塑料模具设计中有关金属嵌件的优化设计

加工设备与应用CHINA SYNTHETIC RESIN AND PLASTICS合 成 树 脂 及 塑 料 ， 2021， 38（2）： 622016年以来，随着健康中国的实施，中国医疗器械产业进入黄金发展期，已成为世界医疗器械的主要生产国和主要消费国之一。

医疗器械行业是技术密集型科技行业，集电子、机械、化工、医药、塑料多种行业于一体［1-4］。

本工作涉及的带金属嵌件塑件是一次性包皮切割缝合器核心部件之一，在开发过程中，遇到一些难以用传统注塑模具成型方法解决的问题，通过改进模具浇注系统、成型零件、脱模推出机构、注塑机工作台等，以满足客户对产品的生产和质量要求。

1 塑件分析带金属嵌件塑件的结构见图1，塑件中镶有嵌件刀片。

目前，按照客户需要，共生产12种规格产品。

产品规格按刀片内径确定，包括12，15，18，20，22，24，25，29，30，32，34，36 mm共12种规格。

塑件呈漏斗状，由斗颈、斗身、斗尾等组成，材料为奇美实业股份有限公司提供的质量分数为20%玻璃纤维改性的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。

塑件内外表面美观，无飞边及熔接痕等缺陷。

嵌件刀片是薄壁套类金属零件，嵌件与塑件配合有同轴度要某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计徐自明（常州工业职业技术学院，江苏 常州 213164）摘要：以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象，运用注塑成型技术进行注塑模具设计。

针对产品的多规格及系列化特点，创新设计了浇注系统，可以根据需求成型不同规格产品。

通过分析塑件的结构特征，设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构，实现嵌件刀片的精准定位，完成塑件成型和自动脱模。

将立式注塑机工作台，由一个工位改造成两个工位，既能方便地取出成型塑件，又能安全地将嵌件装入型芯。

模具经生产验证，产品质量稳定，外观和形状尺寸精度能满足客户要求。

关键词：注塑模具 医疗器械 金属嵌件中图分类号：TQ 320.662 文献标志码：B 文章编号：1002-1396（2021）02-0062-05Design of injection mold for plastic part with metal insert for medical deviceXu Ziming（Changzhou Institute of Industry Technology，Changzhou 213164，China）Abstract：The injection mold of plastic part with metal insert for medical device was designed via plastic molding. A novel gating system was designed to meet the requirements of the multi-specification and serialization of the product，which can be used to form different specifications according to the demands. The combined core，half mechanism，and ejection mechanism were designed by analyzing the characteristic structure of the plastic part，achieving the precise positioning of the insert blades，the plastic part molding and automatic demolding. The original one station of the vertical injection molding machine table was transformed into two stations，which can easily remove the molded plastic parts and can safely insert the inserts into the core. The mold has been verified in practice，and the product quality is stable，whose appearance and size accuracy meet requirements of customers.Keywords：injection mold； medical device； metal insertDOI：10.19825/j.issn.1002-1396.2021.02.15收稿日期：2020-09-27；修回日期：2020-12-26。

模具“三流”优化（料流、热流、气流）（一）在对科学注塑的理解一文中我提到：科学注塑泛指通过科学的、合理的整合和配制注塑相关资源，以达到稳定、高效、低损耗注塑生产的一种技术管理方法。

注塑相关资源包括注塑机、模具、工艺(参数与条件)、材料、环境等。

科学注塑泛指通过上述五类资源元素的优化，使得注塑生产输出最优化。

在注塑相关资源的配置中，模具设计及制造是注塑生产的基础，技术性强且灵活多变的参数是发挥模具最佳状态的主要推手。

模具设计及制造：重点通过优化注塑模具料流（浇注系统）、气流（排气系统）、热流（冷却或加热系统）的效果,实现模具的优化设计。

注塑工艺参数：主要关注塑模具型腔内塑料的动态过程，关注注塑核心的控制点(粘度变化)，而不是注塑机控制屏上的参数。

科学注塑实质上更期望我们以科学的态度，注塑理论支持和数据的支撑建立起稳健的工艺参数。

用系统的方法去分析问题，解决问题。

前面文章介绍了注塑工艺优化的6项测试，为注塑工艺人员提供了注塑理论支持和数据的支撑建立起稳健的工艺参数提供了一个框架。

下面我们通过三篇文章来介绍优化注塑模具料流（浇注系统）、气流（排气系统）、热流（冷却或加热系统）的效果,实现模具的优化设计。

一、优质模具的”三流”状况1、”料流”--需快速顺利(满足进胶、补胶的需要)。

2、“气流”--需畅通无阻(进气、出气畅通无阻)。

3、“热流”--冷却需一致(冷却收缩均匀)。

二、流道系统的设计与优化1、流道系统的作用①流道系统是熔料进入模腔前的通道。

②确保熔料在流道内不会过早冷却。

③消除熔料在流道内产生的冷料。

④调节和控制熔料进入模具时的粘度。

⑤调节和控制注塑成型的冷却时间。

⑥调节和控制熔料的流动阻力。

⑦调节和控制多型腔模具进料平衡性。

⑧流道(水口料)表层具有保温作用。

⑨传递熔料压力至模腔内各部位。

2、流道系统设计应遵循的原则①模具型腔的布局应对称分布(尺寸紧凑、胀模力平衡)。

②熔料在流道内的流动时不宜过早冷却。

带金属嵌件的圆珠笔管注塑模模具设计注塑模具是现代工业生产中常用的模具之一，广泛应用于各行各业。

本文将针对带金属嵌件的圆珠笔管注塑模具的设计进行详细介绍。

一、需求分析在进行注塑模具设计之前，首先需要了解产品的需求以及相关要求，以便更好地进行设计。

对于带金属嵌件的圆珠笔管来说，主要需求如下：1.笔管材料：一般使用工程塑料进行注塑成型，如ABS、PC等。

2.笔管形状：一般为圆柱形状，但也有可能有其他特殊形状的设计需求。

3.金属嵌件：金属嵌件一般用于笔夹、转盘等位置，需要考虑金属与塑料的嵌接方式和固定方式。

4.模具寿命：模具的设计应该考虑到产品的预期寿命，以便保证模具能够有足够的使用寿命。

二、模具设计过程1.确定产品结构和尺寸：根据需求确定圆珠笔管的结构和尺寸，包括笔管的长度、直径等。

同时，还需要确定金属嵌件的形状、材料等。

2.设计注塑模具的结构：根据产品的结构和尺寸，设计注塑模具的结构。

注塑模具主要由模具座、上模板、下模板、模腔、模芯等部分组成。

在设计时，还需要考虑到模具的开合方式以及相关的润滑、冷却等措施。

3.设计模具零件：根据注塑模具的结构，设计模具的各个零件。

例如，模具座可以设计为整体结构，上模板和下模板可以设计成可拆卸的形式，模腔和模芯可以分别设计成可更换的结构，以便方便维修和更换。

4.设计金属嵌件的固定方式：根据金属嵌件的形状和要求，设计金属嵌件的固定方式。

一般可以采用螺纹连接、卡榫固定等方式。

同时，还需要考虑到金属与塑料的嵌接方式，可以采用机械固定、热熔嵌接等方式。

5.添加冷却系统：注塑模具在工作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致产品质量下降和模具寿命的减少。

因此，在设计模具时，需要添加冷却系统，以便快速、均匀地散热。

6.进行模具设计验证：完成模具设计后，需要进行模具设计验证，以验证模具设计的合理性和可行性。

常用的验证方法有流动分析、疲劳分析等，可以通过模拟模具工作过程，检查模具是否符合要求。

金属嵌件成型的处理方法
金属嵌件成型是指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后，在注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化注塑件产品的成型方法。

目前很多国内注塑加工厂在金属嵌件方面还有所欠缺。

金属嵌件成型相对比较简单，但是产生的成型收缩率也比较不均一，在产品注塑加工之前应做重要部位的外形、尺寸精度的极限实验。

注塑过程中金属嵌件容易发生变形和移位等情况，故设计的时候应充分考虑模具结构和容易保持金属嵌件的模具形状。

对于金属嵌件形状比较难改变的产品，事先应该做足充足的实验准备。

模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相对应的改善对策。

应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理，目的在于保证产品的质量和成型的稳定性。

为了避免金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，有必要的话可组装气吹装备。

决定金属嵌件的成型率、生产性和成型成本条件的因素有很多，如：金属嵌件品的精度、嵌件的形状、模具是否有利于嵌件成型和成型品形状等。

注射机、模具、自动化装置的有效组合和如何在短时日内发挥出其优秀的性能，是决定自动嵌件成型系统的关键。

江苏恒太电子塑胶自2004年以来，一直为美国一家客户生产多种汽车和工业用传感器注塑件，这些注塑件感器外壳都需要运用各种材质的金属插针，金属插针的表面有别出心裁的电镀要求（包括镀金、镀镍、镀锡等)。

金属嵌件注塑成型技术特点及二次注塑加工注意事项一、金属嵌件注塑成型技术特点1.注塑成型技术的基本原理注塑成型技术是一种以热塑性塑料为原料，利用注塑机将熔融的塑料注入模具中，经冷却后形成所需的塑件的工艺。

而金属嵌件注塑成型技术则是在注塑成型的基础上，将金属嵌件注入到塑件中，使其具有更强的机械性能和耐腐蚀性能。

2.金属嵌件注塑成型技术的优点金属嵌件注塑成型技术相比传统的注塑成型技术具有以下优点：（1）提高了塑件的强度和硬度，增强了其耐磨性和耐腐蚀性能；（2）减小了塑件的膨胀系数，使其更加稳定和可靠；（3）金属嵌件可以帮助塑件更好地固定在特定的部件上，提高了整体装配的可靠性；（4）金属嵌件还可以在塑件上形成导热凸起，提高塑件的散热性能。

3.金属嵌件注塑成型技术的应用领域金属嵌件注塑成型技术在各个领域都有广泛的应用，尤其在汽车零部件、电子电器、航空航天等领域有着重要的应用价值。

在汽车零部件中，金属嵌件注塑成型技术可以帮助提高汽车零部件的机械性能和耐久性，同时还可以减轻零部件的重量，提高汽车整体的燃油效率。

在电子电器领域，金属嵌件注塑成型技术可以帮助提高电子产品的散热性能和抗干扰能力，同时还可以减小产品的体积，提高产品的性能密度。

二、二次注塑加工注意事项1.注塑成型前的金属嵌件处理在进行二次注塑加工前，需要对金属嵌件进行表面处理，以提高其与塑料的粘接性。

一般采用喷砂、化学处理或表面镀层等方法对金属嵌件进行表面处理，以增加其表面粗糙度和粘着力。

2.注塑成型过程中的温度控制在进行二次注塑加工时，需要对注塑成型设备的温度进行严格控制，以保证金属嵌件和塑料之间的粘接效果。

通常需要根据金属嵌件和塑料的材质特性，合理设置注塑成型设备的温度参数，以确保金属嵌件和塑料之间的粘接效果稳定和可靠。

3.注塑成型后的金属嵌件检测在进行二次注塑加工后，需要对金属嵌件进行严格的质量检测，以确保其粘接效果和尺寸精度符合要求。

一般需要采用金属嵌件的拉伸试验、弯曲试验、硬度测试等方法进行检测，以保证金属嵌件的质量合格。

塑料制品铜嵌件埋入方式设计·热熔螺母热熔埋置是最常见、最通常的埋入方式，一般以热熔机及手工电烙铁埋钉。

·注塑螺母　注塑成型埋置一般对螺母的孔径要求很严格，孔径管控在0.05mm以内，因为产品以Molding Pin固定后放置于射出成型模具中，螺母孔径要以注塑成型机的PIN针的大小来管控。

·超声螺母超声埋置是一种通过超声振动,使螺母与工件表面及内在分子间的磨擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件自身的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形。

塑胶孔设计与螺母选择螺母基本尺寸塑胶基本尺寸注：D:螺母外径L:螺母长度d:螺母底座C:塑胶孔径W:塑胶孔壁厚Y:塑胶孔深塑胶孔与螺母的选择参数1、d 尺寸为螺母底座，也称导向定位部分，在埋入前与塑胶C 部分配合，因此 螺母底端d 部分要比塑胶BOSS 内孔径C 尺寸小，以方便定位；2、D 尺寸为螺母外径，它与塑胶BOSS 内孔径C 尺寸相配，一般手机螺母塑胶 内孔径比螺母外径小约0.25-0.3mm ；3、L 尺寸为螺母长度，它与塑胶BOSS 孔深度Y 尺寸配合，一般塑胶孔深比螺 母高（长）度大0.5-1.0mm 的深度用于储胶；4、W 为塑胶孔壁厚，一般塑胶BOSS 孔肉厚为0.8-1.0mm 以上，螺母尺寸规格 越大，肉厚越大。

（见下表参数）塑胶孔径螺牙Thread外径D长度L 直径C 深度Y 塑胶肉厚W2.03.02.53.53.04.0M1.2*0.252.33.5 2.04.50.82.03.02.5 3.53.04.0M1.2*0.252.53.5 2.24.50.81.8 2.82.03.02.53.5M1.4*0.32.33.02.04.00.82.03.02.53.53.04.0M1.4*0.32.354.02.15.00.82.03.0M1.4*0.32.52.52.23.50.83.04.03.54.52.03.02.53.53.04.0M1.4*0.32.73.52.34.50.81.82.82.03.02.53.53.04.03.54.5M1.6*0.352.5 4.02.25.01.02.03.02.53.53.04.03.54.5M1.6*0.352.7 4.02.35.0 1.02.03.02.53.53.04.03.5 4.5M1.6*0.353.04.0 2.65.0 1.02.0 3.02.5 3.53.0 4.03.5 4.5M1.7*0.353.04.0 2.65.0 1.22.03.02.53.53.04.03.54.5M1.8*0.353.04.02.65.01.2备注:以上皆为建议数据,如有其它所需尺寸将可另行制作！塑胶BOSS孔尺寸开立大小的影响若：塑胶与螺母选择上无问题，螺母埋入塑胶后标准状态如图（一）所示：若：螺母尺寸太小，塑胶BOSS孔太大，螺母埋入塑胶后吃不到胶，会产生扭拉力不足现象如图（二）所示：若：螺母尺寸太大，BOSS孔太小，会产生溢胶或者爆裂现象如图（三）所示：如螺母尺寸与塑胶尺寸都没有问题，还有异常现象发生，那我们通常会考虑通过一些优化设计来改善；例1、塑胶BOSS孔深较浅，会产生扭拉力不足由于BOSS孔深度较浅，如选择双斜纹的螺母，在螺母各尺寸比例调配下，特别是压花上，压花段差较短，这样的螺母埋入塑胶后，压花吃胶面的塑胶太少，会产生扭拉力不足现象，所以一般建议，将BOSS孔深设在2.5mm以上，螺母尺寸长度一般建议做2.0mm以上。

塑料嵌件的设计在很多塑件中，为了安装，联结等的需要，常常要在塑件中放置一些金属件或其他材质的零件，这些零件，统称为塑料制品中的嵌件。

图所示就是一些嵌件的典型形状(1) 嵌件的特点1) 嵌件多用金属制成，它可以增加塑件整体或某一部位的强度和刚度，如在手柄、箱攀上使用的金属骨杆嵌件，见图所示。

2) 壳以提高联结强度塑料的强度很低，要想把两个塑件联结在一起，如用螺钉联接，其强度要受到影响，而在塑件中事先安放带螺纹的嵌件，可使联结强度大为提高，且经久耐川，见图中所示。

3) 塑料是很好的绝缘体，而在塑件中安放一些金属片、线、板等，使得在电子、电器、电力元器件上大有用途，如图中等。

4) 塑料的硬度较低，抵抗外力的能力较差，在需要提高硬度和耐磨性的位置安放合适的金属嵌件，将有效地提高嵌件的硬度和耐磨性。

(2) 嵌件的材料制作嵌件的材料很多，金属材料和非金属材料均可制作嵌件，但多数以金属材料为主。

常用的金属材料有钢、铜、铝等。

其中，铜合金机械强度高，不生锈、易加工，是制作嵌件的常用材料；但是铜与塑料的热胀系数相差较大，结合牢固性较义；而铝,的热胀系数最大，与塑料的结合最牢固，也是常用材料，但强度较低。

(3) 嵌件的设计要点1) 金属嵌件嵌人塑料部分不能为尖角，应适当倒圆，以减少嵌件周围塑料冷却时产生的应力集中对塑件的影响，提高塑件强度2) 如嵌件设泎塑件上的凸起部位时，其嵌入深度应大于凸起部位的高度，以保证嵌入塑件的机械强度，见图所示3) 嵌件与塑件侧壁的间距一般不得小于0.6mm如塑件相对面都有嵌件, 则两嵌件间所隔塑料层厚不得少于3. 5mmo4) 对于内、外螺纹嵌件，其高度应稍低于型腔的成型高度0.05mm 左右，以免压坏嵌件和模腔，见图所示。

1) 嵌件底面距塑件底面间的塑料层应有一定厚度，一般不小于嵌件外径的1/6，若厚度过小，塑件在此位置易产生凹痕和裂纹等缺陷。

2) 外螺纹嵌件，应设置一段无螺纹区，以防止熔料渗入模具内，见图所示。

塑胶镶螺母模具上的嵌件在产品上的应用很普遍，螺钉、螺母预埋件的使用也无可非议，但嵌件使模具级跃复杂化，模具费用大幅度提高。

故现时结构设计人员一般避免之，常采用金属块与塑件紧配的方式来进行设计。

金属块作为嵌件使用的要求无非是产品在装配、使用过程中，存在着施加于金属块上大的轴向力，此力足于克服金属压入塑体后的静摩擦力。

比如：充电器圆孔里面的那枚针。

胸牌雌雄扣的雌体圆柱。

紧配之金属体的处理有：1、金属体紧配面滚花处理。

2、金属体紧配面车削加工直径方向成大小大尺寸。

谢谢楼上的这位台胞，谢谢。

螺丝、螺母的联接是机械工程里最基本的一种连接方式，但因其固定可靠，可以多次拆卸，结构简单，价格低廉等等诸多因素促使其成为连接工程不可缺的一枚棋子。

在模具上的嵌件的应用也是如此。

虽然以紧配金属体在某方面可替代模具上的嵌件，但紧配合在使用上麻烦多一些，比如在往孔内挤压的时候，滚花处理金属体压入某位置回使塑料件拉长一点，结果在前面板上容易留下顶白的痕迹；也有用胶粘的，但总归多了一道工序，效率太低，适合小批量生产。

我挂出两张图，希望大家在结构或模具设计上进一步评论。

你这两个零件是相互配合吗? 如何装配? 好象有问题A, 螺丝和螺母旋不进去.螺丝和螺母旋不进去.这是两个不同用途的部件，在需要嵌螺母的时候嵌螺母；需要嵌螺钉的时候嵌螺钉。

此结构设计有许多不合理之处，希望大家多提意见，共同进步嘛！时间一天天过去,希望一天天落空.好象大家对具体的嵌件结构设计不太感兴趣,看的人多,写的人少.我想现将嵌件结构设计的资料挂出,先看看大家的响应如何.提出的问题不错，加分，并期待更多人响应不错好提议。

俺们一些东东要用到这个。

确实是个头疼的问题。

当然主要是生产厂家的问题。

最关键的还是配合的问题。

太松就容易松动，特别在运输的过程中。

太紧的话。

又不利于装配。

头大ing。

to emflash"从来没见过镶螺母的"在模具设计区中就想说的话，因为怕你对我说“客户要求”做了怎么多年的模具设计最怕的就是这句，有了这句再怎么不合理的成品结构你都得把他给啃下来。

将金属嵌入塑料中的注塑方法注塑是一种常用的制造工艺，可将塑料材料注入模具中形成所需的产品。

然而，有时候我们需要在塑料制品中嵌入金属部件，以增强产品的强度或实现特定的功能。

下面将介绍几种常见的将金属嵌入塑料中的注塑方法。

1. 热嵌入法热嵌入法是一种常用的将金属嵌入塑料中的注塑方法。

首先，在塑料模具中预留一个金属部件的位置，并将金属部件预先加热。

然后，在注塑过程中，将预热的金属部件迅速插入到塑料熔融物中，使其与塑料材料充分结合。

这种方法适用于金属部件与塑料之间需要有一定的机械强度和密封性的情况。

2. 超声波嵌入法超声波嵌入法是一种利用超声波振动使金属部件与塑料材料结合的注塑方法。

在注塑过程中，通过超声波振动将金属部件迅速插入到塑料熔融物中，使其与塑料材料形成牢固的结合。

超声波嵌入法可以实现金属部件与塑料之间的高强度结合，并且不会对金属部件造成损伤。

这种方法适用于需要实现金属部件与塑料之间紧密结合的情况。

3. 冷嵌入法冷嵌入法是一种将金属嵌入塑料中的注塑方法，它不需要事先加热金属部件。

在注塑过程中，将金属部件迅速插入到塑料熔融物中，然后通过冷却使其与塑料材料结合。

这种方法适用于金属部件与塑料之间不需要高强度结合的情况。

4. 液态注塑法液态注塑法是一种将金属液态注入塑料中的注塑方法。

在注塑过程中，将金属液态材料与塑料熔融物同时注入模具中，使两者混合并形成所需的产品。

这种方法适用于需要将金属液态材料与塑料材料混合的情况。

以上是几种常见的将金属嵌入塑料中的注塑方法。

根据具体的应用需求和产品要求，选择合适的注塑方法可以实现金属部件与塑料之间的结合，从而满足产品的功能和性能要求。

注塑技术在金属嵌入塑料中的应用为产品设计和制造提供了更多的可能性，为各行各业的发展带来了便利与创新。

塑件嵌不锈钢板设计1. 引言塑件嵌不锈钢板是一种常见的工程设计方案，广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、电子等。

它的设计目的是将塑料零件和不锈钢板紧密结合，以提供更好的强度、耐腐蚀性和美观性。

本文将详细介绍塑件嵌不锈钢板的设计原理、步骤和注意事项。

2. 设计原理塑件嵌不锈钢板的设计原理是通过在塑料零件上预留适当的空间，将不锈钢板插入其中，并采用适当的固定方法使其紧密结合。

这种设计方案可以充分发挥塑料和不锈钢的优势，既保证了零件的轻量化和成本效益，又提高了整体强度和耐腐蚀性。

3. 设计步骤3.1 确定材料选择在进行塑件嵌不锈钢板设计之前，首先需要确定适用于该项目的材料选择。

通常情况下，可以根据零件所需的强度、耐腐蚀性和外观要求来选择适当的塑料材料和不锈钢板材。

常见的塑料材料有聚丙烯、聚氨酯、聚酰胺等，而常见的不锈钢板材有304不锈钢、316不锈钢等。

3.2 进行设计计算在确定材料选择后，需要进行设计计算以确定塑件嵌不锈钢板的尺寸和固定方式。

设计计算主要包括以下几个方面： - 塑料零件的尺寸和形状：根据零件所需承受的载荷和应力分析，确定塑件的尺寸和形状。

- 不锈钢板的尺寸：根据零件所需的覆盖面积和结合强度，确定不锈钢板的尺寸。

- 固定方式：根据零件的结构特点和使用环境，选择适当的固定方式，如螺栓连接、焊接等。

3.3 进行CAD绘图在完成设计计算后，需要使用CAD软件进行绘图。

绘图过程中需要将塑件和不锈钢板的尺寸、形状以及固定方式等信息准确地表达出来。

绘图过程中还需要注意零件的装配和拆卸方便性，以便在实际生产过程中能够进行有效的操作。

3.4 进行模型制造完成CAD绘图后，可以根据绘图结果进行模型制造。

模型制造可以使用3D打印、数控加工等方式进行。

通过制造出的模型，可以验证设计的合理性和可行性，并进行必要的修改和优化。

3.5 进行试验验证在完成模型制造后，需要进行试验验证以确保设计方案的可靠性。

试验验证主要包括以下几个方面： - 强度测试：对塑件嵌不锈钢板进行强度测试，以确定其承载能力是否符合设计要求。

塑料模具⾦属嵌件的形式及设计原则塑料模具⾦属嵌件的形式及设计原则 嵌件形式⼀ ·嵌件与塑料件应牢固连接 设计原则 ·为提⾼嵌件与塑料件的连接强度，嵌件表⾯必须设计有适当的凹凸状。

常见嵌件的形式及其塑料件的'固定⽅式，例如：针状嵌件、细杆状贯穿嵌件、圆筒形嵌件、⽚状嵌件、管状嵌件和带台阶的圆柱形嵌件。

嵌件形式⼆ ·嵌件在模具内的定位应可靠 设计原则 ·安放在塑料模具内的嵌件必须由可靠的定位和配合。

内外螺纹在塑料模具内的固定于配合形式，例如：内螺纹、外螺纹。

当嵌件过长或呈现细长杆状或⽚状时，应在不影响塑料件的使⽤要求的条件下，在塑料模具内设⽀撑以免嵌件弯曲，但这时会在塑料件上留孔。

同时对于薄壁状嵌件，可在塑料流动在⽅向上打孔以减少嵌件的受⼒。

嵌件形式三 ·嵌件周围的塑料壁厚应⾜够⼤ 设计原则 ·保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑料件的开裂倾向。

对于酚醛塑料及与之相似的热固性塑料，嵌件周围塑料层厚度可参照选取。

另外，嵌件设计时不应带有尖⾓;热塑性塑料注射成形时，应将⼤型嵌件预热到接近物料温度;对于应⼒难以消除的塑料，可在嵌件周围覆盖⼀层⾼聚物弹性体或在成形后进⾏退⽕。

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金属嵌件透明制品注射模优化实例石海水【摘要】通过对一个在量产中出现高不良率的金属嵌件透明件的实际案例分析,给出了解决问题的方法,对生产中类似问题的解决起到了一定的参考作用。

%Through analysis of real example that the transparent product with metal sheet has a high adverse rate in the production, put out the methods to solve the problem, it has a certain reference function to similar problem in the production.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2012(000)002【总页数】5页(P60-64)【关键词】透明制品;金属嵌件;模具优化;实例分析【作者】石海水【作者单位】科维彤创厦门电子工业有限公司,福建厦门361006【正文语种】中文【中图分类】TQ320.661 引言为具备更强的市场竞争力，供应商需要积极应对市场需求，采取多种有效措施，其中包括：优化产品设计，提高量产可行性，优化模具结构，从而提高模具运行的可靠性，提升产品合格率，提升生产效率，降低生产成本的同时提升产品竞争力。

本案例通过产品设计优化，模具结构优化提高了产品质量，降低了注射、印刷、冲切3道工序的不良率；优化后的产品结构和注射模结构克服了原来产品结构的设计瓶颈，降低了模具制造成本，提升了企业的市场竞争力。

2 产品及工艺流程简介图1所示产品由19个嵌有金属边沿的透明按键组成，透明材料采用“亚克力”PMMA，金属边框采用不锈钢，产品工艺路线为：金属嵌件冲切－注射成型－丝网印刷－冲切单穴－单件组合装配，注射模采用一模出一框共19个按键，金属嵌件组合片冲模及丝印后分键冲模组均对应设计为一组19个，如图2所示，金属嵌件设计两个直径ϕ2mm的对角安装定位孔，用于装入注射模时定位，中心区域设计4个直径ϕ2mm定位孔用于产品在冲裁工序时安装定位，冲模采用一出一框，尽可能提高冲裁精度，避免冲伤产品。