富士康生产线平衡(foxconn)超经典IE.pptx

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《生产线平衡》课件

优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、自动化流水线等，提高生产线的自动化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造，实现数字化、智能化生产，提高生产效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作业方法、作业环境等多种因素的影响。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高作业效率等措施，可以缩短作业要素周期时间，提高生产效率。

IE生产线平衡的资料PPT资料37页

稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率

生产线平衡PPT

⽣产线平衡PPT⽣产线平衡Line Balancingz调整各⼯序间的作业时间，使差距很⼩。

各⼯序间的作业时间差距越⼩，⽣产线就越平衡。

⽣产线平衡分析的⽬的z缩短产品的装配时间，增加单位时间的⽣产量。

z减少⼯序之间的预备时间；z提⾼⽣产线的效率；z改善⽣产线的平衡；z改善⽣产⽅法。

1.计算产距时间（Takt time）2.画优先图3.决定周期时间（CT=Takt time）4.确定理论⼯位数5.排程6.计算效率7⼯位33问题：假定⼯作由三个⼯位完成，每个⼯位完成⼯作的时间分别为6，7，3分钟。

这条线的周期时间(Cycle Time, CT)是多少？周期时间永远是由需时最长的⼯位决定的。

上述⼯作的CT 是7分钟。

其它两个⼯位有空闲时间。

z电风扇装配由下列任务组成：任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框⽆B1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, CE0.5安装扇叶D F1安装格栅E G1安装电缆BH 1.4测试F, G画优先图（Precedence Diagram ）任务紧前任务A None AB A BC None DA, C 任务紧前任务E D F E G B GHE, GHA C BD E FGH2 3.2511.2.511.41Question: 哪⼀个⼯序决定了最⼤产出率？Answer: 任务C决定了⽣产线的CT，也就决定了最⼤台台瓶颈时间每⽇⽣产时间最⼤产出129=mins/ 3.25mins 420==任务时间(Mins)任务描述紧前任务A 2装配外框⽆B 1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, C E 0.5安装扇叶D F 1安装格栅E G 1安装电缆B=C ,台天mins/ 4.2=mins/ 420 =C Question: 假定我们每天要装配100台风扇。

周期时间应是多少？Answer:确定理论最少⼯位数Question: 理论上的最少⼯位数是多少？Answer:(C)(T)=N N t t 周期时间任务时间总和理论最少⼯位数 ,3or 2.702, =mins/ 11.35 =N 台⽣产线平衡:排程规则⼀：z主规则: 以其后跟随任务数⽬最多的次序安排⼯位。

生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析,生产线平衡)ppt课件

0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0～2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0～5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0～10 10 10 5 2 2 1 1
13
三、流水生产线平衡的设计方法
3、单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
F
11 H
7
工序6
G
3 I
工序5 34
五、生产线平衡的其它案例
装配流水线平衡的方法很多，这里介绍一种简便而又能取得满意效果的方法——阶位法。阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部作业要素都被安排入工作地为止。
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高（假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。

富士康公司IE培训课件

五天工作制
更多的福利
更高的工资
更好的环境
……
消除差距的办法
现状
目标
改善成果需要鲜明的前后对比。
改善的方法源于现状分析。
改善过程必须有序且不遗漏。
改善的前提是现状准确明晰。
改善的关键点
改善最好不投入或很少投入。
现场改善的方法
程序记录方式程序分析技巧实施改善原则
（一）程序记录方式
程序记录中的符号程序符号间的连线程序记录编号原则程序记录后的统计程序记录术语及作用
谢谢大家
较为完备的流程
节拍时间：7.2秒对应产能：4000set/13.5人
柯达作业流程书
控制点
节拍时间
瓶颈点
程序分析的几个术语
程序分析的作用
明白控制点
找出瓶颈点
明确服务点
程序分析的种类
流程程序分析
布置与线路分析
闲余能量分析
工艺程序分析
双手作业分析
程序分析的图表
（二）程序分析技巧
提问技术因果分析图头脑风暴法
内容之二现场改善
“现场”的概念“改善”的内涵现场改善的五项原则现场改善的三项活动现场改善主要手法
广义而言，“现场”指的是开发、生产及销售三项主要活动的场所。狭义而言，“现场”指的是制造产品或提供服务的地方。一般制造企业现场管理或现场改善中的“现场”都是指后者。
一个不忘——不忘动作经济原则
四大原则——ECRS原则
五个方面(4M1E)
六大提问技术(5W1H)
程序分析技巧汇总
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。

富士康IE培训超经典-资料

4、到药房窗口请求签字，药剂师称需经主任签字；
5、到药房主任办公室签字；
6、签完字，到收款处退款。收款护士查询微机后称，因医院信息中心每两月清理一次收款数据，三个月前的这个数据已不存在，因此她无法退款。需经班长同意才能够退款。（医院清除了数据，真是对信息的巨大浪费。这些数据完全可以通过数据挖掘、数据分析，做很好的客户关系管理与药品供需分析，提高医院的核心竞争力）
7、等了20分钟，班长来到，看了发票之后，称需药房重签，需药房写清详细的退药品种、数量。（无比愤怒，却不敢发作）
8、再进药房，药房主任说这是故意刁难，坚决不再重签，令我进退两难。经再三说好话，药房主任同意给班长打个电话，解释一下。
9、打过电话之后，我到收款处找班长签字，收款小姐将七十五元八角的药费退出，历时两个小时十五分钟。
头脑风暴法集体讨论
应用现有原理(动作经济)
方案比较、取舍分
析、价值工程
时间研究、工作抽样
学习曲线
价值工程
价值工程
创造氛围
高层的教育培训管理层的教育培训各职能部门的普及
专家的培训
人才培养
IE人才培养
综合素质培养
IE 技
术
的导
组织建立
入
方
法ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
列入经营计划 IE部门建立推进体制
改善活动的推进
部门IE活动的推进部门小组的建立
新IE学科的“连续光谱”（continuum spectrum）
医生诊断
中药
挂号
、处方
划价
交
病人
西药
费
划价
化验、X光检验等（可选）
报销医药费
取中药取西药
注射等治疗

富士康《生产线平衡》

=不良品損失+計划外停線(機)工時 (案例分析)
2019/12/16
34
例 : 產品A線時間損失分析 1. 基本數據:
實際產量 3017台單件標准時間 340秒
投入時間 9小時實測時間 377秒
工人數 40人
瓶頸時間 10秒
設定產量 3240台
2019/12/16
35
例 : 產品A線時間損失分析
31
平衡手法----程序改善
程序分析技巧
六大步驟: 選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化
2019/12/16
32
平衡手法----損失分析
目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類:
拆解動作
將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>>
時間測試
2019/12/16
分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜; 量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;
22
時間測量流程
2019/12/16
37
平衡手法----作業條件改善
治工具改善
治具加工
說明: 在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作
治具加工
說明: 在治具上完成兩個動作
2019/12/16
38
平衡手法----打破平衡
平衡率﹕98% 動作分析,減少不增值動作
2019/12/16
39
平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面

生产线平衡方法.pptx

OEE所涵盖的其他时间损失
传统效率衡量方式只计算了部分
时间损失
总时间损失
六种重大OEE损失类型 OEE时间损失分为6大类
质量缺陷
计划外停机
机器故障
速度下降
换线
损坏
OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
设备时间
设备损失
设备最大可用工时
可使用总工时
时间稼动
SD损失
性能稼动速度损失价值稼动
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other fam ous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
Station 2: G:11.3-11.3=0 Total time=11.3
Station 5: N:11.3-10.7=0.6 Total time=10.7
Station 3: C:11.3-2.1=9.2 D:9.2-2.5=6.7 E:6.7-1.8=4.9 F:4.9-1.8=3.1 H:3.1-2.1=1 Total time=10.3
6. 设定产能标准产能
实际产能
1:TT & CT
1.Tact time=Cycle time的计算:
Ｂ
①Ａ

富士康IE手法与提案改善ppt课件

摘自:IE服務團張波
案例說明待OQC 待PKG2
Aging Aging
Aging
IE手法介紹
Aging後待FD
待工程
OQC批退區
換保護膜
FD
FD
FD
FV1
FV1
FV1
FV1
FV2 PKG 1
待 Aging
案例說明待PKG2 待OQC 裝箱區裝箱區返回
摘自:IE服務團張波
OQC PKG2
制造更多的產品制造更受歡迎的品質更低廉的成本更短的周期安全的工作環境高昂的士氣
提報表格
主要的改善觀念
提案改善表格
提案改善提報表
IE初解
Foxconn-IE 作業程式分析及規範製作,標准工時測定,產能規劃,生產現場管理,模擬仿真,製造流程改善,生產運作系統建構成本積效掌控
作業桌
說明: 1.以上作業呈現出順暢的物流路線,
而且空間利用率增加. 2.把FILM貼膠帶之線外作業放入
FILM隔間內,節省空間.
摘自:IE服務團王小鋒
作業桌
作業桌
案例說明
人員空間物流距離 5S 環境美化摘自:IE服務團王小鋒
線路圖
IE手法介紹
实施效果分析改善前
不變節省6m2 縮短約20m
1﹑是否達到改善的預期目標﹔ 2﹑是否產生其他問題﹔ 3﹑不佳效果的再改善(修正).
提案改善的步驟
八﹑效果鞏固
1﹑作業方法的標准化﹔ 2﹑通過培訓提高熟練度﹔ 3﹑通過宣傳﹐交流擴大改善技能.
提案改善的步驟
摘自:WLBG 趙美平
Q37&Innolux案例
改善程序
一﹑發現問題二﹑選定題目﹔ 三﹑現狀分析﹔ 四﹑研究對策﹔

《生产线平衡stam》幻灯片

維持—將有效的方法標準化
二. 操作分析
操作分析主要內容
人機操作分析 / 聯合分析 / 雙手操作分析
1. 人機操作分析
2.
目的:以機器運作為主體,通過合理布局與安排,
3.
使機器與人的等待時間減至最少.
❖ 人機匹配圖[例2.4]
閑餘能量分析
機器:裝/卸工件及等待的時間與淨運作時間之比
工人:等待機器運作及走動時間與淨操作時間之比
M5 M4 M3 M2 M1
工站
在生產線平衡中的應用[例2.8]
网路圖
動作的順序很難任意的改變,網路圖幫助順序分析
建立工序間位次關系表畫网路圖
(工序>分解動作≠工站)
舉例說明 :
前例:
NO 描述
前置
58 7
6
1 裝彈簧到支架(5) 無
123 5
2 裝7個滑扣(8)
1
始
6
3 鎖滑扣螺絲(7)
檢查:a) 無效時間是否算多了 b) 標準時間是否不真實 c) 加班時間是否沒計算 d) 產出數量是否不真實
時間研究
❖ 平衡損失平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)好品數
操作損失(≧0) 操作損失= 總損失 - 平衡損失技能損失(≧0)
技能損失= 實際增值時間 – 增值時間實際增值時間=好品數實測時間(AT)
序
號
作業
3)裝入機器並啟動機器5" ; 5)取出工件2"
4)機器運作10" ;
6)放入測試治具測試4" ;
7)取出工件投入產線2" .
時間時間
周
(人) (機) 2" 4" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 22" 24" 26" 28" 30" 32" 期

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• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
14
常用术语- 1.节拍
例2.节拍的计算流程
计算过程
计算单线需求单线日产能=10,000,000/(100*10) 1 理论日产能 =10,000 PCS/(日*线)
9
常用术语
1.节拍 2.工站﹑瓶颈时间 3.单件标准时间 4.生产线平衡 5.平衡率 6.UPPH
10
常用术语-1.节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间) ➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间Cycle Time） ➢节拍是流水线的节奏或拍子
11
常用术语- 1.节拍
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。
6
引言-生产线平衡
等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线目标值在95%左右。
19
常用术语- 6.UPPH
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
12
常用术语- 1.节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用系数95%,求流水线的节拍.
21
生产线平衡分析
1)生产线平衡率 SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i00t00i1%%0100%0%
=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数) =58/(9x8) =80.6%
2)生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
22Βιβλιοθήκη 生产线平衡分析3)不平衡损失工时
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 r=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
13
常用术语- 1.节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
快马加鞭持续推动项目标准讲义
生产线平衡
IE学院特供
V20091207A
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述第二篇.线平衡改善步骤第三篇.生产线平衡实战技法第四篇.生产线平衡约束问题第五篇.打破平衡
2
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
3
引言-装配流水线起源
丰田生产方式
手工作坊
生产资料私有化无雇用关系(学徒)
(Cycle time)
完成某工站内所有工作所需时间
产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。
16
常用术语- 3.单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间. (单位:小时)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
17
常用术语-4.生产线平衡
7
引言-不平衡原因
生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：员工之工作态度及熟练度工序之选订操作方法物料之品质工序之排列
8
引言-生产线平衡目的
1) 物流快速﹑缩短生产周期 2) 减少或消除物料或半成品周转场所 3) 消除生产瓶颈﹑提高作业效率 4) 提升工作士气﹑改善作业秩序 5) 稳定产品质量
起源20世纪50年代
提出Cell化理念
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线少品种﹑大批量
4
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表
5
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合，因它是影响整体生产效率。
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
40
30
节拍时间
20 10
0 工人工人工人工人工人工人 AB CDEF
18
常用术语-5.平衡率
SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i 00t00i1%%0100%0%
2 计算单线实际考虑良率及稼动率的影响,其实际产能需求日产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)
3 计算单线节拍
TAKT Time(节拍)=3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
15
常用术语- 2.工站.瓶颈时间
一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。
B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
20
生产线平衡分析
(秒) 10
标8 准时6 间4
2
不平衡损失时间
工站编号 1 Cycle time 8
配置人数 1 工站时间 8
2 3 4 5 合计 5 9 7 6 35 1231 8 5 18 21 6 58
=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间 =(9X8)-58 =14
•例：10个工站，每站1人。各工时明细依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡率&不平衡损失工时。
23
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5