螺杆压缩机振动原因分析及解决方案

大型工艺螺杆压缩机振动分析及解决措施作者：杨士栋来源：《中国化工贸易·下旬刊》2017年第02期摘要：本文针对大型工艺螺杆压缩机在出厂试车实验过程中存在震动现象的发生原因进行简要分析，并提出针对问题发生原因提出几点解决措施，以期为大型工艺螺旋杆压缩机振动问题的有效解决提供参考依据。

关键词：大型工艺螺杆压缩机；震动；解决措施随着科学技术水平的提升，螺杆压缩机各项性能均显著提升，但是由于发展时间较短，在检修维护问题上还存在很多的不足之处，而螺杆压缩机振动不仅会造成严重事故，严重时也会造成人员伤亡现象的发生，因此，有效解决大型工艺螺杆压缩机出现的振动问题具有重要的社会意义。

1 大型工艺螺杆压缩机螺杆压缩机作为容积式压缩机的一种，与往复式压缩机的工作原理相同，都是通过一对相互啮合并按照一定传动比进行反向旋转的阴阳转子在旋转时，所产生具有周期性的变化实现吸入、压缩、介质排出的过程。

螺杆压缩机的吸气口和排气口虽然在表面来看是处在对角线的位置，但是进排气方位的实际却是上进上排方式，基于此，螺旋压缩机的螺杆长度、外形、排气口形状是决定螺杆压缩机压力的直接因素。

2 螺杆压缩机振动原因分析在现场对三台存在振动问题的火炬气回收螺杆压缩机进行振动测试与分析，发现压缩机入口端轴的水平方向的振动频率烈度最大，最大值为11.9mm/s，停机值在11.2mm/s左右，而根据机组正常标准是振动烈度的运行限制在7.1mm/s，停机值为11.2mm/s，本机组属于严重超标状态，如不能及时、有效解决，不仅会使机组运行存在安全问题，也会大幅度降低机组使用寿命。

因此，本文对螺杆压缩机振动原因通过振动频谱分析可知，机组转速频率的4倍频分量为199Hz，而电机的工作转频较小。

螺杆式压缩机运行和啮合过程与齿轮传动相类似，基于此季，根据齿轮的振动特征对螺杆压缩机振动情况进行类比分析可知，振动频率主要是由4倍频为阴阳转子的啮合频率，而螺杆压缩机的阴、阳转子啮合不良都会就有可能导致4倍频分量过大，使机组产生振动现象。

螺杆压缩机振动大的原因
你知道螺杆压缩机为啥会振动大不？听我给你讲讲哈。

有一回啊，我在工厂里干活。

突然就听到“嗡嗡嗡”的声音，可响了，还带着震动。

我就顺着声音找过去，发现是那个螺杆压缩机在那儿闹腾呢。

螺杆压缩机振动大的原因呢，有好几个。

比如说，可能是安装的时候没弄好。

就像你搭积木，要是没搭稳，风一吹就晃悠。

要是螺杆压缩机安装的时候地基不牢固，或者螺丝没拧紧，那它工作起来肯定会晃得厉害。

我记得有一次，师傅们在检查压缩机。

打开一看，里面有个零件松了。

这零件一松，机器运转的时候就不平衡了，那能不振动大嘛。

还有啊，可能是机器用久了，零件磨损了。

就跟咱穿的鞋子一样，穿久了鞋底就磨薄了。

螺杆压缩机的零件磨损了，也会让它工作起来不顺畅，振动就大了。

在生活中啊，我们要是遇到螺杆压缩机振动大，就得赶紧找原因。

不然它这么晃悠下去，说不定啥时候就坏了。

所以啊，螺杆压缩机振动大，可能是安装问题，也可能是零件磨损啥的。

嘿嘿。

一、对于活塞式压缩机，什么事余隙容积？由哪几部分组成？二、活塞式压缩机排气量不足的原因有哪些（1）气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。

属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。

（2）填料函不严产生漏气使气量降低。

其原因首先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉伤等造成漏气。

一般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。

（3）压缩机吸排气阀的故障对排气量的影响。

阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。

这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化。

阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一是制造质量问题，如阀片翘曲等，二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。

（4）气阀弹簧力匹配不好。

弹力过强会使阀片开启迟缓，弹力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到功率的增加，以及气阀阀片和弹簧的寿命。

同时，也会影响到气体压力和温度的变化。

（5）压紧气阀的压紧力不当。

压紧力小，则要漏气，当然太紧也不行，会使阀罩变形损坏。

一般压紧力p=kD2P2π/4，D 为阀腔直径，P2 为最大气体压力，k＞1，一般取1.5～2.5，低压时k=1.5～2，高压时k=1.5～2.5。

这样取k 值，实践证明是好的。

气阀有故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。

三、活塞式压缩机排气温度高的原因有哪些？处理措施有哪些？造成活塞压缩机机排气温度过高的原因如下：1、一级吸气温度高。

2、级间冷却器冷却效率低，致使后一级的吸气温度高。

3、气阀有漏气现象，使排出的高温气体又漏回气缸，重新压缩后，排出温度就更高。

4、由于后一级漏气，本级的压缩比升高，致使排气温度升高。

5、活塞环磨损或质量不好，活塞两侧吸、排气之间相互窜气。

6、气缸水套及冷却水管上有水垢、水污，影响冷却效率。

故障解决方法：1、在滤清器处搭阴棚或用淋水法降低一级吸气温度，夏天尤其就注意。

第三章螺杆式制冷压缩机的操作与维修第一节螺杆式制冷压缩机的操作1.第一次开机及停机开机前，联轴器必须重新找正。

第一次开机，必须首先检查压缩机各部位及电器元件的工作情况。

检查项目如下：合上电源开关，将选择开关选为手动位置；按报警按钮，警铃响；按消音钮，报警消除；按电加热按钮，指示灯亮，确认电加热器工作后，按加热停止按钮，加热指示灯灭；按水泵启动钮，水泵启动，指示灯亮，按水泵停止按钮，水泵停止，指示灯灭；按油泵启动按钮，油泵指示灯亮，油泵运转并且旋向正确，将油压差调在0.4~0.6MPa。

扳动四通阀或按动增减载按钮，检查滑阀及能量指示装置是否工作正常，最后能级指示在“ 0”位。

检查各自动安全保护继电器或程序的设定值压缩机温度、压力保护参考值.doc:排气压力高保护：排气压力三1.57MPa 喷油温度高保护：喷油温度三65 C 油压差低保护：油压差MO.IMPa 精滤器前后压差咼保护：压差三O.IMPa吸气压力低保护：根据实际工况设定对上述项目检查之后可开机，开机步骤如下：1)选择开关为手动开机；2)打开压缩机排气截止阀；3)将压缩机卸载至“ 0”位，即10% 负荷位置；4)启动冷却水泵及载冷剂水泵，向冷凝器、油冷却器及蒸发器供水；5)启动油泵；6)油泵启动30 秒后，油压与排气压力差达到0.4~0.6MPa ，按压缩机启动按钮，压缩机启动，同时旁通电磁阀A 也自动打开。

电机正常运转后，A 阀自动关闭；7)观察吸气压力表，逐步开启吸气截止阀并手动增载，注意吸气压力不要过低。

压缩机进入正常运转后，调整油压调节阀，使油压差为0.15~0.3MPa 。

8)检查设备各部位的压力、温度尤其是运动部件的温度是否正常。

如有不正常情况，应停机检查。

9)初次运转时间不宜过长，半小时左右可以停机。

停机顺序为卸载、停主机、关吸气截止阀、停油泵、停水泵，完成第一次开机过程。

按主机停止按钮时，旁通电磁阀B 自动打开，停机后B 阀自动关闭。

螺杆压缩机振动原因分析1前言螺杆压缩机是一种容积型、回转式压缩机,它具有许多活塞压缩机无法比拟的优点。

近年来,随着转子齿型和其它结构的不断改进,各方面性能在逐步提高,机型种类也在不断增多,容量范围和使用范围也越来越大,特别是在中型制冷装置上,是取代活塞压缩机具有发展前景的一种机型。

但是,由于螺杆压缩机作为一种新型的压缩机,在检修维护保养方面,还缺乏成熟的经验与资料。

笔者结合这几年来在螺杆机的维护保养方面的工作经验和实践,就螺杆制冷压缩机在使用过程发生的振动问题,进行分析,找出解决振动的方法,从一个侧面为搞好螺杆压缩机的维护保养进行了探讨。

2问题的提出该螺杆压缩机组用于江苏金浦集团钟山化工有限公司冷冻装置,为双螺杆式,机组型号为LG20A200Z,由武汉冷冻机厂生产制造,主要技术指标见表1。

螺杆机自投入运行以来一直运行平稳,但前一段时间,压缩机出现振动情况,而且随着时间推移,机组振动的幅度也越来越大,不但严重影响到机组的正常运行,而且还多次由于振动造成有关管路脱焊,从而造成跑氨事故的发生,已直接危及到整套装置的正常运行和操作人员的人身安全,螺杆压缩机的振动问题已到了非解决不可的地步。

3原因分析3.1分析有可能产生振动的原因为了使分析更有针对性,我们对机组的振动情况进行了检测,测点(主要分布在轴承处)分布如图1所示。

检测结果显示,机组③④两测点处的振动较大,且振幅从大到小的排列次序为③④②①,这充分说明机组的振动是由螺杆机头引起的。

在详细查阅了有关资料及产品说明书,掌握了机组的工作原理及其结构的基础上,对机组的振动原因进行了全面的分析和探讨,认为引起螺杆机组振动的原因有以下几种可能:(1)机组操作不当,吸入过量的润滑油和制冷剂液体;(2)压缩机与电机轴线错位偏心;(3)压缩机地脚螺栓松动或螺帽松动;(4)机组与管道的固有频率相同而产生振动;(5)压缩机与电机联轴节由于敲击变形,传动芯子磨损等因素,联轴器组合件产生偏重,静平衡被破坏;(6)机组内部的阴阳转子在运转中受到了不平衡力的作用。

螺杆压缩机振动故障的分析及处理螺杆压缩机是工作部件作高效回转运动的容积式压缩机械，通过工作容积缩小进行气体压缩，除了两个高速回转的螺杆转子外，没有其它运动部件，同时具备回转式压缩机和往复式压缩机的优点，如体积小、重量轻、运转平稳、易损件少、效率高以及能量无级调节等，在现代化工业及压缩机行业得到迅速发展和应用。

1、设备基本情况某石化企业为满足油田采油需要．驱油聚合物产品生产扩能，使用螵杆压缩机用于制冷剂R134a的压缩，压缩机型号为RwB26761．制冷量为1 090．2kw，转速为2 950r／min，阴阳齿数分别为6、4．通过膜片联轴器与电机连接。

2010年4月10日投入运行后，应用本特利便携式数采器进行监测，压缩机振动合格，运行到6月29日，压缩机振动突然增大，为分析振动原因和便于比较，继续采用本特利便携式数采器对其进行监测，测点布置如图1所示。

测点3、4各向振动值比较见表1。

压缩机振动达到9．5mm／s，超过标准7．1mm／s，监测结果显示，压缩机径向振动变化不大，而轴向振动大幅增加，说明存在故障。

为便于全面分析，同时监测压缩机底角振动，底角1一4的振动值分别为3．49、1．84、1．78、1．74mm ／s。

2、故障分析压缩机驱动侧径向和前后轴承轴向振动相对较大，首先分析压缩机前轴承水平、垂直、轴向和后轴承轴向频谱．如图2—6所示。

由图2—6可得到如下信息：a．从振动方向看，轴向振动是产生强烈振动的主要原因；b．从轴向振动频谱看，绝对主导频率均为198Hz(为啮合频率)，其它频率分量如阴阳转子的转频及倍频可忽略不计；c．从振动值看，轴向振动远远大于径向振动；d．从底角振动值及频谱看，频率以啮合频率为主，且4个底角振动不一致。

喷油螺杆压缩机是依靠螺旋状的阴阳转子的相互啮合运转的，转子的轴向振动要比其它类型的压缩机大。

但本案例中，压缩机在运行初期振动良好，轴向振动是机组运行一段时间后增大的，说明压缩机存在故障。

往复式压缩机振动原因分析及减振措施探讨往复式压缩机气体管道振动是管道设计和机器运行中经常遇到的问题，往往影响到设备装置的正常运行，并严重威胁着工厂的安全生产。

本文分析了通常引起往复式压缩机气体管道振动的原因及常见的减振方法。

通过对一起往复式压缩机振动实例分析，针对原因提出合理的减震措施。

实施后现场实际运行情况良好，振动有明显改善。

标签：往复式压缩机;气体;管道振动;原因;减振措施管道内工作介质为气体的称为气体管道，动设备以及静设备是通过管道串联成工艺流程的，它主要起输运、传递介质的作用。

往复式压缩机在石油、化工、冶金、纺织、动力等部门中应用非常广泛，气体管道是压缩机装置中最主要的系统之一。

往复式压缩机管道的振动是管道设计和机器运行中经常遇到的问题，往往影响到装置的正常运行。

在生产实际中，由于强烈地管道振动，将会使管路附件，尤其是管道的连接部位、管道与附件的连接部位和管道与支架的连接部件等处发生磨损、松动;在振动所产生的交变应力作用下，导致疲劳破坏，从而发生管线断裂、介质外泄，甚至引起严重的生产事故，给生产和环境造成严重危害。

因此分析其振动原因及消振措施，很有必要。

本文对往复式压缩机气体管道振动原因进行了简单地分析，并针对往复式氢气压缩机的振动问题提出了具体地减振措施。

通过减振措施的实施，机组运行情况明显改善，振动减小。

1管道振动分析使用的控制标准往复式压缩机管系的振动分析应满足：（1）满足美国石油学会API618标准脉动控制要求，保证压缩机管系气流脉动不超过允许值。

（2）根据美国普渡压缩机技术协会关于机械振幅要求，保证机械振动全振幅不超过允许值。

美国石油学会制订的AP1618标准，从量上规定了对压力脉动和振动控制的设计要求。

2 压缩机气体管道振动原因分析压缩机气体管道系统主要有3个振动源：一是管道内气柱的振动;二是气流压力脉冲在管件处冲击振动;三是管道的机械振动。

2.1气柱共振往复式压缩机在运行过程中，由于吸气、排气是交替和间断性的，另外活塞运动的速度又是随时间变化的，这种现象就会引起压力脉动。

往复式压缩机的振动原因分析及解决措施摘要：往复式压缩机组产生管道振动的原因，与其机械部件构成、工作原理密不可分。

本文对往复式压缩机出现的异常振动进行原因分析，并通过在管路增加限流孔板、增设止推支架或者更换地脚螺栓等一系列措施，有效地减少了压缩机振动，消除了安全隐患，保证了机组安全平稳运行。

本文主要针对机组运行过程中出现的异常机组本体振动及管道振动进行原因分析，并采取相应解决措施。

关键词：压缩机；振动；气流脉动引言润滑系统在整个压缩机系统中扮演着至关重要的角色，分别由曲柄连杆润滑系统、气缸填料润滑系统和油冷、油滤、油预热等辅助部分组成。

主要作用为延长压缩机零件的使用寿命，保障各润滑部位的正常运转。

轴头泵作为润滑油系统主要动力源，其主要依靠齿轮啮合空间的容积变化来输送液体，主动齿轮伸出泵体与主轴连接带动旋转，工作时给予一定的油压不断润滑设备主轴及部分接触部位，带走摩擦产生的热量以防零件烧毁造成设备损坏，因此轴头泵平稳运行是保证整个供油系统稳定的必要条件。

1往复式压缩机工作原理及设备简介（1）工作原理。

往复式压缩机主要是由曲轴、连杆、十字头、活塞杆、辅助系统等若干个单一部分组成，其工作原理是通过曲轴连杆机构将曲轴旋转运动转化为活塞往复运动。

当曲轴旋转时，通过连杆的传动，驱动活塞做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。

曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现膨胀、进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。

（2）设备简介。

志丹站共有五台往复式压缩机，布置方式均为单层分体撬装布置，其中再生气压缩机为两列两级，2D型对称平衡式压缩机、气缸为无油润滑双作用水冷式，BOG压缩机为四列两级，M型对称平衡式压缩机、气缸为无油润滑双作用水冷式，循环BOG压缩机为四列三级，M型对称平衡式压缩机、气缸为无油润滑双作用水冷式。

2机组运行过程中异常振动原因分析2.1齿轮泵存在困油现象和管线漏气进泵引起的振动钳工车间随即对该压缩机轴头泵进行检查，在拆检过程中排查出振动原因：传动盘柱销槽有拉毛、磨损痕迹，对柱销和柱销槽（加铜套）进行离心距测量，发现槽的离心距比销大0.5mm，联轴器轴孔磨损，配合间隙过大；轴头泵进行盘车，盘车过程流畅无卡点；管线无损坏漏气等；拆解泵体壳内存在困油旁通槽，因此问题主要在传动连接处。

螺杆压缩机机头”卡死”原因分析在企业中空压机的使用司空见惯，企业在非质量原因导致的一起压缩机主机“卡死”案例举不胜收，进而导致设备无法正常运行，经确定为机头螺杆卡死，检查发现，导致卡死的主要原是内部轴承支撑架开裂。

压缩机故障最严重的后果就是出现主机的突然“抱死”。

一旦出现这样的情况，如果电器保护系统反应不及时或保护失效，可能给主电机和电器系统带来严重的损害。

对于主机“抱死”的处理，一方面大修的维修费用会比正常大修要昂贵许多，另一方面由于主机元件会有损伤，因此修复后主机的综合性能也会较正常大修的主机要差一些。

如果主机损伤严重程度已经到了不具修复价值或根本无法修复的，则只能报废掉更换新主机，损失更最大。

新购主机的费用通常是购买整台压缩机组费用的三分之一左右，远远高于正常情况下的主机大修费用，而正常情况下大修合格主机的综合技术性能和新主机却非常相近！我们应该明白，就算是质量再好的压缩机主机，长时间使用或者使用时操作不当都会有一定几率造成压缩机机头出现卡死的现象。

机头卡死固然和压缩机本身质量有关，但并不是全部，其他客观因素的影响也不容忽视，所以，为了节省企业的支出，要对除压缩机本身之外引起机头抱死/卡死的其他原因进行分析和处理。

找到原因，然后再对症下药，才能更好的保护压缩机。

螺杆压缩机主机是机组中最重要的部件，主要由机体组件、一对相互啮合的阳、阴转子、轴承、轴封等组成。

由于压缩机机头是机组中最重要的部件，机体内装置的均为精度极高的运动构件，因此在运转中，不允许固体杂物进入机体内，以免发生故障，影响使用。

主机是机组的核心，为保持其功能，除保证应具备的运动间隙外，还要保证工作环境工况适宜，供油润滑系统正常，保证适宜的喷油量。

螺杆式压缩机主机正常运行时，螺杆与螺杆之间、螺杆与主机壳体及高低压端面之间都是不接触的，主要由以下三个方面的条件来保证：1、螺杆、主机壳体和高低压端的加工都是高精度。

该精度保证了主机装配后，螺杆与螺杆之间、螺杆与主机壳体之间有适当间隙，该间隙大小已经充分考虑到了主机高温运行时螺杆及壳体会发生形变的问题；2、螺杆与高低压端面的间隙大小是根据技术要求在进行螺杆装配时保证的。

螺杆压缩机故障维修方案制定一、试题说明：1、目前有螺杆式空气压缩机一台，排气量为5.6方/分钟，正常运行情况为带载运行20分钟，卸载运行10分钟。

2、目前出现故障：目前在下游用户没有增加的情况下，操作人员发现压缩机经常连续好几个小时都带载运行，明显感觉压缩机排气量不足。

3、维修方案要求：请选手根据故障内容制定一个完善、可靠、科学的维修方案。

4、检修目的：通过维修使压缩机恢复到一个可靠性运行状态。

本方案使用于螺杆压缩机故障维修，在维修过程中所涉及的安全要求要与公司的HSE体系的要求一致，与其它专业技术要求、规范和标准的内容只需给予说明即可。

5、考试时间：60分钟。

6、方案必须包括：封面、方案概况、方案的施工顺序、检修过程、数据记录、档案整理等。

螺杆压缩机故障检修方案编制：审核：审批：单位：日期：目录一、编制依据二、方案概况三、施工前准备四、施工组织机构五、进度计划安排六、施工程序七、技术质量保证措施八、健康安全环保措施九、完工验收一、编制依据GB/T 3853-1998 《容积式压缩机验收试验》GB/T 7777-2003 《容积式压缩机机械振动测量与评价》GB/T 4980-2003 《容积式压缩机噪声的测定》JB2408-2409-78 《螺杆式压缩机·一》JB 8524-1997 《容积式空气压缩机安全要求》GB5031.GB50270—GB50278—98《机械设备安装工程施工及验收规范》GB 50231-2009 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中海石油（中国）有限公司HSE管理体系螺杆压缩机厂家完工文件及相关技术要求分公司作业区设备管理体系二、方案概况1、某装置有螺杆式空气压缩机一台，排气量为5.6方/分钟，正常运行情况为带载运行20分钟，卸载运行10分钟。

现在检查发现在下游用户没有增加的情况下，压缩机经常连续好几个小时都带载运行，明显感觉压缩机排气量不足。

2、该压缩机连续运行好几个小时、排气量不足等现象主要是由于压缩机出口压力没有达到卸载设点，初步分析其原因有：（1）压缩机进口空气过滤器堵塞，检查更换空气滤芯；（2）压缩机进口加载阀开度不足，造成进气量不足，检修或更换加载阀；（3）压缩机出口卸载阀关不严，造成压缩机出口部分高压空气泄漏到进口，导致压力达不到卸载值，检修或更换卸载阀；（4）给压缩机机组卸载信号的压力开关故障，检修更换压力开关；（5）压缩空气储存罐、管线、用户等有泄漏，检查排除；（6）压缩机润滑油变质，满足不了使用要求，造成压缩机内部配合间隙油膜过薄，密封性能下降，导致压力不足，排量不足，检查更换润滑油；（7）螺杆磨损，螺杆之间的配合间隙过大、齿顶隙过大，造成压缩机内漏，压力排量达不到要求，检修更换螺杆。

大型工艺螺杆压缩机振动及解决方案作者：李金明来源：《科学与财富》2017年第24期摘要：在进行气体的压缩过程中，保证大型工艺压缩机的稳定是必不可少的环节，这样才能保证具体的工艺操作可以达到要求。

本文通过对大型工艺螺杆压缩机的结构及运行原理进行分析，对造成压缩机振动的原因进行研究，给出解决方案。

关键词：大型、工艺螺杆压缩机、振动、原因、措施引言：螺杆压缩机包括两种类型，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机，螺杆工艺压缩机一般为容积式双螺杆喷油压缩机，具有可靠性高的优点，大型工艺螺杆压缩机的零部件少，所以易损物件也很少，在运转过程中使用寿命长，其操作方便，维护工作也很方便，自动化程度很高，所以操作人员不需要进行长时间的专业培训，大型工艺螺杆压缩机的动力平衡性能很好，适应性较强，大型工艺螺杆压缩机主要是对工艺流程中的气体进行压缩，包括二氧化碳、乙烯、甲烷、氢气等，在超高压环境中其稳定性也会受到一定的影响。

一、大型工艺螺杆压缩机的工艺结构及原理大型工艺螺杆压缩机主要针对气体进行压缩，依靠汽缸中的一对含有螺旋齿槽的转子相互啮合改变齿形空间的基元容积，从而完成气体压缩。

工艺螺杆压缩机在很多行业都有应用，主要应用的方面如下图。

在进行大型工艺螺杆压缩机的选型时主要考虑的是检修是否方便以及运行是否稳定，一般采用的是一层布置，将进排气口均朝上布置，在变转速操作时，压缩机的部分负荷性能较好，主要表现在50%的流量以50%转速操作只消耗50%的动力。

对于压缩机来说无论是气体的压力还是温度、组成都可以提供需要的工艺流量。

二、压缩机振动原因分析（一）对机组进行检测为了更好的转到问题的所在，对压缩机机组进行针对性的检验，对于压缩机的机组测点如下图所示。

经过检测，③④两点的振动更大，振幅的排序为③④②①，由此可见，机组的振动主要是由于螺杆机头引起的。

（二）振动原因分析对于引起螺杆机组振动的原因包括以下原因，首先可能是由于机组人员的操作不当，在进行压缩机的操作时，对于润滑油和制冷剂液体的吸入量太多。

螺杆压缩机振动原因分析及改进方　红　卫 摘要:通过对安庆分公司储运部LG-40/4型喷水螺杆压缩机振动原因的分析,经采取相应改进措施,机组振动烈度降至允许范围内,确保了机组及时安全投用,产生了良好的经济效益和社会环保效益。

关键词:螺杆压缩机;振动烈度;原因分析;改进 1.概述随着安庆石化原油加工能力的提高,装置的扩能、新装置的建成和投用,火炬尾气的排放量在增加。

为了减少环境污染、节约资源,安庆石化高度重视装置尾气的回收,尾气回收压缩机的长周期无故障的运行是我们必须着重解决的问题。

火炬尾气主要来自炼油装置如常减压、催化、裂解、焦化、加氢、聚丙烯等装置,并含有聚丙烯、焦炭、硫磺等颗粒性杂质。

为了保证这些含杂质尾气的正常输送,根据各种机型的特点,我厂选用了螺杆压缩机。

在1994年至1995年间,我厂分别上了三台LG13/10喷油式螺杆压缩机,由于当时设计流量偏小、结构不合理、机组故障率高、维护难度大、维修费用高,目前已不能满足工艺生产和节能降耗的需要。

2005年,我们根据实际情况,更新了一台型号为LG-40/4的喷水式螺杆压缩机。

但该机试运过程中振动超标,如不及时解决,将对机组的安全运行及寿命产生不利影响。

2.机组的结构、原理2.1　主机结构该机组为单级喷液螺杆压缩机,主要由机壳、阳转子、阴转子、迷宫密封、机械密封、轴承、同步齿轮、平衡活塞、联轴器等组成。

2.2　工作原理它依靠一对带有螺旋型齿槽相互啮合的阴阳转子,在具有一定形状的进气孔和排气孔的密封机壳内,作相反方向的旋转运动,使齿槽间的封闭容积逐步缩小,使气体压力提高。

在压缩气体过程中,喷入循环水作冷却液,以降低压缩气体的温度,从而提高单级压缩比及气密性。

经压缩后的气体,通过分液罐使其与水分离,气体被输送到脱硫装置,而水经冷却后被循环使用。

2.3　主要技术参数压缩介质:炼油装置尾气进气压力:0.001Mpa(表压)排气压力:0.4M pa(表压)排气量:40m3/m in(吸入状态)进气温度:≤40℃排气温度:≤85℃主电机转速:1488r/m in电机功率:250kW;润滑方式:压力油润滑3机组振动超标原因分析2005年7月份机组安装竣工,在试车过程中发现机组振动大,最大的振动烈度值为13.5mm/s(在压缩机入口端轴承的水平方向)。

喷油式螺杆压缩机组振动原因分析及处理摘要：本文通过对气柜单元（232）尾气回收机组喷柴油式螺杆压缩机同步齿轮端振动原因进行了分析，查找出影响机组安稳运行的因素，并提出可行的改进措施，为压缩机组的长期平稳、安全运行提供保证，产生了良好的经济效益和社会环保效益。

关键词：螺杆压缩机；同步齿轮；振动；改进1.概述气柜装置（232单元）螺杆压缩机在运行过程中一直存在振动超标情况，严重影响机组安稳运行。

火炬尾气主要来自炼油装置如常减压、催化、裂解、焦化、加氢、等装置，并含有焦炭等颗粒性杂质。

为了保证这些含杂质尾气的正常输送，根据各种机型的特点，选用了螺杆压缩机三台型号为LG36/0.65的国产喷柴油式螺杆压缩机，其中232-K-01B压缩机组在运行过程中振动严重超标，232-K-01A/C机组振动接近连锁停机值，如不及时解决，将对机组的安全运行及寿命产生不利影响。

2.机组的结构及原理2.1.主机结构该机组为单级喷液螺杆压缩机，主要由壳体中段、前后端盖、阳转子、阴转子、迷宫密封、机械密封、轴承箱及轴承、同步齿轮、平衡活塞组成，通过联轴器与电机联接。

2.2.工作原理本螺杆压缩机组是依靠在断面为双圆相交的壳体内，装有一对转子（含阳转子和阴转子）。

阳转子有四个齿，阴转子有六个齿，两根转子相互啮合。

作相反方向的旋转运动，当阳转子旋转一周，阴转子旋转2/3周，或者说，阳子的转速比阴转子的转速快50%。

在壳体的吸气端座上开有一定形状的吸气口，当齿槽与吸气口相通时，就开始吸气过程，随着螺杆的旋转，齿槽脱离吸气口，一对齿槽空间吸满尾气，螺杆继续旋转，两螺杆的齿与齿槽相互啮合，有壳体、啮合的螺杆和排汽端座组成的齿槽封闭容积变小，而且位置向排汽端移动，完成了对尾气的压缩和输送，在气体的压缩过程中，选择从壳体的上部或吸气端喷入柴油进行冷却，从而降低了被压缩机体的温度，从而提高单级压缩比及气密性，喷入的柴油与被压缩机的气体一起经出口排出，进入气液分液罐，通过分液罐使气液两相分离，气体被输送供其他装置使用，而柴油冷却器、柴油过滤器后循环使用，在气液分离罐中有一少部分柴油随气体流失，损失的柴油量累计到一定程度后，自动补液线启动，进行补液，保证柴油循环量满足要求。

螺杆压缩机常见故障分析及检修方法分析摘要：螺杆压缩机又被称之为螺旋式压缩机，主要包括单螺杆压缩机和双螺杆压缩机两种类型，在工业上广泛应用，实际效果显著。

在螺杆压缩机运行过程中，受到不利因素影响会出现故障，要进行分析并及时检修，从而恢复到正常状态。

文章先介绍螺杆压缩机工作原理，再对故障和检修方法展开详细论述。

关键词：螺杆压缩机；故障分析；检修方法引言：螺杆压缩机属于气体压缩装置，被运用在石化企业中，在运转过程中，内部螺杆压缩机组发挥着主要作用，直接关系到生产效率，一旦发生故障，将会停止运转，给企业造成一定经济损失。

螺杆压缩机组运行环境复杂，容易受到不利因素影响，导致出现了很多故障，所以要加强分析并积极开展检修，保证螺杆压缩机的高效、稳定运行。

一、螺杆压缩机工作原理对螺杆压缩机结构进行分析，主动转子节圆的外部是凸齿，从转动子是凹齿，如果阳转子是活塞、阴转子是气缸，齿槽与机体圆柱表面和断面形成的结构容积是基本容积。

当螺杆开始运行时，转子的基本容积会发生变化。

同步齿轮结构设置在吸气一侧，在这种情况下，转子中齿轮会发生重叠，通过转化二者之间的位置，对啮合间隙进行控制，保证不会出现问题，避免磨损情况发生，使用寿命更长。

对螺杆压缩结构分析，两侧上有吸、排气管，存在形式是对角，在运行中实现从吸气到排气。

二、杆压缩机常见故障分析及检修方法分析（一）操作压力不当使得转子齿面划伤在螺杆压缩机中，自动控制联锁保护系统发挥着主要作用，可以实现安全操控，在该系统的支持下，有效控制出入口压差数据，当压差数据超过规定要求后，对机组正常运行会产生不利影响。

从实际操作情况来看，当出口压力过大时，转子会出现方向偏移问题，导致出现摩擦情况。

通过分析可以发现，阴、阳转子齿轮间出现划痕是因为摩擦造成的，运行稳定性会降低。

在修复划痕时，要有效控制齿轮间啮合间隙，必须满足精度要求。

受到技术条件限制，在修复时主要采用人力操作方式，对所有齿进行打磨和抛光处理，一般要经过2天时间，完成后可以组装使用。