价值流程图(VSM)分析的两个流程

第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一）【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程3.流程分析案例JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。

到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。

传统生产方式的优缺点1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。

几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。

图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。

一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。

因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。

2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。

但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。

由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。

此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。

在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。

由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。

这给企业带来了巨大的损失。

因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。

JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。

VSM价值流图分析步骤
VSM价值流图分析包括的主要步骤是:
1、了解并记录顾客的要求。

2、了解并画出工厂内材料流图。

如图中下部的线框所示，也是工厂内的基本生产过程。

将能够连续进行的过程列入一个框内，无法连续的则在两框之间用库存三角分开。

3、收集并记录每个生产过程的数据(数据框)。

在每个过程线框下记录的主要数据包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。

注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。

4、了解库存情况。

小组应对所有库存(包括线上在制品库存)进行盘点，然后记载库存于三角下面。

注意，是点数而非查账！
5、原材料采购和交付的情况。

如图中左上角所示，了解主要供应商的供货情况。

6、信息传递，画出信息流。

了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信息流，如图上部所示，标示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法。

7、画出生产时间线和计算相关数据。

将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。

VSM价值流程图九步法，手慢无！首先，我们要知道仅仅将VSM价值流图绘制出来并不是价值流图这个工具的目的。

而对VSM价值流图进行相关的分析，通过对价值的定义，对流动过程中的浪费和阻力的消除，不断提升整个流程中的价值占比，这才是价值流图的真正目的。

VSM价值流程图的绘制一般包含以下9个步骤：1：客户信息数据的收集在VSM中的客户信息数据是通过转化后的客户需求信息，这里必须与设计开发所用到的客户信息区别开来，一般主要包含客户名字、地址、需求计划、以及一些与生产或物流相关的特殊要求。

因为这些数据会成为信息流的重要输入条件，而且也是生产组织的一个重要衡量标准。

2：绘制基础工艺流程图结合生产工艺流程图，在VSM中按照顺序将各个工艺一字排开，确保没有工序被遗漏，哪怕是入库，发运这些辅助工序也需要在图中标记出来，因为少一个工序就会造成价值流传递中断，造成分析得不准确，因此在绘制完流程图后，还需要根据这个工序顺序走一遍，进行确认。

3：完善工艺流程数据信息填写在进行数据信息填写的时候一方面需要到现场进行实地观察，另一方面要搜集过往的历史数据进行参考，对于不确定的数据，需要在验证后进行填写，务必确保数据的准确性，为后面的分析提供支撑。

4：收集并标注库存信息库存信息不仅仅是仓库里的数量，还包含工位上的以及工位间的在制品，而且对于数量一般也是现场观察与历史数据进行参考后填写。

并且在这里还需要将库存的方式进行标注，是FIFO货架，还是线边配送库等，方便后续的分析。

5：标记交付到客户的方式在VSM上还需要明确地将出库转运到客户的物流方式和信息进行标记，一般会包含物流的运量、频次以及方式，因为这些信息会成为信息流和物料流的重要编制信息，并且这里面也会蕴含大量的改善点。

6：标记交付到客户的方式这里面就会包含供应商的名字、地址、物料配送方式，配送频次及量，其中一些信息是通过标准的标识进行标记，而有些信息则以文字进行记录，而且交付信息会成为信息流和物料流两个流的重要输入信息。

价值流程图（Value Stream Mapping ，简称VSM）价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping ）是（）生产系统框架下的一种用来描述和的形象化工具。

它运用的工具和技术来帮助企业理解和精简生产。

价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为提供增值的任何活动，并经常用于说明中所减少的浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、以及发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项工具。

但是，VSM往往被用作工具、工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对当前状态”和未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM ）分析的是两个流程：第一个是（情报）流程，即从市场部接到订单或市场部预测客户的开始，到使之变成和的过程；第二个是流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选岀典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制岀信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

Value Stream 聞呂ppingFuture StateCurre门t State价值流程图的历史1980年代，的与率先运用去除的方法来获取，他们的主要岀发点是提高，而非提高。

之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于，从而能够暴露岀系统中的深层的浪费问题和问题。

价值流程图价值流程图(ValueStreamMapping ，简称VSM)目录[隐藏]1价值流程图概述2价值流程图的历史3价值流程图的七种工具4价值流程图（VSM）分析o 4.1VSM分析的两个流程o 4.2VSM分析的对象：浪费5价值流程图案例分析o 5.1 案例一:价值流程图案例分析o 5.2 案例二:价值流程图案例分析6参考文献[编辑]价值流程图概述价值流程图（ValueStreamMapping）是丰田精益制造（LeanManufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，原材料购进直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

vsm价值流程图的使用方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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精益价值流程(VSM)培训精益价值流程图（VSM）培训一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提升自身的竞争力。

而提高竞争力的关键在于优化流程，降低成本，提高效率。

精益价值流程图（ValueStreamMapping，简称VSM）作为一种有效的流程优化工具，可以帮助企业实现这一目标。

本文将详细介绍精益价值流程图的基本概念、实施步骤及培训内容，以帮助企业更好地应用VSM提高竞争力。

二、精益价值流程图（VSM）概述1.定义：精益价值流程图是一种用于分析、描述和优化产品或服务生产流程的工具。

它通过对现有流程进行详细描绘，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改进措施，从而实现流程的优化。

2.原理：VSM基于精益生产的五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。

通过识别和消除非价值增加的活动，缩短生产周期，降低库存，提高产品质量，实现流程的持续改进。

3.应用范围：VSM广泛应用于制造业、服务业、医疗保健、建筑等行业。

它可以用于分析整个企业的生产流程，也可以用于分析某个部门或某个产品的生产流程。

三、精益价值流程图（VSM）实施步骤1.确定分析对象：明确要分析的产品或服务，以及相关流程的范围。

2.绘制现状价值流程图：详细描绘现有流程，包括所有生产环节、信息流动、物流运输等，并收集相关数据。

3.分析现状：分析现状价值流程图，找出浪费和瓶颈，计算流程周期时间和价值增加时间。

4.设计未来价值流程图：根据现状分析结果，设计未来流程，提出改进措施，消除浪费，缩短生产周期。

5.制定实施计划：明确改进措施的责任人、完成时间、所需资源等，确保改进计划的实施。

6.持续改进：实施改进措施后，对流程进行跟踪监控，评估改进效果，不断优化流程。

四、精益价值流程图（VSM）培训内容1.精益生产理念：介绍精益生产的起源、核心思想、五大原则等，使学员了解精益生产的理论基础。

2.VSM基本概念：讲解VSM的定义、原理、应用范围等，使学员对VSM有一个全面的认识。

价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。

价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项沟通工具。

但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。

价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图（Value Stream Mapping）是（）生产系统框架下的一种用来描述和的形象化工具。

它运用的工具和技术来帮助企业理解和精简生产。

价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为提供增值的任何活动，并经常用于说明中所减少的“浪费”总量。

VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、以及发现浪费、寻找浪费根源的起点。

从这点来说，VSM还是一项工具。

但是，VSM往往被用作工具、工具。

VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。

从购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开。

对生产制造过程中的周期时间、当机时间、、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。

VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是（情报）流程，即从市场部接到订单或市场部预测客户的开始，到使之变成和的过程；第二个是流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。

价值流程图的历史1980年代，的与率先运用去除的方法来获取，他们的主要出发点是提高，而非提高。

之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和问题。

价值流程图价值流程图概述VSM通常包括对“当前状态”和“以后状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。

价值流程图的历史１。

生产过剩（快于必要的速度）；２。

等待；３。

运输（搬运）；４。

不当流程；５。

不必要的库存（超出的库存）；６。

不必要的行动；７。

次品（改正错误）。

价值流程图的七种工具价值流程图（VSM）分析VSM分析的两个流程价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部推测客户的需求开始，到使之变成采购打算和生产打算的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图（VSM）分析时，第一要选择出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发觉当前组织生产过程中存在的咨询题点，进而针对咨询题点提出改进措施。

VSM分析的对象：白费VSM分析的主旨是赶忙暴露存在的白费咨询题，并完全排除白费。

只有识不了咨询题，才能改善，专门多不熟悉精益生产的人之因此会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到咨询题点。

因此，要改善企业组织生产过程中的白费咨询题，第一要认识白费。

1.什么是白费2.价值流程图分析关注的八大白费精益生产治理的着眼点精益生产治理的着眼点之一是制造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。

通过解决重复、停顿现象去发觉咨询题，使得治理流程的价值最大化。

因此，推行JI T要以价值为关注焦点开展革新活动。

精益生产治理的目标取向图：精益生产治理的目标取向价值流程图案例分析案例一:价值流程图案例分析工厂设想的信息（情报）流和实物流的理想状况如第下图所示。

从理想状况图中能够看到：接到紧急订单后，只需要花费2天时刻就可形成生产打算；在最紧急的状态下，只需要花费6天的时刻即可完成实物流。

价值流程图VSM详细介绍与符号大全导读价值流图（Value Stream Mapping，VSM），又称价值流程图，用于形象化描述物流和信息流，是贯穿于整个生产制造过程,是发现浪费、改善问题的必备工具之一.本文从价值流、价值流图、价值流程图分析三者的密切关系出发，详细解说一下价值流图。

什么是价值流？要明白什么是价值流图，首先当然要先了解什么是价值流。

价值流，通常是指生产制造过程中,从原材料到成品、并赋予其价值的所有活动。

其中包括从供应商处采购原材料,企业对其进行加工后转变为成品，再由销售交付于客户的全部过程。

除了原料到成品的物流以外，企业内部、企业与供应商、企业与客户之间的信息沟通所形成的信息流也包括在价值流内。

不同供应商之间的沟通、物料的运输、生产计划的制定和实施、原材料到产品的转换、产品交付于客户的方式等等,价值流中的活动有增值与非增值活动之分,而非增值又可分为不增值与必要但不增值活动。

价值流具有以下特点：•隐蔽性—-并不直接显示在整个供应链的运作过程中，需要流程规划、生产制造、客户等人员去挖掘；•连续性—-价值流在供应链上是一环扣一环，连续不断地进行的；•周期性——任何产品都有其周期性（生产制造、销售等),而价值流亦会随着产品的周期性显示其运作的周期性。

什么是价值流图？如上述所言，价值流具有一定的隐蔽性,需要相关人员深入挖掘.那要怎样挖掘呢？怎样将一个完整的生产过程的价值流表现出来呢？这时候，就需要价值流图了。

价值流图概述价值流图,简称VSM，又称价值流程图，字面理解即是价值流的图示。

具体来说,价值流程图描述了产品从原材料到成品的所有生产制造过程的活动。

从历史来讲,价值流图在1980年代，由丰田公司的两位首席工程师率先运用，目的是为了提高生产效率.发展至今，价值流程图已成为丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具.VSM存在的最大的价值及意义就是寻找到生产过程中的浪费（不增值的活动）、并且消除它。

简述精益思想中的价值流价值是由一连串增值活动所创造出来的。

价值流就是指企业提供产品或服务的一连串活动，该活动将特定的产品或服务送给特定的客户。

价值流的范围包括概念设计、产品设计、流程设计、从原物料到成品所有阶段中赋予价值的全部活动。

客户愿意购买的也是那些有附加价值的部那分，而不是些没有附加价值的部分，包括了生产过多、等待(工件等待、人员等待、设备等待)、不需要的运输搬运、库存、多余的生产活动、多余的流程和有缺陷产品的七大浪费，再加上没有充分运用员工的浪费。

客户是不会支付因为那些浪费而产生的成本。

不幸的是，没有附加价值的活动在企业中往往占了95%。

所以，识别价值流是实行精益思想的起步点。

1.价值流程图(VSM一Value Stream Mappin)价值流程图是精益生产系统中描述物流和信息流的可视化工具。

它运用精益制造的工具和技术，帮助企业了解浪费之处，进而精简生产的流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。

浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供附加价值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的浪费总量。

价值流程图可以帮助管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及客户发现浪费、寻找浪费根源的起点二从这点来说，价值流程图还是一项沟通工具。

当然，价值流程图也是进人丰田生产系统屋的阶梯和大门。

价值流程图分析的是两个流程:第一个是信息流，即从销售部门接到客户订单或市场部门预测客户的需求开始，到采购计划和生产计划的过程;第二个是物流，即从供应商供应原物料入库开始，随后生产制造、成品人库、产品出库直至产品送到客户手中的过程。

此外，实物的流程中还包括产品的检验、仓储等环节。

企业在进行价值流程图分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息流和物流的现状图，然后将信息流与物流的理想状况绘制成未来图，两者相互比较，从中发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。