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5S现场管理法5S主要内容“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。
5S”活动的含义“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去5S”活动的内容(一)整理要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于把现场不需要的东西清理掉。
(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
(三)清扫把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
(四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
(五)素养素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
一、前言五常法管理制度，又称5S现场管理法，起源于日本，是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法。
它旨在通过改善现场环境，提高工作效率，培养员工良好习惯，实现安全生产、提高产品质量、降低成本、增强企业竞争力。
本制度旨在规范施工项目现场管理，提高施工质量，确保施工安全，推动企业持续发展。
二、目的1. 提高施工项目现场管理水平，确保施工质量；2. 优化施工流程，提高工作效率；3. 培养员工良好的职业素养，增强团队凝聚力；4. 降低施工成本，提高企业经济效益；5. 保障施工安全，减少安全事故发生。
三、适用范围本制度适用于本企业所有施工项目，包括但不限于建筑工程、道路工程、桥梁工程、隧道工程等。
四、组织机构及职责1. 施工项目经理：负责组织、协调、监督五常法管理制度在本项目的实施；2. 施工项目技术负责人：负责制定五常法管理制度的具体实施方案，并对实施过程进行监督；3. 施工项目现场管理人员：负责现场五常法管理制度的执行和监督；4. 施工项目员工：负责遵守五常法管理制度，积极参与现场管理。
五、五常法管理制度内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除现场不必要的物品，使现场物品整齐有序，提高工作效率。
（2）方法：1）对现场物品进行分类，区分必需品和非必需品；2）对必需品进行标识、定位、定人管理；3）对非必需品进行整理、清理、处理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使现场物品摆放整齐，便于取用，提高工作效率。
（2）方法：1）对现场物品进行分类、标识、定位；2）根据实际需要，合理规划物品摆放位置；3）定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持现场清洁，创造良好的工作环境。
（2）方法：1）制定清扫计划，明确清扫区域、责任人及清扫时间；2）定期进行清扫，保持现场清洁；3）对清扫过程中发现的问题及时整改。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：使现场始终保持清洁、有序、安全的状态。
5S现场管理三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
1.5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，即整理（Seiri）、整顿（Seiton），其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。
但是万变不离其宗，所谓“7S、10S”都是从“5S”里衍生出来的。
“5S”的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”就难以开展和坚持下去。
2.“5S”具体内容：3.从效用5S是最佳推销员：整洁明朗，吸引优秀人才来工厂工作；口碑载道，会有很多人来工厂参观学习；乐下订单，因为顾客对干净整洁的工厂更有信心。
节约家：能减少库存量；降低设备的故障发生率；减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
改善营造家：发动员工动手做改善，让员工通过身边变化产生成就感，进而造就创新的好氛围。
安全保障者：清除现场杂乱，遵守堆积限制，危险处随着整改减少和灭绝，安全更有保障。
标准推动者：规范现场作业，按要求生产，按规定使用，程序稳定将带来品质提升和成本下降4.整理的推进重点含义将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品目的：腾出空间，防止误用。
(简单整理)现场5S管理法1（简明）现场5S管理一、5S的作用1、提高企业形象，改善企业精神面貌，形成良好企业文化；2、加强安全，减少安全隐患；3、减少故障，保障品质；4、降低生产成本；5、提高生产效率；6、缩短作业周期，提高库存周转率，保证交期。
二、5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，通过提升人的品质，达到5S的作用：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）；2、遵守规定的习惯；3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。
（一）整理定义：将工作场所的任何东西（工艺文件；工艺设备；备品备件；工装模具；工具刀具；量具检具；原辅材料；产品；储运器具；安保用具，等等）区分为必需品与非必需品，把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来，把非必需品坚决、果断、尽快处理掉。
备齐工作、生产所必需的东西。
目的：物尽其用；腾出空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费；使宽敞的工作场所变窄小；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
实施要领：1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括明处的和暗处的；制定“必需品”和“非必需品”的判别基准；将非必需品清除出工作场所；对必需品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。
2、必需品、非必需品判别与处置方法（参考）3、三个一、三不留：一弃：废弃无使用价值的物品。
废弃的标准，要看物品现在有没有使用价值，不要管原来的采购价格、或其原来的生产成本。
一分：对于现场发生的不良品，要与良品分开，专用场地、专用标识、规定处置方法。
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。
5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
一、内容1、整理整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：①办公桌的整理。
②文件资料的整理。
③各种信件的整理。
④会议记录的整理。
⑤传真信息的整理。
⑥硬盘的整理。
2、整顿整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：①工具等频繁使用物品的整顿。
②切削工具的整顿。
③测量用具的整顿。
④在制品的整顿。
3、清扫清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清扫”的具体实施步骤：①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
②划分物品放置区域和界限。
③清除污染源。
④设备的清洁。
4、规范规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：①编制规范手册。
②明确规范的状态。
③定期检查。
④环境色彩化。
5、自律自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：①加强服务意识。
②管理越简单越好。
③注重礼节和仪表。
④满足顾客最大需求。
二、程序1、秩序化阶段由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等[编辑]5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（S EITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。
烧成一车间5S现场管理制度
是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法，其中的“5S”指的是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
下面是一个烧成一车间5S现场管理制度的简要说明：
1. 整理（Sort）：根据需要，将工作区域内的物品进行分类和整理，确认必要和非必要的物品，并清楚标记和安排放置位置。
2. 整顿（Set in Order）：根据工作的流程和需求，将必要的物品经过合理布局和摆放，使其易于获取和使用。
3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和卫生工作，确保工作区域整洁有序，尤其是机器设备和工作台。
4. 清洁（Standardize）：制定和规范工作区域的清洁标准和工作流程，确保每个人都能遵守并参与到其中。
5. 素养（Sustain）：通过培训和教育，增强员工对5S管理制度的认识和重视，确保其长期持续的执行和改进。
通过实施这样的5S现场管理制度，烧成一车间可以达到以下效果：
1. 提高工作效率和质量：通过整理和整顿，减少了物品的浪费和丢失，员工可以更快速地找到所需物品，提高了生产效率和质量。
2. 提升工作环境：通过清扫和清洁，保持了工作区域的整洁和卫生，提高了员工的工作舒适度和生产环境的安全性。
3. 培养良好的工作习惯：通过清洁和培训，增强了员工对工作区域的责任感和素养，培养了良好的工作习惯和纪律。
总之，烧成一车间实施5S现场管理制度，可以帮助提高生产效率、优化工作环境，提升员工素质和公司形象。
现场5S管理概念及实施方法5S是各项管理的基石，同时也是各项管理的目的。
假设企业是一个建筑物，那么5S好比是建筑物的基础，基础不扎实的“建筑物”是经不住狂风暴雨的袭击的。
企业想要做好5S，则必须全员参与。
现场5S管理概要一、5S管理的概念（一）整理定义：将要与不要的东西分开摆放，现场只摆放作业必需的物品。
目的：1.增加作业的面积，同时防止误用、误差、误送；2.塑造一个清洁靓丽的工作场所，确保现场行道畅通无杂物，可提高工作效率；3.减少物品磕碰的机会，消除混料差错，保障产品质量。
（二）整顿定义：把有用的东西依规定定位以最便捷的方式摆放整齐有序，明确标示，放好使大家能一目了然。
目的：1.以最短的时间快速取得自己所需的物品，减少寻找物品时间的浪费；2.拥有一个井井有条的工作秩序，提高产品的质量以及工作效率，保障生产安全；3.控制库存，防止资金积压。
（三）清扫定义：清除物料垃圾、现场内的脏污，保持班组的一个清洁的生产环境。
目的：1.拥有良好的工作环境；2.工作现场经常打扫，降低班组成员的安全隐患；3.异常发生的根源比较容易被发现。
（四）清洁定义：将整理、整顿、清扫实施的做法规范化，制度化、维持其成果。
目的：1.通过制度化维持成果，使其保持最佳的状态2.班组成员的工作环境舒适，从而提高成员的劳动热情，减少职业性的发生；3.为企业标准化奠定基础；4.促进企业文化建设的形成。
（五）素养定义：每个人依照规定行事，按照规章操作。
让班组成员提高素质，养成良好的工作和生活习惯。
目的：1.提高班组员工自身的修养，使班组成员养成良好的工作、生活习惯，提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人；2.促进班组成员团队精神；3.班组成员的个人素质和境界提升，从而使工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S 获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
二、5S实施方法为了使5S管理的方法能够更好地在班组中运用，下面7S管理培训公司有19种实施方法可以帮助大家更好的掌握。
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S起源5S沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特一种管理办法。
1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。
5S发展日本式企业将5S运动作为管理工作基础，推行各种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国地位，而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国管理界所认识。
随着世界经济发展，5S已经成为工厂管理一股新潮流。
根据企业进一步发展需要，有企业在原来5S基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来，例如在整理中要求清除无用东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用垃圾，这就是安全应该关注内容。
5S应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境质量和员工思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球成功之处。
推行5S作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然工作环境，培养员工良好工作习惯，是日式企业独特一种管理方法，其最终目是提升人品质：•革除马虎之心，养成凡事认真习惯（认认真真地对待工作中每一件"小事" ）•遵守规定习惯•自觉维护工作环境整洁明了良好习惯•文明礼貌习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要与不必要:o把必要东西与不必要东西明确地、严格地区分开来；o不必要东西要尽快处理掉。
目：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要物品是一种浪费：•即使宽敞工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品困难，浪费时间。
•物品杂乱无章摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要物品应断然地加以处置。
实施要领：1. 自己工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到2. 制定「要」和「不要」判别基准3. 将不要物品清除出工作场所4. 对需要物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5. 制订废弃物处理方法6. 每日自我检查常用方法：1. 使用频率法2. 价值分析法3. 定点拍照法4. 红牌作战法5. 看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场必要物品分门别类放置，排列整齐。
•明确数量，并进行有效地标识。
目：•工作场所一目了然•整整齐齐工作环境•消除找寻物品时间•消除过多积压物品注意点：这是提高效率基础。
实施要领：1. 前一步骤整理工作要落实2. 流程布置,确定放置场所3. 规定放置方法、明确数量4. 划线定位5. 场所、物品标识整顿"3要素"：场所、方法、标识放置场所•物品放置场所原则上要100%设定•物品保管要定点、定容、定量•生产线附近只能放真正需要物品放置方法•易取•不超出所规定范围•在放置方法上多下工夫标识方法•放置场所和物品原则上一对一表示•现物表示和放置场所表示•某些表示方法全公司要统一•在表示方法上多下工夫整顿"3定"原则：定点、定容、定量•定点：放在哪里合适(具备必要存放条件，方便取用、还原放置一个或若干个固定区域)•定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上容器、器皿类物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定存储空间等均可当作容器看待）•定量：规定合适数量（对存储物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类看板使用，一举两得）常用方法:1. 引线法2. 形迹法3. 标识法4. 固定容器法5. 红牌作战法6. 定置管理法7. 颜色管理法8. 看板管理法5S现场管理法：清洁•将工作场所清扫干净。
•保持工作场所干净、亮丽环境。
目：•消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮•稳定品质•减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1. 建立清扫责任区(室内、外)2. 执行例行扫除，清理脏污3. 调查污染源,予以杜绝或隔离4. 建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面3S实施做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目：维持上面3S成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1. 落实前面3S工作2. 制订考评方法3. 制订奖惩制度，加强执行4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间维持必须靠素养提升。
目：•培养具有好习惯、遵守规则员工•提高员工文明礼貌水准•营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好习惯。
实施要领：1. 制订服装、仪容、识别证标准2. 制订共同遵守有关规则、规定3. 制订礼仪守则4. 教育训练（新进人员强化5S教育、实践5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S现场管理法推行步骤掌握了5S现场管理法基础知识，尚不具备推行5S活动能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折事例并不鲜见。
因此，掌握正确步骤、方法是非常重要。
步骤1：成立推行组织1. 推行委员会及推行办公室成立2. 组织职掌确定3. 委员主要工作4. 编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人品质方针制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标制定也要同企业具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法1. 拟定日程计划做为推行及控制之依据2. 收集资料及借鉴他厂做法3. 制定5S活动实施办法4. 制定要与不要物品区分方法5. 制定5S活动评比方法6. 制定5S活动奖惩办法7. 其他相关规定（5S时间等）8. 大工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育每个部门对全员进行教育•5S现场管理法内容及目•5S现场管理法实施方法•5S现场管理法评比方法•新进员工5S现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好效果1. 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2. 海报、内部报刊宣传3. 宣传栏步骤6: 实施1. 前期作业准备o方法说明会o道具准备2. 工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）3. 建立地面划线及物品标识标准4. "3定"、"3要素"展开•3定：定点、定容、定量o定点：放在哪里合适o定容：用什么容器、颜色o定量：规定合适数量•三要素：场所、方法、标识1. 定点摄影2. 做成"5S日常确认表"及实施3. 红牌作战步骤7:活动评比办法确定1. 加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2. 考核评分法步骤8:查核1. 现场查核2. 5S问题点质疑、解答3. 举办各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期审查，找出不足之处加以改正。
步骤11:纳入定期管理活动中1. 标准化、制度化完善2. 实施各种5S现场管理法强化月活动需要强调一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质不同，推行时可能会有各种不同问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到具体问题，采取可行对策，才能取得满意效果。
5S现场管理法实施要点整理：正确价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确方法---「3要素、3定」+ 整顿技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则5S管理推行口诀•整理: 需与非需、一留一清•整顿: 科学布局、取用快捷•清扫: 美化环境、拿来即用•清洁: 形成制度、贯彻到底•素养: 遵守制度、养成习惯5S现场管理法与其他管理活动关系1. 5S是现场管理基础，是TPM（全面生产管理）前提，是TQM（全面品质管理）第一步，也是ISO9000有效推行保证。
2. 5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工支持和配合，有利于调动员工积极性，形成强大推动力。
