计不合理等。
在使用工程机械时，需要严格按照操作规程进行操作，并且定期对液压传动系统进行检查和维护，以确保系统的正常运行。
在设计阶段也要充分考虑系统的合理性，避免因设计不合理导致的故障发生。
只有这样，才能保障工程机械的正常运行，提高工程效率。
531 铜片腐蚀不合格原因分析国内外众多关于轻质油品腐蚀研究和相关文献表明，引起铜片腐蚀不合格主要是油品中元素硫及硫化物。
为确定15号航空液压油中引起腐蚀的关键因素，将分子筛脱蜡油、白土精制液压油、15号航空液压油成品及15号航空液压油中试样品（添加抗氧剂A）分别对其硫存在形态进行了分析。
分析得出：原料油和半成品油中的含硫化合物主要以硫醇、硫醚、硫化物、噻吩、二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等形式存在；由15号航空液压油成品分析数据可看出，其中硫主要是以较难脱除的是二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等噻吩类化合物存在，也就是说，这些较难脱除的噻吩类硫化合物，是引起15号航空液压油铜片腐蚀不合格的根本原因。
2 现有工艺生产对策研究2.1 白土精制液压油馏程及硫含量分布从分析数据可以看出，白土精制液压油硫存在形式主要为苯并噻吩和二苯并噻吩类衍生物，该部分物质分子量显著高于液压油基础油分子量（C 12～C 18）。
根据这一情况，将白土精制液压油从初馏点开始，按5℃一馏分段进行实沸点蒸馏切割的实验，分别考察每一馏分段硫含量情况。
从实验结果可知，从初馏点到156℃该馏分段的硫含量为218.7ppm，占总收率的0.06%；275℃到终馏点该馏分段的硫含量为264.06ppm，占总收率的1.71%，这两段馏程的硫含量明显高于其它馏分段，而收率只占1.77%，因此建议在生产液压油原料时，进一步缩短馏程，以减少液压油原料油的硫含量。
2.2 酸碱精制工艺优化2.2.1 酸碱精制工艺优化流程酸碱精制过程首先采用98%硫酸处理油品，除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质；再用NaOH溶液对酸性油进行中和，除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制时残留的硫酸，最后用清水处理油品，洗去油品中含有的游离酸或碱，使油品不含有水溶性酸或碱。
而通过实验表明，一次酸精制、二次酸精制和碱中和对油品硫含量具有较大影响，水洗过程基本没有影响，因此针对一次酸精制、二次酸精制、碱中和反应设计正交试验表，以确定各流程的最佳工艺参数。
空压机油乳化的原因及解决方法空压机油乳化是指空压机工作过程中，润滑油与压缩空气生成乳状混合物的现象。
这种情况会导致油液稠化、腐蚀机器部件、降低压缩机的效率和寿命。
了解乳化的原因以及相应的解决方法对于维护空压机的性能至关重要。
乳化的原因主要有以下几点：1.水分的存在：水分是引起油乳化的主要原因之一。
由于空气中的水分无法完全排除，当水分进入空压机时，会与润滑油相融合，形成乳液。
2.高温和压力：高温和压力是空压机运行时产生的常见条件。
这些条件会使油液温度升高，产生蒸汽，进而使润滑油与水分更容易混合。
3.油品质量：低质量的润滑油容易产生乳化。
不合格的油品中可能含有过多的添加剂或杂质，这些物质与水分相互作用，导致乳化的发生。
解决空压机油乳化的方法如下：1.定期更换润滑油：定期更换润滑油是防止油乳化的有效方法。
按照空压机制造商的建议，定期更换润滑油可以降低油液中水分的含量，从而减少乳化的发生。
2.安装油气分离器：安装油气分离器可以有效地将油和水分离。
这种设备通过冷却和凝结的过程将水分从压缩空气中分离出来，防止其与润滑油混合。
3.提高空压机的散热性能：加装散热器或冷却装置可以有效地降低空压机的工作温度，减少润滑油的蒸汽生成，从而减少油乳化的可能性。
4.使用高质量的润滑油：选择高质量的润滑油可以降低油乳化的风险。
优质的润滑油具有较低的水分溶解性和更好的抗乳化性能，并且能够在高温和压力下保持稳定。
正确的维护和保养空压机是防止油乳化的关键。
定期更换润滑油、安装油气分离器、提高散热性能以及选择高质量的润滑油都是有效的方法来解决空压机油乳化问题，以延长空压机的使用寿命和提高其工作效率。
电厂汽轮机油抗乳化性超标问题分析及处理摘要：本文选取一个新投产的1000 MW机组，在使用一段时间后，由于发动机润滑油的抗乳化能力超标，造成轴承温度升高而发生跳闸现象。
通过检验，该问题只能通过添加新的润滑油来改善。
另外，对一套新的机油进行了改造，结果表明，机油质量有较大的降低。
为此，本文分析了机油抗乳化超标的原因并提出改善措施，仅供参考。
关键词：汽轮机油；抗乳化性；吸附处理；抗氧化性能引言：汽轮机油使轴承和轴瓦间产生油膜，起润滑作用。
在检查中发现，该机组轴封润滑油中含有大量含铁物质和硫化物，使其失去了原有功能，导致轴密封处产生高温氧化腐蚀而损坏。
汽轮机油的使用往往难免掺水，如果水分含量过高就会造成汽轮机油变质失效，影响发动机正常工作和使用寿命。
抗乳化特性作为考察汽轮机油耐与水生成乳化液能力的重要技术指标。
如果油品中有一定含量的水分存在就会影响抗氧和抗氧化能力。
当汽轮机油的抗乳化特性良好时，能迅速分离混在机油中的水，且可由主油箱底部的阀门释放。
如果抗乳化性不好或有杂质存在时，就不能及时排出，从而影响到润滑系统正常工作。
所以，汽轮机油具有较好的抗乳化性能，是确保汽轮机组安全平稳运行的一个重要标志。
一、相关概述某电厂1000 MW超临界汽轮机在使用了大半年后，其耐乳化度指标全部超过100分钟。
若润滑油中存在一定数量的湿气，会导致润滑油性能下降，从而影响其工作和使用寿命，严重时会造成燃烧。
通过添加新的润滑油，可将破乳化期减少到11分钟，并利用超声技术对分离装置中残余的油和水进行了破乳化。
在装置投入使用两日后，破乳试验的结果再次大于100分钟。
通过对其进行的研究，得出了锅炉给水系统中存在着大量的未蒸发水、凝结水、水蒸气等问题。
目前，油品中的抗乳剂比例已经明显不够，而将破乳剂添加到润滑油中，并未达到很好的处理效果，因此可以认为，这类油品中含有极性的有机物[1]。
另外，在发生防乳性能超常时，机油中的湿气浓度较上一次测试时有较大幅度的增加，因此使用了一台吸湿器进行过滤，以降低其含水量。
常见油品不合格原因油品作为我们日常生活中不可或缺的食品和烹饪原料，对于其质量安全非常重要。
然而，有些油品存在不合格的情况，导致消费者的健康和安全受到威胁。
下面我们将讨论一些常见的油品不合格原因。
首先，常见的油品不合格原因之一是使用劣质原料。
一些不法商家为了追求利润最大化，会使用劣质或者过期的食用油原料进行生产，这样的油品在生产过程中可能会受到污染，导致其质量不达标。
这种情况下，消费者在使用这些油品时可能会面临食品安全和健康问题。
其次，油品不合格的原因还包括生产工艺不当。
一些小作坊或者不正规的生产厂家在生产过程中可能存在生产工艺不当的情况，比如生产温度控制不当、加工时间过长等，这些因素都会对油品的质量产生影响。
例如，高温加工会导致油品中的有害物质增加，加工时间过长会导致营养成分流失，这些都会导致油品质量不达标。
此外，还有一些油品不合格的原因与贮存和运输环节有关。
一些小商贩或者不正规的供应商为了降低成本和提升利润，可能会采用不规范的贮存和运输方式，导致油品受到污染或者变质。
比如，长时间存放在高温或者潮湿的环境中会导致油品氧化变质，从而影响其质量。
最后，还有一些油品不合格的原因与市场监管不力有关。
一些监管部门监管不到位，对于油品生产和销售环节缺乏有效监管和管理，导致一些不法商家得以逍遥法外，生产和销售不符合质量标准的油品。
综上所述，油品不合格的原因多种多样，包括使用劣质原料、生产工艺不当、贮存和运输环节问题以及监管不力等。
为了保障消费者的食品安全和健康，相关部门应该加强对油品生产和销售环节的监管，严格执行相关法律法规，规范油品市场秩序，提升油品质量和安全水平。
同时，消费者在购买油品时也应该多加留意，选择正规渠道购买，并关注产品的质量标准和生产日期等信息，以保障自身的权益和健康。
液压点检与故障分析液压系统是现代机械设备中广泛应用的一种能量传动形式，它具有传动效率高、可实现无级调速、结构简单等优点。
然而，由于液压系统工作环境复杂、使用频繁，存在着一些常见的故障。
因此，对液压系统进行点检和故障分析是非常重要的。
液压系统点检主要是通过对系统的各个部分进行仔细观察和测试，以确保系统能够正常运行，并及时发现和解决潜在的故障。
第一步是外观点检，主要包括检查液压管路是否有泄漏、连接件是否牢固以及油箱是否有杂物等。
如果发现外观问题，应及时予以处理。
第二步是检查液压油的性质和质量。
液压系统的正常工作与合适的液压油有很大关系。
因此，需要检查油的颜色、黏度、杂质等指标，如果超过规定的范围，应及时更换液压油。
第三步是检查液压系统中的过滤器。
过滤器的主要作用是过滤掉液压油中的杂质和污染物，以保护液压元件的正常工作。
因此，需要定期检查和清洗过滤器。
第四步是对液压泵进行检查。
液压泵是液压系统的心脏，负责产生压力来驱动其他液压元件。
需要检查液压泵的油封是否完好、轴承是否磨损以及是否有异响等。
如果发现问题，应及时维修或更换。
除了进行点检，对液压系统故障的分析也是至关重要的。
常见的液压系统故障包括液压泵输出压力不稳定、液压缸运动不稳定、液压阀打滑等。
对于液压泵输出压力不稳定的故障，可能是由于油封磨损、腔体漏油或泵的内部结构故障等引起的。
需要检查并修复泵的相关部件。
对于液压缸运动不稳定的故障，可能是由于液压缸内部存在空气、密封件老化或液压缸结构问题等导致的。
需要检查并排除故障点。
对于液压阀打滑的故障，可能是由于液压阀内部存在杂质、密封件老化或阀芯松动等引起的。
需要清洗液压阀并更换老化的密封件。
综上所述，对液压系统进行点检和故障分析是确保液压系统正常运行的关键。
通过定期进行点检，并及时发现和解决问题，可以提高液压系统的工作效率，延长液压元件的使用寿命，保证设备的正常运行。
液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统是工程设备中非常重要的一个组成部分，常常用于提供大功率的传动和控制。
但是由于液压系统的复杂性和工作环境的复杂性，常常会出现各种故障。
本文将介绍液压系统常见故障的诊断及消除方法。
1.压力不足或无压力故障原因可能是液压泵失效、泵吸入空气、油箱液面过低等。
解决方法可以是检查液压泵的工作状态，检查泵入口是否有空气，检查油箱液面。
2.压力过高或超压故障原因可能是过载阀调节不当、过载阀损坏、压力调节阀失效等。
解决方法可以是调整过载阀的设置值、更换过载阀、检查压力调节阀。
3.泄漏泄漏是液压系统常见的故障之一，可能是密封件老化、螺纹松动、管路磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换密封件、紧固螺纹、更换磨损的管路。
4.油温过高或过低油温过高可能是由于油液粘度过高、油液冷却器失效等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
油温过低可能是由于油液粘度过低、冷却器冷却不足等原因造成的。
解决方法可以是更换合适的液压油、检查冷却器的工作状态。
5.油液污染油液污染可能是由于油箱没有过滤装置、油液中杂质过多等原因造成的。
解决方法可以是安装合适的过滤装置、定期更换油液。
6.阀门卡死阀门卡死可能是由于阀芯与阀套间配合间隙过大、阀芯表面磨损等原因造成的。
解决方法可以是更换阀芯、研磨阀芯表面。
7.液压缸无法伸缩液压缸无法伸缩可能是由于缸内部部件损坏、密封件老化、液压系统压力不足等原因造成的。
解决方法可以是更换缸内部部件、更换密封件、检查液压系统压力。
8.油液乳化油液乳化可能是由于油液中含水过多、机械零件摩擦产生热量等原因造成的。
解决方法可以是更换干燥的液压油、检查液压系统的冷却状态。
以上是液压系统常见故障的诊断及消除方法的简要介绍，液压系统的故障诊断需要从系统整体入手，综合分析故障原因，采取相应的解决方法。
同时，定期检查和维护液压系统，保持系统的清洁和正常工作状态，可以预防故障的发生。
详解液压系统中油液原因故障及解决方法液压系统具有容量大，反应快，易控制，输出力和力矩大等优点，在现代设备特别是特大型设备中有越来越广泛的应用，但液压系统一般都是机电液的综合体，容易出来各种故障，而且故障形式具有隐蔽性、多样性、不确定性，难以检测判断，一般液压设备的故障可分为电气故障、机械故障、液压故障三大类型。
其中，电气故障可以通过测量相关参数排除解决；机械故障比较直观，因而一般检测液压系统故障时，首先对电气和机械系统进行检查，如果正常，那故障定性到液压系统中，本文主要介绍液压系统中，因油液原因造成的液压系统故障及其对应的解决办法。
液压系统中因为油液问题而造成故障的原因主要有两类：1、液压油中含有气泡对液压系统造成危害；2、液压油中含有金属杂质对液压系统的危害；下面具体对这两类情况进行分析。
一、液压油中含有气泡对液压系统造成危害一般把油中含有的空气称之为"掺混空气'，液压油在生产、储运、工作过程中，不可避免的会在油液中产生掺混空气，主要有两方面原因：（1）通过油箱和泵的吸入管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时；泵的进油管路漏气；系统统回油管口高于油箱油面，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。
（2）溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。
当油液中含有气泡时，从液压系统运行的经济性和工作质量两个方面来说，对系统的危害是相当大的，主要有以下几方面：（1）系统工作不良。
在液压传动系统中，油液是动力的传递介质，在没有空气混入的场合下，其压缩率约为(5～7)×10-10m3/N，也就是压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625%。
因此，在一般的液压系统中可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。
润滑油及EH油油质不合格原因分析及对策措施
1、2号机组投产后，虽然一直坚持对主机及EH油进行24小时滤油，但油质仍然长期在合格线附近徘徊。
分析其原因如下：
一、主机润滑油：
原因一：两台机组油系统设备和管件到货较早，机组安装后放置时间较长或安装工艺措施不到为，管道、油箱内部滤网等存在氧化腐蚀；
原因二：安装后大流量冲洗效果差。
大流量冲洗时使用旧润滑油，冲洗时间不够，冲洗时对管道没有进行有效敲打，冲洗完毕后放油不干净，管道弯头、U型弯、冷油器低部等有存油。
原因三：油箱负压各油挡吸入的灰尘；
原因四：滤油过程中由于使用的滤纸质量较差，滤纸纸毛进入油系统。
二、EH油系统：
原因一：EH油动机内部等厂家供货部件未清理干净，在进行管道冲洗后对EH油造成污染；
原因二：2号机EH油管道油循环前未进行有效工艺冲洗；
原因三：运行过程中由于EH油管道振动，造成原附着在管道上的细小颗粒脱落污染油质；
针对以上分析，为防止油质进一步恶化，对设备产生永久性损
伤，制定如下应对措施：
1、坚持24小时滤油；
2、定期更换滤油机滤网；
3、送样到电科院，做详细分析（颗粒分类)，以便针对颗粒分布情况进行针对性的治理。
4、停机检修时清理管道及油箱（主机）。
5、建议购买大流量滤油设备，增强滤油效果。
6、加强对滤油设备、管道的检查，防止跑油。
设备部汽机专业
2010-3-9。
