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精益生产方式之《标准作业》PPT课件

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标准化作业 ppt课件

标准化作业 ppt课件

3 31 57 28 59 26 53 19 44 13
I
3433334333
3.0
1. 标准化作业不同于工作标准
• “工作标准”包括各种规范，例如质量标准、工程规范等（如采用30英尺磅的扭矩、 985度热处理3小时）。
2. 标准不是一致通用的
• 通用是指在几个不同的地方采用相同的标准
3. 标准化作业实施必须有一套结构化的改进流程，一套明确定义的改进方法（改善） 4. 实践、实践、再实践...... 5. 领导/经理对成功实施标准化作业至关重要
最低能力成为单元的最 大输出值（瓶颈）
单个设备的加工能 力
+
加工能力表 – 注意事项 基础时间
• 人工时间 – 操作员使用机器直接工作的时间（即加工） • 自动运行时间（机器时间） – 指从打开机器到完成操作
后回复到初始状态的时间
• 通常而言，两到三次的观察就足够了
• 完成时间 – 在机器上完成一个零件（或同时加工的多个 零件）所需的时间
标准化作业
什么是标准化作业
标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合，确保每个预计 周期时间内都能以相同的方式完成任务，且浪费最小，能提供改 进基准。
标准化作业的三个基本要素是： • 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加
工能力造成的时间限制 • 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序）
• 实线表示人工时间 • 点线表示机器时间 • 波浪线表示行走时间 • 双实线表示等待时间
5. 每班数量 – 记录每天或每班所需的生产 6. 生产节拍时间 – 记录生产节拍时间 =
每日总运转时间 每日总生产要求量 7. 红线 – 绘制一条对应生产节拍时间的垂直红线 8. 周期时间 – 绘制一条对应周期时间的 垂直蓝线

精益生产PPT课件

精益生产PPT课件
Rev. 08-99
30
同期化生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故 障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
4.快速反应
3.快速换型
Rev. 08-99
31
同期化生产要素——质量系统
Rev. 08-99
质量计划
质量控制
质 量 成 本
Rev. 08-99
5
同期化生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格
Rev. 08-99
10
制造业的历史
丰田公司认识到答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终 产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
Rev. 08-99
11
关于成本
成本 + 利润 = 售价 卖方市场 售价 - 利润 = 成本 买方市场
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Rev. 08-99
4
同期化生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为同期化生产的基本目标。

精益生产(完美版)(PPT109页)

精益生产(完美版)(PPT109页)

（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用

精益生产—标准作业

精益生产—标准作业
作业内容将作业内容汇总表按人员进行筛选，按装配工艺顺序自上而下排成下表
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
23
标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
24
标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。

《精益生产》PPT课件

《精益生产》PPT课件

设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业

精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业
它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程

精益生产标准作业PPT课件

精益生产标准作业PPT课件

培训与辅导
针对员工在实施过程中遇到的 问题，提供及时的培训和辅导 ，帮助建立激励和考核机制，鼓励员 工积极参与标准作业的实施，
确保其主动性和积极性。
实施后的评估与改进
评估效果
对实施精益生产标准作业的效果进行评估，通过对比改进前后的生产 数据，分析标准作业对企业效益的贡献。
05
CATALOGUE
精益生产标准作业的案例分析
案例一：某汽车制造企业的标准作业推行
总结词
成功实施，显著提升生产效率
详细描述
某汽车制造企业通过推行精益生产标准作业，优化了生产流程，减少了浪费，提高了生 产效率，产品质量也得到了显著提升。同时，企业还加强了员工培训和团队建设，形成
了良好的企业文化。
工作研究
工作研究是精益生产标准作业制定的 基础，通过对作业流程的详细分析， 识别出作业中的浪费和不合理之处， 为后续的改进提供依据。
工作研究主要包括方法研究和时间研 究两个方面，方法研究关注作业方法 的优化和改进，时间研究则关注作业 时间的测量和标准化。
作业分析
作业分析是精益生产标准作业制定的重要环节，通过对作业 过程的深入剖析，识别出作业中的瓶颈和问题点，为作业优 化提供方向。
它强调以客户需求为中心，通过优化整个价值流，实现快速响应、高效率和低成本 的生产。
精益生产的目标是创造价值并消除浪费，通过消除不增值的环节和过程，提高生产 效率和产品质量。
精益生产的核心思想
价值
价值流
精益生产认为只有满足客户需求的产品和 服务才是有价值的，否则就是浪费。
精益生产将产品从原材料到最终成品的所 有活动视为一个整体的价值流，通过对价 值流的优化和改进，实现高效的生产。
作业分析主要采用流程图、鱼骨图等工具，对作业过程进行 可视化展示，帮助管理者全面了解作业现状，发现潜在的改 进空间。

精益生产标准化作业

精益生产标准化作业
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.2 标准体系的结构
➢ 层次结构 层次结构是表达标准化对象内部上级与下级、共性与个性等关系的表达形 式。它通常反映标准对象的隶属或包含关系。层次较高的标准，较多地反 映对象的抽象性和共性；层次较低的标准，较多地反映对象的具体性和个 性。见图1 ➢ 序列结构(过程结构） 是指各标准按照过程的内在联系和顺序关系进行结合的形式，标准化对象 的过程结构决定了标准体系的过程形式。见图2
服务标准
产品标准 （软件、硬件、流程 性材料、服务标准
能源标准
检验和试验 方法标准
信息标识标准
安装和 交付标准
搬运和 储存标准
包装标准
检验和测试 设备标准
图2 企业标准体系的序列结构图
精益生产标准化作业
目录
2 标准种类与标准体系
2.2.3 标准体系的特征
标准体系具有六个特征，即集合性、目标性、可分解性、相关性、整体性 、
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.2 关于标准化的定义
国家标准GB/T 2000.1-2002《标准化工作指南 第1部分: 标准化和相关活 动的通用词汇》中对“标准化”的定义是： 为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和 重复使用的条款的活动 注1：上述活动主要包括编制、发布和实施标准的过程 注2：标准化的主要作用在于为了其预期目的改进产品、过程和服务的适 用性，防止贸易壁垒，促进技术合作
精益生产标准化作业
目录
1 基本概念 1.4 标准化常用名词
产品标准 : 为保证产品的适用性、以产品必须达到的某些或全部要求 所制定的标准。其范围包括：品种、规格、技术性能、试验方法、检验规 则、包装、贮藏、运输等

精益生产方式-标准化作业PPT课件

精益生产方式-标准化作业PPT课件
精益生产方式-标准化作业 ppt课件
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
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标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
一 档 齿 坯 精车
10 9
插齿
8
标准手持
一 档
~~~~
成 剃齿 品
~
7
6
1
2
二 精车 档 齿 坯
3
插齿
~~~~ ~
4
5
剃齿 二
档
成
14
品
①.工序能力表
作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备 还是手动作业。
说明： a) 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、
标准作业表 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品 质和注意安全等记号。（原则是一个流作业）。
9
1.标准作业概要
标 准 作业
定义
目的
前提条件
以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有
① 明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本，
① 应以人的动作 为中心。
MUDA的操作
在考虑品质、数量、成本、安
设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 b) 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联
的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生 产的现象不多，基本上是专线生产。
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
15
①.工序能力表
=3分40秒
12
②.作业顺序 作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。
13
③.标准手持
标准手持的计算 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间 滑道规定保持的零件个数
标准作业
（ 标 准 工 时 ）
T.T
作 业 顺 序
标 准 手 持 量
标准作业三要素
11
①.标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。 1班的运转时间（定时） T.T= 1班的必需生产量
T.T的计算例
发动机生产线的例子
条件： ☆ 月产 5000台
☆ 定时运转 8H×2班
（480分-休息时间20分）×2班 5000台÷20工作日
完成
70
硬度
A
B
（检验作业）
调节工作的比例
改善 省人化 6
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手
持；
标准作业的直接目的 目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。
7
标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效 的进行生产的方法。
标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。
1班的运转时间（定时） T.T=
4-1）手工作业时间：测定操作人员在机械或工序是进行的手工作业（人的作业）的时
间，不含步行时间。
4-2）自动加工时间：测定记录从按下机械的开关开始，机械加工工件，到回到位置停止
5
B型 ·C型的概略说明
B型 传送带作业
公司内没有
（秒）
要素作业 积成表
A
T.T
A组装 B组装
根据内容作成 组装作业的纸片
C组装 A组装 30秒 纸片的
D组装
宽度表示秒
B
用于工作分配（分割）
C型 ANDON作业 呼叫后工作
（分） 470
480分
定时内（8H）
一天工作量 负荷表
260
抽样
140 50
8
工序能力： 各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考 虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加 工的最大数量。
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
标准作业组合图：明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察 T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。
1
第一部分
整体概述
THE FIRST PART OF THE OVERALL OVERVIEW, PLEASE SUMMARIZE THE CONTENT
2
目
录
1. 标准作业的产生背景 2. 标准作业的推行目的 3. 标准作业的相关名词 4. 标准作业的三要素 5. 标准作业的三件套 6. 标准作业的制定程序 7. 标准作业改善的实施方法
3
精益生产方式 的
两大支柱
JUST IN TIME
基本原则
1.工序的流畅化 2.以需要数决定T.T 3.后工序领取
自働化
1.在工序内造就品质 2.省人化
实施的工具、方针
物-----同期化 人-----多能工化 设备--按工序顺序配置
标准作业
KANBAN方式
出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开
工序能力表的制作步聚
（1）记录加工工序的编号及作业顺序。
（2）记录加工的零部件的工序的名称（1.当没有标明设备能力，同一工序中有2台以上的机械
时，要记录每台机械所发生的变化 2.1台机械一次生产2个，3个，但是，为了缩短机械周期
时间，应尽量改善为加工1 个）。
（3）机械型号：记录机械型号。
（4）基本时间：
4Leabharlann 关于标准作业大家经常说“标准作业”，然而大家了解不， 去 标准作业其实有3 种 ，各自有各自不同的使用内容
A型 巡回作业 B型 传送带作业
用于加工、组装处 用传送带的组装处
标准作业票 要素作业积成表
C型 ANDON作业 全自动生产线、搬运、检验 1天工作量负荷表
A型是一般意义上的标准作业！！
类型不同，调查、改善、标准化方面也会不同
顺序有效的进行 生产的方法，由：
全的基础上，制定工作的方法。 ② 应是反复作业。
T.T
② 改善的工具
作业顺序
a) 没有标准（没有正常、异常的
标准手持 三要素组成。
区分）的地方就没有改善。 b) 发现MUDA 。
遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本
10
2.标准作业三要素
用最小限度的作业人员和在制品进行的 所有工序之间的同步生产
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持）
按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、
动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成
品货店的在库不属于标准手持）