模具制造手册

模具制造技术手册一、简介模具制造技术是现代制造业中的重要环节之一，它为各种产品的生产提供了关键的工具。

本手册旨在介绍模具制造技术的基本知识、工艺流程以及注意事项，帮助读者更好地了解和掌握模具制造技术。

二、模具的定义与分类1. 模具的定义模具是一种用于塑料成型、金属锻造、压铸、热处理等工艺过程中制造产品的工具。

它由模具的上、下两部分组成，分别被称为上模和下模。

2. 模具的分类根据不同的制造工艺和应用领域，模具可分为塑料模具、金属模具、橡胶模具等。

其中，塑料模具在日常生活和工业制造中使用最为广泛。

三、模具制造工艺流程1. 计划与设计模具制造的第一步是进行计划与设计。

根据产品的形状、尺寸和数量，确定模具的类型、规格和材质。

设计过程中需要考虑到模具的可制造性、使用寿命和生产效率等因素。

2. 材料选择与加工基于设计要求，选择合适的模具材料，并进行预处理。

常见的模具材料包括工具钢、合金钢等。

材料的加工包括切削、铣削、钻孔、热处理等工艺。

3. 精密加工精密加工是模具制造的重要环节，它包括精密铣削、电火花加工、磨削、抛光等工艺。

这些工艺的目标是确保模具的精度和表面质量。

4. 装配与调试将模具的各个零部件进行装配，并进行调试和测试。

确保模具在使用过程中正常运行和精确成型。

四、模具制造技术的发展趋势1. 数字化制造技术随着数字化技术的进步，模具制造也趋向于数字化。

计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统的应用使得模具设计更加精确，加工过程更加高效。

2. 精密制造技术随着科学技术的不断发展，模具制造的精度与质量要求也不断提高。

精密加工技术的应用使得模具的精度可以达到亚微米级。

3. 快速制造技术在市场竞争日益激烈的背景下，快速制造技术成为模具制造业的发展趋势之一。

通过使用3D打印等快速制造技术，可以大幅缩短模具制造周期。

五、模具制造技术的注意事项1. 设计合理性模具的设计应该符合产品的要求，并具有良好的可制造性。

合理的设计能够提高模具的使用寿命和生产效率。

一、模具基本结构及基本编码原则1.模具基本结构侧视图注：根据产品实际要求可做适当调整2.基本编码原则(图纸存放次序亦参照此规范)2.1.图面编号：CODE NO TITLEM01A MAINTENANCEB01A B.O.M.P**A(从20开始编工站号) PUNCH OR PUNCH INSERTP04A PUNCH PLATEP02A BACKING (P) PLATEP01A DIE (P) SETCODE NO TITLES**A(从20开始编工站号) STRIPPER INSERTS05A STOPPER PLATES03A SUB BUSHS01A STRIPPER PLATED**A(从20开始编工站号) DIE INSERTD05A DIE PLATED03A BACKING (D) PLATED01A DIE (D) SETA03A PROGRESSIVE (P) DIEA02A PROGRESSIVE (D) DIEA01A PROGRESSIVE (P&D) DIEL03A STRIPPER LAYOUTL02A ARRANGEL01A FINAL FORMING2.2.基本孔位编号：编码注解A 下模座主导柱孔，上模座主导套孔.(M10-35)B 下模板副导套孔，下垫板，下模座让位.剥料板副导柱孔.冲子固定板副导柱孔，上垫板，上模座让位.C 下模板M10螺丝孔，下垫板直径11.0 mm，下模座M10沉头孔深27mm.(M10-60)冲子固定板M10螺丝孔，上垫板直径11.0mm，上模座M10沉头孔深24mm.(M10-60)D 下模板直径12.006mm合销孔，下垫板直径12.10mm，下模座12.006mm合销孔.(MS12-50)冲子固定板直径12.006mm合销孔，上垫板直径12.10mm,上模座直径16.5mm.(MS12-50,KNLB12-57)E 下模板M6螺丝孔，下垫板M6沉头孔.(M6-20)剥料板M6螺丝孔，剥料垫板直径6.5mm，冲子固定板让位直径11mm深7mm.(M6-20)上模座M6螺丝孔，上垫板M6沉头孔.（M6-20）F 下模板M4螺丝孔，导料板直径4.5mm，剥料板让位直径8mm深(导料板厚度+5).（M4-12）冲子固定板M4螺丝孔，剥料垫板让位直径8mm深7mm .(M4-12)G 下模板直径4.020mm合销孔，导料板4.006合销孔.（MS4-10）剥料板直径4.020mm合销孔，剥料垫板直径4.006mm合销孔.（MS4-10）H 下垫板直径4.5mm孔，下模座直径6mm.I剥料板导料销孔.下模板浮升销孔直径4.2mm，下垫板直径4.5mm，下模座弹簧孔,M8止付螺丝.J 下模板固定SENSOR M3螺丝孔.（M3-12）K 下模座固定SENSOR M4 螺丝孔.(M4-12)L 下模座STOPPER M8螺丝孔.（M8-45）上模座STOPPER M8螺丝孔.(M8-45)M 下模板直径2mm,让位导料销.N下模板案内孔(五金零件).Ｏ剥料板M10螺丝孔(等高套筒)，冲子固定板直径16.5mm，上垫板直径16.5mm, 上模座直径22mm.(M10-60)P 剥料板M5螺丝孔(压副导柱).(M5-15)R 冲子固定板传力销孔直径13.5mm,上垫板直径13.5mm,上模座M30止付螺丝.S 上模座快速定位孔.3.模板厚度及材质一般标准(一般状况下，PUNCH定长)：T≤1.0 T＞1.0P01A 58.0 MM 58.0 MM S45CP02A 15.000 MM 15.000 MM D2P04A 18.000 MM 18.000 MM SKD11 （超深冷处理）S05A 9.000 MM 9.000 MM SKD11S01A 20.XXX MM 25.XXX MM SKD11 （超深冷处理）D05A 20.000 MM 25.000 MM SKD11 （超深冷处理）D03A 15.000 MM 15.000 MM D2D01A 55.0 MM 55.0 MM S45C三、新模设计标准步骤1.蓝图核对1.1.按蓝图重新绘制AutoCAD档1.2.确认尺寸正确性1.3.确认公差链的正确性1.4.产品尺寸公差缩放缩放原理：由于产品冲出来之后，总是存在微小的毛边(一般情况下).其内孔一般偏小，外形一般偏大(毛边的大小与冲裁间隙及冲子与刀口的锐利度有关).2.产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而异,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可展开要点:步骤如下2.1.看懂产品图(展开前的基本要求)2.2.弄清楚产品的材厚和材质2.3.具体展开计算2.3.1.用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2.3.2.用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的:因此,我们想进行展开,就必须找出中心层,如图1设中心层系想为K,变曲内半径为r,材料厚度为t,变曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,那么则有L=L1+L2+2 (r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t<=0.50时k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时k=0.30~0.334):当2.0<r/t<=4时k=0.33~0.385):当r/t>4.0时k=0.38~0.45此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/T取上限时,K也应取上限值,如当R/T=0.5时,K=0.30*当r/t=0~0.5时,即所谓的清角,此时k=0.25t~0.3t,若是90︒清角率曲时L=0.4~0.45t”的值是一样的,只不过后者是前者的一个特例,在此推算一下.L=2 K/4=2 *0.25t/4= t/8=0.3925t=0.40tL=2 K/4=2 *0.30t/4= t/8=0.4710t=0.45t也就是说当清角90︒弯曲时用L=0.4t~0.45t或K=0.25~0.30t两个公式来展开计算都行2.4.当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,材料厚度变薄很小,或都几乎不变,中性层接近中间层2.4.1.当包小圆时(∅D<5.0),其中心层系数K=0.452.4.2.当包圆时5.0<∅D<10.0)其中心层系数K=0.45~0.502.4.3.当包大圆时(∅K>10.0),其中心层系数K=0.5~0.552.5.通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述2.6.产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,一般用最小圆角R0.13去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.13去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求图12.7.举例如下:2.7.1.如圆3所示:设材料厚度为0.15元素实体内半径系数比中心层半径元素角度元素展开长度总和Entity IN-Radius r/t CNE-Radius Angle LINE-Length (+)total 线段1 ------ ------ ------ 170.000︒0.5953 0.5953 圆弧2 0.400 0.4/0.15 0.46 60.000︒0.4817 1.077 线段3 ------ ------ ------ 110.000︒0.5521 1.6291 圆弧4 0.250 0.25/0.15 0.3025 70.000︒0.3696 1.9987 线段5 ------ ------ ------ 0.000︒ 3.0210 5.0197 圆弧6 0.000 0.000 0.000 90.000︒0.0589 5.0786 线段7 ------ ------ ------ 90.000︒ 1.0000 6.0786 圆弧8 0.300 0.3/0.15 0.36 120.000︒0.7540 6.8326 线段9 ------ ------ ------ 210.000︒0.8000 7.6346 该图形的展开总长7.6346,取7.63,在展开时,直线部位可取材料厚度的任一边,(因为两两产行相等)在圆弧部分,必须是内r偏离一个Kt距离,再用LIST命令量出这个半径为r+Kt的圆弧的长度,就是圆弧部分展开长度技巧:找出中心层后可把中心层各段直线圆弧首尾连接起来,再用PE命令把直线和圆弧编辑成一条多义线,再用len命令量出这条多义线的长度(即展开总长):这样快一点可以省略一个个去相加如本例中:1.2.3;4.5;7.8.9可把这9条线段编辑成1条多义线,再量出长度即可得展开全长如图42.7.2.如图5所示:设材料厚度为0.25从图中可以看出:向上弯曲的两个耳朵材料已经被挤薄了(0.12)那么在展开时,就只能按体积计算了其展开长度L=L1+L2*t1/T3.按照成形步骤排出成形分解图排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边接伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下4.1确认产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若产品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美观和安全性能要求,其毛边要留在产品的里边(成形的内边)如图6图7属于外壳类电子五金零件,如果图低上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求也应尽量让志边留在里边,若成形更方例,也可留在外边;如图8已规定毛边方向,只能向下成形4.2.依据产品展开尺寸,精略估算步距(PITCH=产品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保证产品顺利生产出来的前提下,选择最佳方案,肯体注意以下几点:4.2.1.第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前量工步已成形好的产生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和入子强度是否足够4.2.2.第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送过下模板厚度的1/2:因为太高易引起摆动,料带定位不准和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式A.无连接带,属于无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常采用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,如下图9.B.边料连接带,是利用条料搭边废料作为载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用于落料型排样中,如下图10.A.无连接带该产品无连接带排样采用单侧裁边定位四种方案都行,前两种采用切断形式,产品从旁边滑下去,后两种采用落料形式,一个落下去另一个从旁边滑下去,此种排样形式特点:材料利用率高,毛刺方向不一致,产品精度氏,应用很少.B.边料连接带特点条料导向性好,易收集,为了提高材料利用率,连接带可取小些,一般双需2.0~4.0即可.该产品采用先冲孔后落料方式生产,采用搭边产料作连接带,并先冲一导正孔作定位孔,如果产品上有现成圆孔且圆孔精度要求不高时(即公差较大)可采用该圆孔作导正孔由于产品一般有毛边要求:毛边不能过大,因此下模板刀口常做镶拼式入子结构形式(有的产品批量很少,也不做入子)由于刀口入子四周壁厚即L值)一般取4.0~3.0mm在排样时要注意两个入子之间的距离(即L1值)一般要>=2.0,少于时要么移到下一工步,要么割通两入子相连,如上图第五工步向前移一工步与第三工步相边,这样将会缩小模板的尺寸.C.单连接带,是在产品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品相连接,实现对产品条料的运送,一般适合切边型排样,如下图11,图12,图13,图14,图15,图16.图11：图12：图13：图14：图15：图16：说明:由于产品一般有电镀和装配要求,对于小电子五金零件,为电镀和装配方便,大多数采用料带的形式先打预断,电镀后装配时再用手或机械手折断,当然也有少数采用落散PIN的形式,具体形式依图低要求或与产品工程师磋商.单连接带特点:比双连接带宽度要大,在冲压过程中条料易产生模赂弯曲,无载体一侧导向较困难,单连接带每边连料宽度一般为3.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.图11:材料较厚,加上料宽较小,连接带宽度取得较小.图12:与图11差不多,它是单个落料形式,由于材料较薄且条料较宽,为了增加条料传送的强度,连接带应适当加宽注意点:1).单连接带适合大多数五金电子小零件,但必须保证条料运送哟度,料带不能太宽(W<70~60),不过在实践应用中,有时考虑产品生产批量较大,或为了提高材料利用率,常常采用双向排(如图14)或双向交叉排(如图15),实际上就是一模出两根料带并且尽可能想办法在两个产品相邻的地方找出合适的部位以一定的宽度W>0.5(没有成形的部位)把两边料带相连起来(类似双连接带动-不防叫”手牵手”),这样大大增加整个料带的强度,可以先打凸点,压毛边,成形等一切做好之后,再把”手牵手”部位冲掉即可,这样料带在模具中传送顺利,定位性好,成形稳定;要不然就会经常出现卡料或”打架”,当然这种情况适合”分手”之前有较多的成形工步(>1),如果仅仅一工步,倒不必多费心思了.2).当然并不是所有的都采用双排(它双适合批量较大或节约材料而且两料带双互不干涉时采用),实践证明,一根条料分出的料带数越我,PIN数越高,生产过程俞不稳定,且冲出来的产品精度也就是越低,故在设计排样时,在能冲出合格产品的前提下,工步数越少越好,这样模板尺寸也小一些.因此,产品成形工步较多时,采用双排样而又无相连的地方,肯定是行不能的,双能采用单排(如衅16)3).单连接带送料时,如果两成形之间成开时互不影响的话,那么最好先落这部分料,接着成形;再落另一部分料,再成形,这样分部做,它的目的是使料带有足够的强度,增加压料面积,提高成形部位的定位精度,增强成开拓的稳定性,如图16,冲破第3工站料,再成形尾端部分.D.双连接带,是在产品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与产品两边相连接,实现对产品条料的运送,它比单连带运送便顺利,料带定位精度更高,它适合产品两端都有接口可连,特别适合材料(T<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况,如下图17和图18.图17：图18：双向排(如图14):把产品展开后,确定与连接带相连的地方及宽度,再把该当产品展开图和连接带整体旋转180度,再放在原产品相对应的适当位置,既可以放在对称的位置,也可以与之交叉,关键是看能否节省材料以及两者之间是否有连料的地方;在排放时,两者之间的最小间隙@(T<0.5时,@>0.5~1.2,T>0.5时,@>1.0~2.0)应达到冲子的强度,太小冲子易断,太大又浪费材料,同理,在确定步距时也是如此,因此要根据材料厚度来选取一个合理的数值,通常取1.0左右即可.双连接带特点:送料顺利,定位精度较高,耗料较多,当条料宽度W<30时,双需一边采用导位针定位即可,条料宽度W>30时一般两边都采用导位针双连接带每边连料宽度一般为2.0~5.0,材料越宽越薄,取较大值.双连接带适合一般外壳类五金小零件.图17:材料较薄且料较宽,连接带取了5.0,当然取4.0也行.图18:由于材料较薄且料带较宽,采用桥梁式双连接带,其送料,导向强度均较好,实践证明其中间连接带宽度3.0取2.0也行,这样步距离可减少1mm,将节约材料.其最后一工步裁废料可要可不要,一般根据各厂冲压生产设备而定,若有自动收料装置时,可不要裁废料这一步,不过最好还是设计进去,到时采用自动收料时,双需切断冲子不装就行了.图18料带的料宽,步距和浮升高度设计计算过程如下:已知产品的展开尺寸长为19.74,宽29.22,采用模向排样,料宽W=宽19.22+2*连接带(2X4.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=39.22=40.0(最好以0.5以单位取整)步距P=长19.74+1*连接带(1X3.0)+2*冲子最小厚度(2X1.0)=24.74=25.0浮升高度P(min值_=产品厚度3.05(因为后面有切断刀口挡佳它>=3.05)+底下凸起0.94(在送往后一工步中为了不再在模板上铁槽让位)+让位间隙量 1.0(一般取1.0~3.0)=4.99=5.0E.中心连接带,与单载体相似,是在产品条料的中间留出一定宽度的材料,并与产品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因为导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,图19和图20.图19：图20：中心点连接带特点:料带宽度方向导向困难,常出现卡料,中心载体易出现模向变曲其中心连接带宽度取值跟单连接带宽度差不多,其实是单连接带的综合,两者能够转换”设计”,双不过比单连接带省料一点,你不防从连接带中心两半剖开,就会发现变成两条单连接带,如图18中心连一般适合:1).产品前后首尾相连(这种排样才叫真正的中心连接带-图222).一个PIN距冲两个产品.产品旋转180度后再放在原产品相对应的连接带的另一侧,如图19 目的:可能为节省材料;或条料宽度太窄(T<5.0)3).两个对称的产品4).两个不同的产品,如图20注意:中心连接料带常出现拉料,应在适当位置设计定位顶料针.连接带的选区取总结如下:产品展开之后,仔细分析产品的各部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当一天和尚撞一天的位置引出连接带,使之既能保证料带的平稳运送,又不影响产品的成形;至于选择什么类型的连接带,要根据产品的特点而定,确定产品展开尺寸后,根据产品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求.4.3.确定排样方案后,这时应该对整个产品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步(如图23-90度弯曲),注意点:1).一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半2).在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因为冲小孔若放在后面,那么它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会产生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极度容易折断(如图24);当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲双能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可进行补强:A:采用脱板精密导向;B:冲子采用PG加工.冲了太弱时的参数如下:设材料厚度为T,冲子厚度为S3).第三当碰到L形弯曲或产品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高(如图23).图23：图24：4).第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子产品,一般五金外壳类或较大工件为单PIN).5).第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生产成本.4.4.确定是否采用裁边:裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接着马上用引导针导正一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料膜中.裁边的冲子形状有以下几种,参数如下图25.4.5.预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)由于小五金电子产品往往有电镀要求,为电镀方便,冲出来的小产品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般为材料厚度的4/1,这样双需折两下(往上-往下)就可以产品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度为0.02~0.05,角度为50度~70度,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.如下图26:假如材料厚度为0.2,夹板厚度为18.00,脱板规定厚度为22.00(实际厚度=规定厚度+材料厚度-0.05),背板厚度为9.00其预断冲子入子形状及高度如下:预断冲子入子高度分别为H1,H2,则计算如下:H1=夹板厚度+背板厚度+脱板厚度+t/4=18.00+9.00+22.00+0.2/4=49.55H2=下模板厚度+T/4=25.00+0.2/4=25.05注:本来H1应为49.0,H2应为25.0,但由于头部就那么一点点高双有0.05,顶部的宽度也双有0.02,强度根本不够,双要一生产早就崩掉了,或磨损掉了,因此在实际设计时,沿着预断形状斜线要往下延长0.5,这样既保证了它的强度,又可以调节打预断的深度:太深,双需把尾端磨掉一些,太浅,在冲子或入子尾端加标准垫片:上图H1=48.5,H2=24.5,L1=L2=0.55,就是这样来的.说明:为了便于加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标准化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由于是料带的形式,为了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量为3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4MM即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨产品槽:因为工程模产品一般较大而不像连续模式料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.4.6.确导正孔的大小及位置一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用产品需件的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那么双得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落名形这程情况,那么只好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用 3.0~6.0)以便下一工序的定位导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN同介导正孔.4.7.冲子刀口设计制作冲子刀口:对于连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的产品的展开外形和连接带;对于工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用产品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由于产品的形状常常奇怪状,其展开图形状态也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那么在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那么在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是为了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,为了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点(如图27):图27：1).对于产品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切2).对于产品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=±0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头3).分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通确磨或线割加工4).分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做碱点.如图27-3中的15号16号冲子改大变成15a,16a,这样冲子强度会好一点.5).对于互切刀口采用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75度处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也采用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不泡括两者圆弧)不宜过长,过长会产生粉屑:其目的是不要产生过大的毛头,影响产品尺寸和美观.6).注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割MIN圆角为R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变,其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R为多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.4).冲子太小时,一般要补哟;如果有空位,尽量做大一点采用线割加工,否则要PG加工,增加成本.如图27中15,16号冲子太小,要进行PG加工,由于有空位,若改为15a,16a的形式,那么冲子强度已足够,采用线割加工,节约成本.PG加工的冲了形状如下:冲子太小需要补强的尺寸规格如下:材料厚度T 冲子最小厚度K 冲子最大长度LT<=0.3 K<=0.6 L<2.0T<=0.6 K<=1.2 L<2.0T<=1.0 K<=1.8 L<2.5T<=1.5 K<=2.0 L<2.5T<=2.0 K<=2.5 L<3.04.8.刀口镶块的(通常叫入子)大小设计制作:4.8.1.做入子的目的:其主要目是方便维修:由于许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪里毛边偏大只需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫片即可.可果不做入子,那么整个模板要折下来,再把刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模式中,那些易崩裂的刀口和产品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修,不过,并不是所有的模具做入子,因为一做入子,模具的成本,将会增加 1.5~3倍,因此具体情况还要看产品的要求精度以及生产批量和模具类型式.下面简要说明要不要做入子的情况:4.8.1.1.高速精密冲床模具(冲速>150次/每分钟,如端子模)脱板下模一般要做入子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做4.8.1.2.普通连续模:如果生产批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生产批量较小时,下模可以不做入子;如果产品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子4.8.1.3.工程模:一般不做入子,只有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子4.8.2.刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做行太大,步距排得较松,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口叱咤度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保证入子的强度:实践证明一般入子制作。

冲压模具设计与制造实用手册
（资源库）
张苗根
成都航空职业技术学院
2009
目录
第一篇冲压模具设计
1、冲压工艺
2、冲压材料规格
3、冲压设备
4、冲压模具设计任务单
5、模具图纸标题栏
6、冲压模具典型组合（国家标准）
7、冲压模具间隙表
8、冲压模具零件技术要求
9、冲压模具标准件
10、冲压模具零件热处理要求
11、冲压模具用弹簧标准
12、冲压模具用螺钉标准
13、冲压模具零件材料选用表
14、冲压模具零件的表面粗糙度要求
15、冲压模具装配配合关系
16、公差与配合表
第二篇冲压模具制造1、冲压模具零件备料清单
2、冲压模具零件制造工艺
3、冲压模具零件制造工时单
4、冲压模具附件清单
5、刀具清单
6、量具清单
7、不良品处理单
8、螺纹底孔值
9、冲压模具零件热处理温度、时间表
10、数控机床工艺单
11、机床安全操作规程
12、模具装配技术要求
13、冲压模具试模记录卡
14、铜公加工方法及注意事项
第三篇其它附件（电子版）
1、模具图纸样式（AUTO-CAD）
2、冲压模具结构动画
3、塑料模具动画
4、项目任务书
5、冲压模具设计与制造示例（学生版）。

工业设计模具制作技术手册第一章：引言在工业制造领域中，模具是一种非常重要的工具，用于批量生产各种产品。

工业设计模具的制作技术是确保产品质量、提高生产效率的关键。

本手册旨在介绍工业设计模具制作技术的流程和注意事项，帮助读者更好地理解和应用这些技术。

第二章：模具设计原则2.1 模具设计目标模具的设计应该根据产品的要求和生产需求来确定目标。

模具的设计目标包括产品质量、生产效率、制造成本和模具寿命等方面。

2.2 模具材料选择模具材料应具备足够的硬度、强度和耐磨性，以满足生产过程中的需求。

常见的模具材料有工具钢、铝合金和塑料等。

2.3 模具结构设计模具的结构设计应考虑便于安装、拆卸和调试，同时保证模具的稳定性和工作精度。

具体的结构设计包括模具核心、模具腔、导向装置、冷却系统等。

第三章：模具制作流程3.1 产品准备在模具制作之前，首先需要准备产品的相关信息，包括设计图纸、产品材料及尺寸等。

3.2 模块划分将整个模具划分为不同的模块，以便于制作和组装。

常见的模块有模具底座、模具腔、模具芯、导向装置等。

3.3 数控加工利用数控加工设备对模具零部件进行加工，确保精度和质量要求。

数控加工方式包括铣削、钻孔、切割等。

3.4 组装与调试将各个模块进行组装，并进行调试。

调试包括模具的拆卸与装配、导向精度的调整以及冷却系统的测试等。

第四章：模具制作注意事项4.1 设计合理性模具的设计应合理，包括避免零件粘连、避免共模、合理设置浇注系统和冷却系统等。

4.2 加工精度模具的加工精度直接影响到产品的质量和模具的寿命。

加工过程中需注意保持合理的切削速度、进给量和刀具磨损等。

4.3 模具保养与维护正确的模具保养和维护可以延长模具的使用寿命。

主要包括定期润滑、清洁、防锈、及时更换易损件等方面。

第五章：案例分析本章将介绍几个模具制作的案例分析，以便读者更好地理解和运用所学的技术。

第六章：结论本手册介绍了工业设计模具制作技术的流程、注意事项和案例分析。

1目录摘要 (1)第一章常用磨具的模具分类及特点 (2)1.1 前言 (2)1.2采用模具分类及优缺点 (2)第二章选用模具材料 (3)2.1材料选择原则 (3)2.2常用模具材料、特性及用途 (3)2.3化学成分分析 (4)第三章下模设计及加工 (5)3.1绘制组立图 (5)3.2加工 (5)3.3数控车床加工 (12)3.4下模3D制做 (12)3.5刀具的选择 (13)3.6加工中心铣削 (15)3.7钳工处理 (16)第四章热处理 (17)4.1热加工 (17)4.2热处理 (17)第五章安装与配合 (21)第七章结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)摘要随着我国经济的飞速发展，使得汽车大量进入普通家庭，进入了普及状态。

因而带来汽车行业的空前膨胀，由此带来了轮毂行业的又一次飞跃。

而采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率。

在这其中也使得热压注模具在设计、加工等各项技术快速更新。

关键词：成品；设计；加工；刀具；热处理第一章常用磨具的模具分类及特点1.1 前言轮毂是车轮的重要组成部份，而车轮又是车辆承载的重要安全部件。

除受垂直力外，还受因车辆起动、制动时扭矩的作用，行驶过程中转弯、冲击等来自多方向的不规则受力。

作为高速旋转的车轮，还影响车辆的平稳性、操纵性等性能。

因而，要求轮毂尺寸精度高、不平衡度小、质量轻、高耐疲劳性、足够的刚度和弹性、大方美观等。

过去较长期以来，钢制车轮占主导地位。

随着技术进步，对车辆安全、环保、节能的要求日趋严格，汽车的各项性能也不断提高。

铝合金车轮以其美观、质轻、节能、散热好、耐腐蚀、加工性好等特点，正逐步代替钢车轮就成为最佳选择。

据测算世界汽车铝合金车轮装车率在40％左右，且覆盖了所有车型。

而做为轮毂产品生产加工的一个重要组成部份模具的设计、制造。

假如模具设计与加工不合理、精度不够那么将直接导致产品不合格，无法通过各项实验。

塑胶模具设计手册塑胶模具设计手册塑膠模具設計手冊成品檢測及澆注系統一、成品檢測以目前課內現有設備(包括軟體及硬體)¸針對成品尺寸的檢查是一個很簡單的事情。

可以通過Pro/E的檢查¸也可以用CAE¸當然用AUTOCAD 進行檢查將更加全面快速。

我們的目標是: 快、穩、準。

那麼現在具體將三個可行方式詳細論術如下: 方法一: 運用AUTOCAD進行成品尺寸檢查。

對客戶提供的成品¸我們將運用成品檢測圖的方式將之做成一張標準檢測用的2D圖檔及圖面。

同時對成品的每個部分進行分析。

例如: 設計斜銷的空間、套筒能否運作、滑塊的設計¸以及其它一些相關技術問題。

方法二: 運用Pro/E的撿測功能對成品進行檢查。

A運用measure功能提供的項目對成品的尺寸進行檢視有: CURVE LENGTH、DISTANCE 、ANGLE 、AREA 、DIAMETER 、TRASFORM 等各項子功能。

B 運用SET UP---REF DIM進行檢測。

C 運用INFO菜單下的MODEL ANALYSIS 、MEASURE CURVE ANALYSIS 、SURFACE ANALYSIS進行分析檢測。

方法三:運用CAE功能對成品進行檢測。

二、重量材質部分: 我們知道運用Pro/E的工程計算的功能可以很清楚地計算出成品的體積、重量。

我們運用CAE提供的資料庫將常用塑膠材料的特性進行匯編¸利用方便的塑膠特性選擇注塑成型機的大小。

三、投影面積的大小: 投影面積的大小也可以通過Pro/E 計算¸當然CAE的計算也是可以完成的。

只不過是CAE中投影面積的計算費時太長。

這不是方法上的問題¸而是技巧性的問題。

四、模流分析的結果。

塑膠材料的特性及進膠方式。

一些常見的高份子材料列如下表: 結晶性非結晶性PP 聚丙烯PS(ATACTIC)聚苯乙烯HDPE高密度聚乙烯PV AC 聚酯酸乙烯LDPE低高密度聚乙烯PMMA聚甲基丙烯酸甲酯PA(NYLON) EV A乙烯--醋酸乙烯共聚合物POM聚縮醛A V PTFE EV PEO CHLORINATED PE氯化聚乙烯PETP(PET)聚對苯二甲二乙酯ABS HIPS PPO 賽璐璐(cellulose)纖維素塑膠PC 聚碳酸酯PBT 聚對丁烯二甲二乙酯對一些常見的¸我們公司及客戶們經常使用的塑膠特性做一些簡單的介紹: 一、PC塑料(POLYCARBONATE): PC 兼具有耐熱性、耐沖擊性和透明性。

模具制造手册一、引言概述嘿，朋友！咱这模具制造可老有趣了。

模具制造就像是在创造一个个独特的小世界呢。

在工业生产里，模具制造那可是相当重要的一环。

它能让很多东西从想象变成现实，从简单的小零件到复杂的大型设备部件，都离不开模具制造。

就好比是一个魔法盒子，只要把材料放进去，按照模具的形状，就能出来各种各样我们想要的东西啦。

二、使用范围说明1. 制造业在各种制造业里，模具制造都起着举足轻重的作用。

比如说汽车制造业，汽车的很多零部件都是通过模具制造出来的。

像发动机的外壳、车身的一些零部件等。

如果没有精确的模具，这些部件的制造就会变得非常困难，而且质量也难以保证。

2. 电子产业在电子产业里，那些小巧的电子元件也离不开模具制造。

例如手机的外壳、电脑的一些小配件等。

这些产品对精度的要求很高，模具制造能够满足这种高精度的生产需求。

3. 日用品行业像我们日常使用的塑料制品，很多都是模具制造的成果。

比如塑料杯子、塑料盒子等。

通过模具制造，可以快速地生产出大量相同规格的产品，提高生产效率。

三、操作步骤指南1. 设计阶段这是模具制造的第一步，也是非常关键的一步。

设计师要根据产品的需求，设计出模具的形状、尺寸等。

这个时候，设计师需要考虑很多因素，比如产品的功能、材料的特性、制造工艺等。

在设计过程中，还会用到一些专业的设计软件，像CAD等。

设计师要在软件里精确地绘制出模具的三维模型，确保每个细节都准确无误。

2. 材料准备根据设计要求，选择合适的材料。

模具制造常用的材料有钢材、铝合金等。

不同的材料有不同的特性，比如钢材硬度高、耐磨性好，适合制造一些大型的、对强度要求较高的模具；而铝合金则相对较轻，适合制造一些小型的、对重量有要求的模具。

在选择材料的时候，还要考虑材料的成本、可加工性等因素。

3. 加工制造这一步就是把设计好的模具通过各种加工方法变成实物。

加工方法有很多种，比如切削加工、电火花加工等。

切削加工：就是使用刀具对材料进行切削，去除多余的部分，从而得到想要的形状。

模具制造手册一、模架部分模架有上下模板。

导柱导套、上下模板组成。

上下模板的平行度必须保证在0.1MM以内。

周边倒角3×45℃两平面需精磨，保证光洁度不能有划痕和敲打的痕迹。

下模的导套孔为导套外径的负0.03到0.05MM，指的是使用滚珠导套，如果是自润滑导套那么导套孔为导套外径的负0.01到0.02MM，上模导柱孔为导柱外径的负0.03到0.05MM。

在装导柱导套时首先要装下模板的导套，导套必须垂直模板，垂直度不得超过0.02MM。

装上模板的导柱时，首先要将下模板倒置于上模板之上，两端用等高垫垫平后把导柱穿过导套后压入导柱孔，这样能保证导柱的垂直度，避免导柱导套在运动时单面磨擦。

起吊孔一般应在导柱的内侧，这样起吊时可以避免损坏滚珠套和导套，起吊孔的螺丝视模架大小而定，原则上宁大勿小，螺孔深应为螺丝的2倍以上。

模板上需预设运输连接板的固定孔，上下模板前后两端各有两组，一般为M12的螺纹孔。

模板上的销钉孔均需通孔。

模脚分为上模脚和下模脚，各需要同磨等高，下模两端的模脚需有机床安装定位槽（特殊情况根据客户要求），并与下模板之间作销钉定位。

模脚上的固定槽要根据客户提供的参数而定。

在模脚和安装模板上对应的位置刻上编号。

下模板上的导引孔必需要打通，如果导引孔在模脚的上方，必须在模脚上要加工斜面和槽，以便清除漏入导引孔的异物，废料孔如果在垫脚上必须加滑槽，保证废料在任何情况下都能滑落。

弹簧、氮气缸孔要加钻漏油孔，以便油、水及时排出。

二、落料部分导引孔冲头均需用球锁结构以便快换，冲头、凹套均选用标准件，凹套和凹套固定孔之间要滑配，凹套压板要有起吊螺纹孔以便快速取出。

凹套固定孔和球锁固定孔在装配前必须清理干净，以免冲头未被锁住或在凹套经过冲裁时凹陷。

落料冲头和固定座之间要求滑配（一般间隙为0.01至0.02MM）冲头上均需要防粘顶销，顶销高出冲头平面3到5MM左右。

凹模刀口直壁段一般为10到12.7MM（一般是根据客户的要求）冲头刀口进入凹模的深度应于凹模直壁段相同，以保证废料能冲一次落一片。

模具分类与条款Awintech 已向客户建立了三类压铸模具，这三类压铸模具为原型模具、预生产模具和生产模具。

生产模具使用在与全能力生产的有关方面，它符合本手册中提到的标准压铸设计和制造。

其模具寿命与常规模具非常相似。

数量达到20,000 件以上则适合于这类模具。

上内模和滑阀面是用优质的H13 级钢制成的。

预生产模具使用在这些方面，如客户需要生产有限的超越产品寿命的的零件。

用铝压铸的这种模具能持续达到近20,000 射出。

铸造时使用锌或镁都将延长其使用寿命。

原型模具则使用在这些方面，当客户只要求用380 铝生产非常有限数量，仅达到500 件这样的零件。

此类模具寿命会比用其它合金制成的模具寿命要长一些。

在本手册以后章节中会提到与设计和制造有关的特定模具条款。

最值得一提是在每一类模具中为客户制造合格的压铸产品的生产性能作为最首要的目标。

如果模具生产无法满足客户的需求，则毫无价值。

我们尝试详细说明一下品质标准，在这三类模具中每一个品质标准都要向客户提供。

另外，我们也在努力确保他们对每一类模具生产的铸件质量有所了解。

与Awintech 作生意Awintech 的目标就是向客户提供符合预期要求并交付及时的高品质模具。

本手册中我们详细说明向客户提供的模具标准。

不过，如果有任何关于模具设计和制造的疑问，请与我们联系。

铸造模，电极、CNC 程序、设计、计算机程序、模板以及与该工作有关的需采购的所有东西都是Awintech 所具备的。

它们应由模具制造商保留或根据客户要求提供给我们。

以下是模具加工付款条件：随订购单先预付50%模具加工费，模具加工完成后再付40%，最后模具样品合格后再付10%。

备注：以上条件需双方共同达成一致，否则无效。

目录1.0.0 模具分类与条款1.1.0 与Awintech 作生意1.2.0 总体步骤与规格1.3.0 胚模规格1.4.0 料表1.5.0 上内模1.6.0 公模滑块零件1.7.0 拉圾钉1.8.0 顶出系统1.9.0 加热与冷却2.0.0 胚模零件2.1.0 液压汽缸筒和接近开关2.2.0 合金工具钢的热处理2.3.0 合金工具钢表面处理2.4.0 焊接2.5.0 金属进料与真空系统2.6.0 文档资料与证明2.7.0 压铸冲模设计和制造总指南和专用指南设计检测表模具加工检测表Awintech 模具改善表Awintech 模具检测规划报告拉极钉概要热电偶安装设计压铸机台板布局真空安装规格1.2.0 总体步骤与规格1、Awintech 会向模具供应商提供最新的客户产品印刷物或资料库用以询价，模具设计和制造。

实用模具设计与生产应用手册塑料模实用模具设计与生产应用手册塑料模一、引言实用模具设计与生产应用手册是针对塑料模具设计与生产的指导手册，旨在帮助读者更好地理解和应用模具设计和生产的相关概念和技术。

本文将从简单到复杂，由浅入深地探讨塑料模的设计与生产，以便读者能全面、深刻和灵活地理解和应用这一领域的知识。

二、基础知识及概念介绍2.1 塑料模的基本构成和工作原理塑料模是用于塑料制品生产的工具，它由模具部件和模具附件组成。

模具部件包括模具模架、模腔、模芯等，而模具附件则包括导柱、导套、定位销等。

了解塑料模的基本构成和工作原理是正确设计和生产模具的基础。

2.2 模具设计的要求和原则模具设计的核心是满足产品的质量要求和生产效率的要求。

在设计模具时，需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，同时还要充分考虑模具的结构、强度、耐磨性等因素，以确保模具能够正常工作并具有较长的使用寿命。

三、塑料模的设计和制造3.1 模具设计的基本步骤1）确定产品的设计需求：了解产品的尺寸大小、形状、材料等特点，并根据需求制定设计方案。

2）确定模具的结构和材料：根据产品设计需求确定模具的结构和材料，以保证模具的质量和使用寿命。

3）进行模具的详细设计：根据产品设计需求和模具的结构确定模具的各个部分的具体尺寸和形状。

4）制造模具：依据详细设计图纸进行模具的制造，包括加工模具的各个零部件以及组装模具。

5）模具试产和调试：完成模具制造后，需要进行试产和调试，以确保模具能够正常工作和满足产品的生产需求。

3.2 模具制造的关键技术1）模具设计软件的使用：现代模具设计已经离不开计算机辅助设计和制造软件，熟练掌握模具设计软件是进行模具设计和制造的关键。

2）数控加工技术的应用：数控加工技术能够提高模具的加工精度和减少加工工时，是现代模具制造的重要技术之一。

3）表面处理技术的运用：通过选择适当的表面处理方法，可以提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和外观质量，从而延长模具的使用寿命。

塑料模具制作说明书一、概述本说明书旨在详细介绍塑料模具的制作过程和注意事项，以便客户了解和操作。

请按照以下步骤进行操作。

二、材料准备1. 主模具材料：通常选择高质量的工程塑料，如ABS、PC或PA等。

2. 辅助材料：硅胶、润滑油、固化剂等。

三、设计与制作1. 模具设计：根据产品图纸和客户要求，进行模具设计，包括尺寸、形状以及结构等。

2. 材料加工：根据模具设计，进行材料加工，包括切削、铣削、钻孔等步骤。

3. CNC加工：使用计算机数控机床进行加工，以确保模具的精确度和一致性。

4. 装配与调试：将加工好的零部件进行装配，并进行调试，以保证模具的质量。

5. 表面处理：对模具进行打磨、抛光和镀膜等处理，以提高模具的表面质量和耐磨性。

四、使用与维护1. 使用前准备：在使用模具之前，确保模具清洁干净，并涂上适当的润滑油，以减少摩擦。

2. 模具安装：根据产品的要求，正确安装模具到注塑机上，并进行调整。

3. 注塑操作：将已熔化的塑料注入模具腔内，等待冷却和固化。

4. 模具维护：使用完毕后，及时清洁模具，避免残留物堆积和腐蚀。

5. 存储与保养：将模具妥善包装，并存放在干燥通风的地方，避免受潮和灰尘。

五、注意事项1. 安全操作：在制作和使用模具时，要注意安全，戴好安全帽和护目镜，避免意外伤害。

2. 避免过度使用：模具使用过度会导致磨损和变形，影响产品质量，因此要合理控制使用次数。

3. 定期维护：定期检查模具的磨损情况，及时更换磨损部件或进行维修。

4. 轻拿轻放：在操作模具时，要轻拿轻放，避免碰撞或摔落，以免损坏模具。

5. 避免过高温度：在注塑过程中，避免过高的温度，以免对模具造成损坏或变形。

六、总结通过本说明书，我们希望能够清晰地向客户介绍了塑料模具的制作过程和使用注意事项。

只有正确操作和维护模具，才能保证模具的正常使用寿命和产品质量。

如果在使用过程中有任何问题，请及时联系我们的技术支持团队。

祝您在模具制作和使用中取得成功！。

模具制造与修理作业指导书第1章模具基础知识 (3)1.1 模具的概念与分类 (3)1.2 模具的组成与结构 (4)1.3 模具材料及选用 (4)第2章模具设计与工艺 (4)2.1 模具设计流程与要求 (4)2.1.1 设计前期准备 (5)2.1.2 模具设计步骤 (5)2.1.3 模具设计要求 (5)2.2 模具结构设计 (5)2.2.1 模具类型选择 (5)2.2.2 模具结构设计原则 (5)2.2.3 模具结构设计要点 (5)2.3 模具工艺参数设定 (6)2.3.1 塑料注射成型工艺参数 (6)2.3.2 压铸工艺参数 (6)2.3.3 挤出工艺参数 (6)第3章模具制造工艺 (6)3.1 模具加工方法概述 (6)3.2 机械加工 (6)3.3 特种加工 (7)3.4 光整加工 (7)第4章模具装配与调试 (7)4.1 模具装配工艺 (7)4.1.1 装配前准备 (8)4.1.2 装配顺序和方法 (8)4.1.3 装配精度控制 (8)4.1.4 紧固件拧紧 (8)4.2 模具调试与检测 (8)4.2.1 调试工艺 (8)4.2.2 调试设备与工具 (8)4.2.3 检测项目及方法 (8)4.2.4 调试记录与分析 (8)4.3 模具试模与验收 (8)4.3.1 试模准备 (8)4.3.2 试模工艺 (8)4.3.3 试模过程监控 (8)4.3.4 验收标准 (9)4.3.5 验收报告 (9)第5章模具维修与保养 (9)5.1 模具故障分析与处理 (9)5.1.2 故障诊断 (9)5.1.3 故障处理 (9)5.2 模具维修方法 (9)5.2.1 磨损部位的修复 (9)5.2.2 断裂与变形的修复 (9)5.2.3 功能性故障的维修 (10)5.3 模具保养与防护 (10)5.3.1 日常保养 (10)5.3.2 定期保养 (10)5.3.3 防护措施 (10)第6章常用模具制造与修理设备 (10)6.1 车床与铣床 (10)6.1.1 车床 (10)6.1.2 铣床 (11)6.2 钻床与镗床 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 镗床 (11)6.3 磨床与电火花机床 (11)6.3.1 磨床 (11)6.3.2 电火花机床 (11)第7章模具CAD/CAM技术 (11)7.1 模具CAD技术 (12)7.1.1 模具CAD概述 (12)7.1.2 模具CAD系统的组成 (12)7.1.3 模具CAD技术的应用 (12)7.2 模具CAM技术 (12)7.2.1 模具CAM概述 (12)7.2.2 模具CAM系统的组成 (12)7.2.3 模具CAM技术的应用 (12)7.3 模具CAE技术 (13)7.3.1 模具CAE概述 (13)7.3.2 模具CAE系统的组成 (13)7.3.3 模具CAE技术的应用 (13)第8章模具质量控制与管理 (13)8.1 模具质量控制 (13)8.1.1 质量控制原则 (13)8.1.2 质量控制流程 (13)8.1.3 质量控制方法 (13)8.2 模具生产管理 (14)8.2.1 生产计划管理 (14)8.2.2 生产过程管理 (14)8.2.3 生产质量管理 (14)8.3 模具标准化与信息化 (14)8.3.2 模具信息化 (14)8.3.3 模具数据化管理 (14)第9章模具修理典型案例分析 (15)9.1 冲模修理案例分析 (15)9.1.1 案例背景 (15)9.1.2 修理过程 (15)9.1.3 修理效果 (15)9.2 塑模修理案例分析 (15)9.2.1 案例背景 (15)9.2.2 修理过程 (15)9.2.3 修理效果 (15)9.3 其他模具修理案例分析 (16)9.3.1 案例背景 (16)9.3.2 修理过程 (16)9.3.3 修理效果 (16)第10章模具制造与修理新技术展望 (16)10.1 高速切削技术在模具制造中的应用 (16)10.1.1 高速切削技术的原理与特点 (16)10.1.2 高速切削技术在模具制造中的应用实例 (16)10.2 3D打印技术在模具制造中的应用 (17)10.2.1 3D打印技术的原理与特点 (17)10.2.2 3D打印技术在模具制造中的应用实例 (17)10.3 智能制造与模具行业发展趋势 (17)10.3.1 智能制造在模具行业的应用 (17)10.3.2 模具行业发展趋势 (17)第1章模具基础知识1.1 模具的概念与分类模具是工业生产中用于成型、加工零部件的一种工艺装备。

模具制造作业指导书1. 引言本作业指导书为模具制造工作提供详细指导和操作流程。

本指导书适用于模具制造过程中的各个阶段，旨在提高制造效率和产品质量。

请所有工作人员在进行模具制造作业前仔细阅读本指导书，以确保操作正确、安全和高效。

2. 作业准备在进行模具制造之前，请确保以下准备工作已完成：- 确定模具设计和规格- 准备所需材料和工具- 检查模具制造设备的工作状态和安全性- 安排合适的工作场地和环境3. 模具制造步骤3.1 制造模具零件1. 根据模具设计和规格，选择相应的材料开始制造模具零件。

2. 使用合适的机械加工工具和设备，根据图纸和规范进行加工和切削。

3. 在加工过程中严格控制尺寸和表面质量，确保模具零件的精度和光滑度。

4. 所有模具零件制造完成后，进行质量检查和测试，确保其符合设计要求。

3.2 组装模具1. 将制造好的模具零件按照设计要求进行组装。

确保每个零件的正确位置和配合。

2. 使用适当的装配工具和技术，确保模具组装的精度和稳定性。

3. 检查模具组装后的功能和性能，确保其正常运行。

4. 质量控制和测试在模具制造过程中，质量控制和测试至关重要。

1. 在每个制造步骤完成后，进行质量控制检查，确保每个阶段的工作质量。

2. 测试模具的功能和性能，验证其能够满足使用要求。

3. 如发现任何质量问题或缺陷，及时采取纠正措施。

5. 安全注意事项在进行模具制造作业时，请始终遵循以下安全注意事项：- 戴上适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。

- 使用机械加工工具时，确保操作正确并遵守操作规程。

- 工作场所保持整洁有序，防止杂物堆积和滑倒。

- 遵守电气设备使用规定，确保安全用电。

- 如遇到紧急情况，立即停止作业并寻求帮助。

6. 总结本作业指导书提供了模具制造作业的详细指导和操作流程。

请所有工作人员在进行模具制造工作前全面理解并遵循本指导书中所述的步骤和注意事项。

通过正确操作和质量控制，将能够提高模具制造的效率和产品质量。

《现代模具制造技术实用手册》图书作者：编委会出版社：吉林音像出版社2004年3月册数规格：全四卷+1CD检索光盘16开精装定价：￥998元优惠价：460元详细目录第一篇概论第一章模具概述第二章模具标准化第三章模具制造与生产现代化第二篇冷冲压模具设计第一章冲压材料第二章冷冲压设备第三章冲裁模具的设计第四章弯曲模具的设计第五章拉伸模具的设计第六章成型模具的设计第七章冷挤压模具的设计第八章材料和热处理第九章冲模零部件制造尺寸要求第三篇塑料模具设计第一章常用塑料及性能第二章塑件的工艺性第三章塑料成型设备第四章注射模设计第五章压缩模设计第六章压注模设计第七章挤出模设计第八章其他塑料模具设计第九章塑模模架与零件标准第四篇热模锻模具设计第一章概述第二章锤上模锻模具设计第三章螺旋压力机模锻模具设计第四章典柄压力机模锻模具设计第五章平锻机模锻模具设计第五篇压铸模具设计第一章压铸设计基础第二章压铸设备第三章分型面与浇注系统设计第四章压铸结构设计第五章抽芯结构设计第六章推出结构设计第六篇粉末冶金模具设计第一章粉末冶金模具设计原理与方法第二章模具结构设计第三章模具主要零件设计第四章粉末冶金用压机第七篇挤压模具设计第一章冷挤压模具设计第二章热挤压模具设计第八篇其他模具设计第一章拉伸模具设计第二章玻璃模具设计第三章橡胶模具设计第九篇模具材料第一章模具钢第二章模具钢的热处理第三章模具零件的表面强化第四章有色金属及其合金第十篇车刨与插、铣、坐标镗加工第一章车床加工第二章刨床、插床加工第三章铣床加工第四章坐标镗加工第五章加工中心第十一篇成形磨削第一章概述第二章仿形磨削加工第三章坐标磨削加工第十二篇钳工加工第一章划线、钻孔、铰孔及攻螺纹第二章带锯机、锉刀机加工第三章压印加工第四章研磨抛光第十三篇电火花加工第一章概述第二章电火花加工设备第三章电火花穿孔加工第四章型腔电火花加工第十四篇电火花线切割加工第一章概述第二章电火花线切割加工设备第三章线切割加工工艺第十五篇其他加工第一章型腔冷挤压第二章陶瓷型铸造第三章电铸成形第四章照相腐蚀第五章其他第十六篇模具零件热处理第一章模具钢改锻第二章模具零件热处理工艺第十七篇模具装配第一章冷冲模装配第二章塑料模、压铸模装配。

冲压模具设计与制造实用手册1、引言本文档是针对冲压模具设计与制造的实用手册，旨在提供详细的指导和参考，帮助读者掌握冲压模具设计与制造过程中的关键知识和技能。

2、冲压模具概述2.1 冲压模具的定义和分类2.1.1 冲压模具的定义2.1.2 冲压模具的分类2.2 冲压模具的主要构成2.2.1 冲床2.2.3 模具导向机构2.2.4 其他附件和部件3、冲压模具设计基础3.1 冲压工艺分析和工艺定型3.1.1 冲压零件的材料选择3.1.2 冲压序列和工艺参数的确定3.1.3 模具结构设计原则3.2 冲压模具设计流程3.2.1 冲压模具的设计要求3.2.2 冲压模具设计的基本步骤3.3 冲压模具设计的常见问题和解决方法 3.3.1 模具的裂纹和磨损问题3.3.2 模具的变形和断裂问题4、冲压模具制造工艺4.1 冲压模具的材料选择和热处理4.1.1 冲压模具材料的选择原则4.1.2 冲压模具的常用热处理方法4.2 冲压模具的加工工艺4.2.1 冲压模具的粗加工4.2.2 冲压模具的精密加工4.2.3 冲压模具的组装和调试4.3 冲压模具的保养和维修4.3.1 冲压模具的日常保养4.3.2 冲压模具的维修和更换部件5、附件本文档涉及的附件：5.1 冲压模具设计案例5.2 冲压模具制造流程图5.3 冲压模具设计软件推荐6、法律名词及注释6.1 著作权法相关名词注释6.1.1 著作权6.1.2 著作篇目6.2 专利法相关名词注释6.2.1 专利权6.2.2 发明专利。

模具制造仕样书00
文档编号：
1.说明
本文档为模具制造仕样书，旨在准确记录模具制造的要求规范，并作为制作模具的参考依据。

下文详细描述了模具制造的各个阶段，并包含附件以供参考。

2.联系人信息
制造单位：
地质：
联系人：
3.模具概述
●模具名称
●模具用途
●模具材料
●模具尺寸及外观要求
●其他特殊要求
4.设计阶段要求
4.1 模具设计参数
详细说明模具的设计参数，包括但不限于：
●模具尺寸要求
●模具材料要求
●模具配件要求
4.2 设计图纸
在本章节中，描述制作模具所需的图纸文件，包括但不限于：●2D设计图
●3D模型文件
●制图说明和标注
5.制造阶段要求
5.1 材料准备
说明所需的模具材料，包括但不限于：
●材料型号及牌号
●材料数量
●材料附加要求
5.2 制造过程
详细描述制造模具的过程，包括但不限于：●模具加工步骤
●制模设备要求
●制模技术要求
●制模周期安排
5.3 质检要求
详细阐述质量检验的要求，包括但不限于：●检验标准
●检验方法
●检验项目及频次
●检验记录
6.交付要求
详细说明模具交付的要求，包括但不限于：●交付日期及地点
●交付货物清单
●交付附带文件
【附件】
在本文档结尾处，附上本模具制造仕样书相关的附件，包括但不限于：
●设计图纸
●材料证明书
●质检报告
【法律名词及注释】
●法律名词1：注释1
●法律名词2：注释2
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【文档结尾】。

玻璃钢模具制作作业指导书
玻璃钢模具制作作业指导书
1、制作玻璃钢模具原材料
通常选用：33#胶衣树脂，甲乙酮，促进剂，191#不饱和合聚脂树脂，2#固化剂，2#促进剂，02、04#无碱中性玻璃纤维网格布，聚乙烯醇17－99（脱模剂），碳酸钙，玻璃钢专用颜料糊，苯乙烯（稀释剂）
2、底模制作（分人工底模制作及CNC数控雕刻底模）
2.1 人工底模制作
2.1.1 玻璃钢模具班组接到技术厂长开模图纸及计划单后，首先熟悉开模图纸，做到完全理解；
2.1.2 剪刮板，用白铁皮按照图纸要求剪刮板并对尺寸复核；
2.1.3 钉刮板，将剪好的刮板钉在细木工板或复膜板上；
2.1.4 推石膏底模。

石膏底模要求棱角清晰、挺。