涂装车间生产能力分析(人机料法环).

汽车制造质量管理与控制涂装生产的质量控制ENTS0102031涂装生产质量控制指标为了更好的控制涂装生产质量，涂装车间开发了一系列的质量控制指标，并对这些指标进行量化，确保对涂装质量的综合衡量。

•油漆车身交检直行率•PVC直行率•油漆Audit等级•NAP值（车身综合外观水平）•车身打磨点数其中，交检直行率能最有效、最直接地反映油漆车身的生产过程质量问题，也是涂装车间现场质量管理工作是否到位的一个重要体现。

什么是直行率？直行率是指油漆车身出面漆烘干炉后，经过面漆修饰简单的打磨、抛光处理后，不需要经过点修补就能交检合格的油漆车身数除以总受检车身数得到的百分比。

若点补一台车身，当班就有可能少做一台车身，会影响到可动率指标。

所以只有保证直行率指标才能最有效地保证生产线上真正的质量水平，从而提高生产效率，降低生产成本。

影响涂装车间直行率的大多都是人为因素，这些人为因素包括：•碰伤缺陷•印痕•人为产生的“颗粒、纤维”1、碰伤缺陷①工装碰伤：是因为工装设计不合理或因工装的长期使用变形，在正常操作时而发生碰伤现象。

所以在设计工装时一定要保证能够安全操作。

②衣服手套碰伤：是因为员工穿戴不协调或过大，在操作过程中易碰伤门钩附近的湿膜。

喷漆服至少保证三个地方要紧身些：手袖、小臂和腰身；手套则要保证手指处要稍紧些，若太大则可以用胶带纸包裹一下即可，也可以防止手套粘上太多的漆，影响开关门操作而造成碰伤。

1、碰伤缺陷③漆管碰伤：是因为油漆供给系统的漆管碰伤油漆湿膜现象。

在选用漆管时尽量选用管质较软的漆管。

④车身部件干涉碰伤是因为白车身部件间隙太小，或铰链定位不准导致车身部件干涉使油漆干膜或湿膜碰伤。

因为部件边缘的漆膜相对较厚，若没有足够的间隙，就容易产生干涉掉漆现象。

2、印痕印痕种类繁多，产生原因也比较多。

可以分为：磨痕、手印痕、PVC胶印痕、擦净痕、电流痕、水印痕、补漆痕、板材痕等。

①磨痕：主要是因为员工在打磨时打磨手法较重，或采用了直线打磨而造成磨痕。

喷涂车间考核标准
喷涂车间考核标准通常包括以下几个方面：
1. 喷涂技术：考核喷涂工人的技术水平，包括漆膜厚度控制、喷涂均匀度、颜色配比准确性等。

2. 喷涂质量：考核喷涂产品的质量，包括涂层的附着力、耐磨性、耐腐蚀性等。

3. 安全环保：考核喷涂车间的安全措施是否到位，是否符合环保要求，包括是否有防爆设施、通风设备是否正常运行等。

4. 设备管理：考核喷涂设备的维护和管理，包括设备是否定期检修、操作是否规范等。

5. 生产效率：考核喷涂车间的生产效率，包括生产周期、交付时间的准时性、产品质量合格率等。

6. 员工纪律：考核喷涂车间员工的纪律性，包括是否按规定佩戴个人防护装备、是否遵守作业规范等。

以上是一些常见的喷涂车间考核标准，具体的考核标准可能因企业的业务特点和要求而有所不同。

涂装车间个人总结涂装车间个人总结1质检工作并不是我自己所学专业，不是很对口，但是整个车间，由于我是女生，所以安排了质检。

可全车间工资待遇和工作时间都很不好，加上进厂消息闭塞，而且工作量较大，自己感觉不太适应，还是选择出来跑跑，工作自由，多掌握一些有用信息，更好的融入社会。

从没有工作经验就跟师傅学，当然刚开始的工作是十分辛苦的。

虽然做质检的人很多，但是刚踏入工作岗位的新人，都是被一些车间所利用的廉价劳动力，很让人气愤。

他们提供的薪资待遇很低，让员工连吃住都顾不住，只把刚毕业的`学生作为廉价劳动力和宣传工具。

频繁换工作，不稳定，与这些垃圾公司有很大关系。

通过实习，使自己看清了许多社会现象，看问题分析问题更加全面更加透彻。

医疗、薪资、就业、学校、等等、有好有坏，都让自己深思冥想。

有许多现象都是繁杂荒乱的，根本不像学生时代想象的美好单纯，因此，我们都要多留个心眼。

这半年，被骗过，被盗过，成功过，失败过.......可谓风风雨雨。

酸甜苦辣，只为一点，使自己更加成熟。

每一天、每一周、每一月都能在工作中学到很多。

这次实习给我最大的收获是我觉得很多工作需要我去摸索和探讨，要不怕吃苦，勇于激流勇进，有的工作虽然单调又重复，但这是磨练意志最有效地方法，我告诫自己要认真完成，对每项工作都要认真的对待，做到每一件事的过程中遇到困难，一定要争取不放弃，坚持到最后。

只要希望还在，胜利一定属于我。

作为一名刚毕业的学生，理论是我们的优势，但是怎么样把理论结合到实践中成了我们克服的最大困难之一。

而领导和师傅平时对我的不断教导让我在工作中将理论融合进去，提高了工作效率。

看着那些同事忙忙碌碌的来来去去，坚定的态度是那么一点一滴在铸就起来，一个被人认可的人首先一定是一个认真负责的人，一个认真负责的人无论到等原材料的使用量降低。

根据车间每年的原材料消耗统计，仅此12个型号的刮灰工艺优化，20-20年平均每年节约原子灰12%达3118KG、打磨用砂纸节约17%计45050张，仅原材料一项每年就为公司节约资金达二十余万元。

04～06年涂装课提高生产能力的对策分析1/8作成批准一、前提条件：1、现生产情况简介2、现设备生产能力⑴铁铝线有效运行时间：(2)树脂线有效运行时间：2/4（3）各线二班日生产能力：（4）年生产能力（跨骑车按GS125、踏板车按QS125T计算,GS系：QS系/2：1）（5）2004～2006年销售预测（计算时FD110同QS125T） 3/8二、2004年对策方案4/81、铁铝线方案A：增加出勤时间分析：生产能力同目标有差距，不可行。

方案B：在方案A增加出勤时间基础上将全部GS系列发动机件外作涂装，分析：·方案B生产能力能满足04年销售预测；·需增加修补人员2人；·修补室需由1个增加为2个；·修补烘干炉需由1个增加为2个；结论：通过增加出勤时间、GS系列发动机件外作并增加少量人员和设备，可以满足04年销售预测计划需要。

2、树脂线方案A：增加出勤时间分析：生产能力同目标有差距，不可行。

方案B：在方案A增加出勤时间基础上将10%的树脂件外作涂装分析：5/8 ·方案B生产能力能满足04年销售预测；·增加修正、贴花、拆毛坯人员各2人计6人；·修正工作台由3个增加为5个；·增加2把修正抛光机结论：通过增加出勤时间、部分树脂件外作并增加少量人员和设备，可以满足04年销售预测计划需要。

3、总结：三、2005年对策方案6/8方案A：(1)铁铝线: 全部发动机部品均外作涂装分析：·该方案生产能力可满足05年要求。

·需增加油箱修补人员2人；·油箱修补室需由1个增加为2个；·油箱修补烘干炉需由1个增加为2个；(2)树脂线: 树脂件的40%外作涂装分析：·该方案生产能力能满足05年销售预测；·增加修正、贴花、拆毛坯人员各2人计6人；·修正工作台由3个增加为5个；·增加2把修正抛光机方案B：新建一条与树脂线生产能力相当的涂装生产线，生产全部发动机和10% 树脂件部品。

浅谈‘人机料法环’对质量的影响人、机、料、法、环是影响产品质量的主要因素。

简单地说,就是人员、机器、物料、方法、环境。

如果我们能从这几个方面严格把关，我们的产品一定能在激烈的市场竞争中站稳脚跟，使企业健康成长。

人作为生产的主体，是影响质量最关键的因素，是质量管理的核心。

人是生产管理中最大的难点，人的性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样，所以不能用同样的态度或方法去领导所有人。

应当区别对待（公平的前提下），对不同性格的人用不同的方法，使他们能"人尽其才"，发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势,尽可能的发挥他们的特长，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。

我认为，与其说提高质量是关键不如说提高员工的质量意识是关键。

质量是靠每一位员工劳动的成果，是全员行动的成果。

它关系到企业的生存和发展，关系到每位员工的切身利益。

我们只能提高员工的质量意识，才能真正提高产品质量。

机是指生产中所使用的设备、夹具、工具等辅助生产用具。

生产中，设备是否能正常运作、工具的状态是影响生产进度，产品质量的又一要素。

一个企业的发展、先进技术和设备的运用也是至关重要的。

先进的设备不但能降低劳动强度，提高生产效率，而且能提高产品质量。

随着社会的不断进步，科技的飞速发展，先进的设备是生产优质产品最有力的保障。

让客户满意，是我们长丰人每位员工的义务和责任，是长丰赖以生存和发展的基础。

我们应该在平时的工作中，应对设备做到“四懂三会”（懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障），严格按照设备维护与使用管理规定正确使用。

定期要经常进行巡回检查，发现异常及时处理，防止跑、冒、滴、漏现象的发生。

经常倾听一下它们的声音，感受一下它们的体温。

它们也是有生命的，只有我们用心呵护它们，它们才会给我们创造更大的效益。

料是指物料，半成品、配件、原料等产品用料。

材料的好坏直接关系着产品的质量。

人、机、料、法、环、测的实际运用1.（人）：生产人员由运营部（行政部）及车间跟踪确认：生产人员符合岗位技能要求，每一员工入职培训，经过考核合格，车间实习，能胜任工作后才正常上岗。

品管部（品质部）与工艺部（技术部）确认：特殊工序应明确规定特殊工序操作（涂装、成型、烧结、电镀等工序）、操作人员及检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，由车间主管及专职质量巡视，督促员工执行力。

检验人员按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，要求各检验工序每日下班前将各检验数据输入电子档。

2.（机）：设备维护和保养制定“设备管理办法”，其中设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

新设备试样跟踪采取新产品试样跟踪一样机制。

一季度一次由品管部（品质部）主导，检查设备管理办法各项规定有无有效实施，检查项目有：设备台账、维修检定计划、维修记录等有无实施（随机抽样方式询问一线操作人员，什么时间什么人是否为你操作的设备做过维修或保养），查是否有相关记录。

3.（料）：生产物料主导每年一次的主要原材料供应商审核，包括供应商的体系审核和产品审核。

主要原材料，只能由已审核过合格供方提供。

与采购部门协商后，要求采购订单除明确数量、重量、单价、交货日期等常规要求外，各项技术指标（性能要求、尺寸、外观要求）都需要明示于采购订单，采购人员将技术指标输入电子档共享，以便于来料验证其材料是否符合采购订单要求。

下道工序负责监督上道工序，如本工序未查出上道工序不良，本工序所有不良品由本工序承担并记入工序绩效考核中。

所有工序产品必须有批次或序列号标识，便于跟踪追溯，随时检查标识单、跟踪卡等填写情况是否符合要求。

4.（法）：作业方法对已区分的关键工序、特殊工序和一般工序，分别建有质量控制点。

主要工序悬挂工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还对工艺参数的控制方法、试样的制取、设备和环境条件等作出具体的规定。

涂装车间年终工作总结（精选5篇）涂装车间年终工作总结篇1我叫，女，X年XX月出生，XX年毕业于XX学校，X年到股份有限公司涂装车间工作至今，并于X年XX月取得涂装工二级职业资格。

XX年的涂装从业经历使我积累了大量的工作经验及专业技巧，曾多次参与公司、车间组织的技术攻关，并在攻关小组中发挥了重要作用，在工作中曾多次提出优化刮灰工艺的合理化建议、多次解决或协助解决涂装施工中出现的弊病，为公司产品外观质量的提升及生产提速做出了相应的贡献。

一、思想政治表现、品德修养及职业道德。

能够认真贯彻党的基本路线及方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论及专业技术知识，遵纪守法，认真学习法律知识；爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

二、工作态度和勤奋敬业方面能够热爱自己的岗位，真正做到“干一行、爱一行、精一行”，能够认真对待每一项工作，工作投入，热心帮助同事，认真遵守劳动纪律。

三、积极参与工艺优化，提高车间生产效率。

到齐星公司涂装车间工作以来，我积极发挥自身丰富的涂装经验优势，对车间的刮灰工艺提出各项工艺优化达17项，先后协助解决了3大系列，12个型号的刮灰工艺优化，使这12个型号的产品刮灰平均速度由原来的12分钟x8人/台提高到6分钟x6人/台，生产效率提速达到70%以上。

同时由于刮灰工艺的优化，带动了打磨工序的生产提速及砂纸等原材料的使用量降低。

根据车间每年的原材料消耗统计，仅此12个型号的刮灰工艺优化，20xx—20xx年平均每年节约原子灰12%达3118KG、打磨用砂纸节约17%计45050张，仅原材料一项每年就为公司节约资金达二十余万元。

四、参与攻关小组，解决涂装过程中的弊病。

20xx年6月车身在生产过程中频繁出现原子灰脱落的现象，对产品的正常流转及产品整体外观质量造成严重影响。

针对这一现象，我依托丰富的涂装经验，结合现场实际，从“人机料法环”五大环节进行分析，逐步找出原子灰脱落现象的主要原因：1、部分原子灰炸裂的驾驶室存在热车涂刮的现象，由于公司生产速度比较快，而电泳漆烘箱还是20xx年设计制造的，设计理念比较落后，烘箱无强冷区，驾驶室流转到刮灰工序时温度高达100℃，在此时涂刮的原子灰迅速升温，在原子灰与驾驶室本体接触面产生一层气孔状的结构，在后续烘烤过程中，气孔部位残留的空气膨胀—收缩产生炸裂；2、由于公司采用的多品种、小批量的营销策略，部分驾驶室模具不是很完善，一些部位需要刮太厚的灰，而原子灰经过烘烤及烘烤后的冷却，在这一过程中将造成原子灰存在一定的收缩，从而产生原子灰炸裂；3、原子灰与固化剂比例调配不稳定，由于刮灰工每次调配的原子灰重量只有200克左右，而固化剂只需要8克，操作工只能根据自己的经验添加固化剂，而一部分经验不是很足的刮灰工就比较难以控制比例，当固化剂比例调配过大时会造成原子灰硬度增加、韧性降低从而产生炸裂。

涂装车间产能分析报告一、生产纲领涂装车间按照年时基数为300天计，二班年产50000辆皮卡/SUV车身，一期按30000辆份。

前处理电泳线：30000辆份；密封线及各手工操作工位30000辆份；打胶线室体设计30000辆份。

中涂喷涂线室体设计30000辆份；面漆喷涂线室体设计33000辆份（含10%大翻修）；检查修饰线：33000辆份（含10%大翻修）；电泳烘干炉：30000辆份（一期按30000辆份）；中涂烘干炉：30000辆份（一期按30000辆份）；面漆烘干炉：33000辆份（含10%大翻修）（一期按30000辆份）；二、涂装车间工艺设计计算说明涂装车间全年工作日：300天，2班工作制，每班工作时间：8小时，设备年时基数：4800小时，设备开动率：≥90％。

1 生产节拍的计算1.1 前处理设备：8.64min/辆份1.2 电泳设备：8.64min/辆份1.3 底板防护线密封线、喷胶线：8.64min/辆份1.4各手工操作工位：8.64min/辆份1.5中涂喷涂线：8.64min/辆份（注：中面漆共线）；1.6 面漆喷涂线：7.85min辆份（注：中面漆共线）；1.8 检查修饰线：7.85min/辆份；1.9 电泳烘干炉：8.64min/辆份（一期30000辆节拍）；1.10 中涂烘干炉：8.64min/辆份（一期30000辆节拍）；1.11 面漆烘干炉：7.85min/辆份（一期30000辆节拍）；三、产能分析计算：1、设备年时基数计算：涂装厂年总工作日为300天，每天双班16小时，总年时基数为：300天×16小时/天=4800小时；2、设备负荷量计算：按90%计算。

（初步设计为双班年产3万辆，设备开动率为90%）；3、生产节拍计算：300×16×60×0.9正常生产节拍：————————————=8.64分/辆；30000前处理电泳线：30000辆/年；300×16×60×0.9前处理电泳线节拍：————————————=8.64分/辆；30000中涂线：30000辆/年（注：中面漆共线）；300×16×60×0.9中涂线：————————————=8.64分/辆；30000面漆线：33000辆/年（含10%大翻修）；300×16×60×0.9面漆线：————————————=7.85分/辆；330004、综合产能计算：前处理电泳线年实际产能：30000辆；中涂线年实际产能：30000辆；面漆线实际产能：33000辆（含10%大返修）；5、影响产能的因素及分析：目前涂装车间除脱脂、磷化、前处理、电泳烘干强冷设备外都能满足双班年产3万辆的产能要求，面漆线及面漆烘干炉现阶段的最高产能为双班3.5万辆，需要增加面漆线以满足双班5万辆的产能需求。

提高涂装一车间生产效率引言涂装一车间是制造企业中重要的工艺环节之一，对产品的质量和外观起着至关重要的作用。

提高涂装一车间的生产效率可以有效减少生产周期，提升产品质量，降低生产成本。

本文将从人员管理、设备优化和工艺改进等方面，详细探讨如何提高涂装一车间的生产效率。

人员管理人员管理是提高涂装一车间生产效率的重要环节之一。

合理安排和管理车间人员，能够最大限度地发挥员工的工作能力，提高生产效率。

1.合理分配人员任务：根据每个员工的能力和专长，合理分配涂装工艺流程中的不同工作任务，减少等待和闲置时间，提高工作效率。

2.培训和技能提升：定期对涂装人员进行培训，提升其专业知识和技能水平。

熟练掌握涂装操作技巧和工艺流程，能够更高效地完成工作任务。

3.团队合作精神：建立积极向上的团队合作氛围，鼓励人员之间互相协作和支持。

有效的团队合作能够提高工作效率和产品质量。

设备优化设备是涂装一车间生产的核心要素之一。

通过对设备进行优化和改进，可以提高涂装一车间的生产效率。

1.设备维护和保养：定期对涂装设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。

定期更换易损件和涂料喷嘴，保持设备的高效工作状态。

2.批量生产工艺：对于大批量生产的产品，可以考虑引入自动化涂装设备，实现高效、连续的生产。

自动化设备能够减少人工操作，提高生产速度和效率。

3.设备更新换代：根据涂装需求的变化和技术的进步，及时更新和升级涂装设备。

更新的设备通常具有更高的工作效率和更低的能耗，能够有效提高生产效率和节约资源。

工艺改进工艺改进是提高涂装一车间生产效率的关键环节。

通过优化工艺流程，减少浪费和缺陷，并提高涂装质量和一致性。

1.涂装工艺优化：对涂装工艺流程进行评估和优化，减少不必要的步骤和环节，简化操作流程。

合理设置涂装工艺参数，确保每一道工序都能够达到最佳效果。

2.质量控制和检测：建立完善的质量控制系统，确保涂装质量符合标准要求。

加强对涂装过程中的关键参数的监控和检测，及时发现并处理潜在问题。