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冲压模具根底知识培训引言冲压模具是冲压加工中的重要工具，广泛应用于汽车、电子设备等行业。
了解冲压模具的根底知识对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文将介绍冲压模具的根底知识，包括冲压模具的定义、分类、结构和制造工艺等方面内容。
1. 冲压模具的定义冲压模具是指用于金属板材冲压成型的工具。
它们通过施加压力将金属板材弯曲、剪切、冲孔等，以获得所需的形状和尺寸。
冲压模具通常由上模、下模、导向装置、排料装置等局部组成。
2. 冲压模具的分类冲压模具按照其功能和应用可以分为以下几类： - 强力模具：用于冲压大尺寸和高硬度的金属板材，通常用于汽车制造等领域。
- 细冲模具：用于冲压小尺寸和薄板材的零件，常见于电子设备等领域。
- 引伸模具：用于将金属板材拉伸成型，常用于制造拉伸零件。
- 异型模具：根据产品的形状和结构特点设计的专用模具。
3. 冲压模具的结构冲压模具一般由以下四个局部组成： - 上模〔也称为凸模〕：位于模具上部，是施加压力的局部。
通常通过模具座固定在冲床上。
- 下模〔也称为凹模〕：位于模具下部，是被冲压材料放置的位置。
通常通过模具座固定在冲床上。
- 导向装置：用于引导上模和下模的运动轨迹，保持模具的平稳运行。
- 排料装置：用于从模具中排出冲压后的零件和废料。
4. 冲压模具的制造工艺冲压模具的制造过程通常包括以下几个步骤： - 设计：根据产品的需求和工艺要求，设计出模具的结构和尺寸。
- 材料准备：选择适合的模具材料，并进行材料加工和热处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
- 数控加工：利用数控机床对模具进行加工，包括铣削、车削、钻孔等。
- 精密磨削：使用磨床对模具进行精细加工，以到达更高的精度和外表质量。
- 装配和调试：将各个部件组装在一起，并进行调试和测试，确保模具的正常运行。
5. 冲压模具的操作本卷须知在使用冲压模具时，需要注意以下几点： - 定期检查模具，发现裂纹、磨损等问题及时修复或更换模具。
冲压车间模具学徒培训教程汽车冲压模具钳工基础技能编写：David Wei长沙卡斯马汽车系统有限公司目录第一章机械制图基础知识 (4)§1.1 基本视图 (4)§1.2 向视图/斜视图/局部视图 (4)§1.3 剖视图 (5)§1.4 断面图 (10)§1.5 局部放大图及其他规定与简化画法 (12)§1.6机械图样上技术要求的标注 (13)§1.6.1 表面粗糙度 (13)§1.6.2 表面粗糙度符号及其标注 (14)§1.6.3 极限与配合的基本概念及标注 (15)§1.7 形状和位置公差（简介） (17)§1.7.1 形状和位置公差的概念 (17)§1.7.2 形位公差的标注(举例) (18)§1.8 通用技术要求 (20)第二章钳工划线 (20)§2-1 划线简介 (21)§2-2 主要划线工具 (21)§2-3 划线前的准备与划线基准 (27)§2-4 划线前的找正 (28)第三章锯割 (28)§3.1 锯割工具——手锯 (28)§3.2 手锯握法、锯割姿势、压力及速度 (29)§3.3 锯割操作方法 (29)§3.4 各种材料的锯割方法 (30)§3.5 锯割出现的问题分析 (32)§3.6 锯安全知识及注意事项 (32)第四章锉削 (33)§4.1 锉刀的构造 (33)§4.1.1 锉刀 (33)§4.1.2 锉刀的种类和选择 (34)§4.1.3 锉刀柄的装卸 (36)§4.1.4 锉刀的保养 (36)§4.2 锉刀的操作方法 (37)§4.2.1 锉刀的握法 (37)§4.2.2 锉削时的姿势 (38)§4.2.3 工件的夹持 (39)§4.2.4 基本锉削方法 (39)§4.3 各种表面的锉法 (41)§4.3.1 锉直角平面 (41)§4.3.2 锉曲面方法 (41)§4.4 锉配 (43)§4.5 锉削时的废品分析和安全技术 (44)第五章钻削 (46)§5.1 钻削概述 (46)§5.1.1钻削运动 (46)§5.1.2钻削特点 (46)§5.2 钻床 (46)§5.3 钻头 (48)§5.3.1 钻头的结构 (48)§5.3.2 钻头的种类 (48)§5.3.3 麻花钻 (49)§5.4 钻孔用的夹具 (51)§5.5 钻孔方法及操作要领 (52)§5.6 麻花钻的刃磨 (53)§5.6.1 麻花钻的刃磨要求 (53)§5.6.2 标准麻花钻的刃磨方法 (55)§5.6.3 麻花钻刃磨时的安全及注意事项 (55)§5.7 钻孔时可能出现的问题、产生的原因分析及解决方法 (56)§5.8 钻孔时安全文明生产及注意事项 (56)第六章铰孔 (57)§6.1 铰刀 (57)§6.2 铰孔方法 (58)§6.3 铰孔废品分析 (59)第七章攻螺纹和套螺纹 (60)§7.1 攻螺纹 (60)§7.1.1攻螺纹工具 (60)§7.1.2 攻螺纹方法 (62)§7.2套螺纹 (64)§7.2.1 套螺纹工具 (64)§7.2.2套螺纹方法 (66)第八章模具钳工常用工具与量具 (69)§8.1 常用的工具 (69)§8.1.1 扳手类工具 (69)§8.1.2 钳类工具 (73)§8.1.3 锉刀 (74)§8.1.4 手锤 (75)§8.1.5 风动工具 (75)§8.1.6 其他工具 (78)§8.2 常用的量具 (81)§8.2.1 游标卡尺 (81)§8.2.2 千分尺 (84)§8.2.3 百分表（千分表）及表座 (88)§8.2.4 游标万能角度尺 (91)§8.2.5 厚薄规（塞尺） (92)§8.2.6 间隙尺（楔形塞尺） (93)§8.2.6 R规 (93)第一章机械制图基础知识§1.1 基本视图1.基本投影面——用正六面体的六个面作为投影面，这六个投影面称为基本投影面。
第1篇一、培训目的为确保冲压岗位操作人员掌握正确的操作技能和安全知识，提高生产效率，降低事故风险，特进行冲压岗位操作规程培训。
二、培训对象本培训适用于所有从事冲压岗位操作的人员。
三、培训内容1. 冲压设备的基本知识（1）冲压设备的种类及用途（2）冲压设备的组成及工作原理（3）冲压设备的主要技术参数2. 冲压工艺流程及操作步骤（1）原材料准备（2）模具安装与调试（3）设备启动与运行（4）送料与取料（5）生产过程中注意事项3. 安全操作规程（1）操作前的安全检查（2）操作中的安全注意事项（3）操作后的安全处理4. 事故应急处理（1）常见事故类型及原因（2）事故应急处理措施（3）事故报告与处理流程四、培训方法1. 理论讲解：由专业讲师进行冲压设备、工艺流程、安全操作规程等方面的讲解。
2. 实操演示：现场操作人员跟随讲师进行实际操作演示，加深对操作规程的理解。
3. 互动问答：学员就培训内容提出疑问，讲师现场解答。
4. 考试评估：培训结束后，进行理论考试和实践操作考核，确保学员掌握培训内容。
五、培训时间根据实际情况确定，一般为1-2天。
六、培训考核1. 理论考试：占总成绩的60%，满分为100分。
2. 实践操作考核：占总成绩的40%，满分为100分。
3. 考核合格标准：理论考试和实践操作考核均达到80分以上。
4. 考核不合格者，可进行补考，直至合格。
七、培训总结1. 对培训内容进行总结，强调操作规程的重要性。
2. 对学员提出的问题进行解答，确保学员对操作规程的理解。
3. 强调安全生产意识，要求学员在今后的工作中严格遵守操作规程。
4. 对培训效果进行评估，为今后的培训提供改进方向。
通过本次冲压岗位操作规程培训，希望各位学员能够熟练掌握操作技能和安全知识，确保生产过程中的安全，为公司的发展贡献力量。
第2篇一、培训目的为确保冲压岗位操作人员的安全、高效、规范作业，提高产品质量，降低生产成本，特制定本操作规程培训。
冲压模具基础知识培训冲压模具是工业生产中不可或缺的工具之一，通常用于金属材料的冲压成型，其广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
为了保证冲压模具制造的质量和生产效率，需要对冲压模具的基础知识进行培训。
一、冲压模具的基本组成结构。
冲压模具由上模板、下模板、活动模板、导向机构、引导销、定位销、模板螺钉组成。
1、上模板：一般由芯柄、定位销、成型凹槽、压紧板、导向组成。
2、下模板：一般由固定基板、成型凸台和导向套等组成。
3、活动模板：主要用于在成型过程中对材料进行辊压和切割。
4、导向机构：主要用于与上、下模板之间进行固定和导向。
5、引导销：主要用于插入模板中和保证导向的准确性以及防止模板偏移和旋转。
6、定位销：主要用于上、下模板之间进行准确定位。
7、模板螺钉：主要通过螺纹连接将上、下模板组成整体。
二、冲压模具的分类。
1、按照材料分类：金属模具、非金属模具。
2、按照工艺分类：单工位模具、多工位模具、连续模具。
3、按照成型方式分类：冲裁模具、拉伸模具、弯曲模具、成形模具。
三、冲压模具制造工艺。
1、设计阶段：主要包括产品检验、模具设计、模具布局等。
2、制造阶段：资料准备、原材料采购、加工制造、清洗、总成、热处理、组装等。
3、检测阶段：主要包括表面检查、尺寸检查、工装寿命检查、功能性能检查等。
四、冲压模具必备的试模步骤。
1、模具调整：主要包括上下模板的安装、调整定位销和卸下模板等。
2、模具试验：主要检查模板的耐用性、切口角度、尺寸精度和成形性等。
3、模具维护：是为了延长模具寿命，防止损坏和降低生产成本。
五、冲压模具制造的优点。
1、生产效率高：由于模板的高精度和低磨损，能够大大提高生产效率和生产数量。
2、质量好：模板的高精度和低磨损，能够保证产品的质量和规格标准。
3、节约成本：模板可以重复使用，也节约了生产成本。
4、适应性强：模板的设计和制造过程比较自由，可以根据不同需要进行设计和制造。
六、冲压模具的维护保养。
冲压模具培训资料冲压模具是制造行业中常见的一种工具，它具有高效、精密的特点，被广泛应用于汽车、家电、电子等领域。
对于想要学习冲压模具制造技术的人来说，培训资料是必不可少的学习工具。
本文将介绍冲压模具的基本知识、制造流程以及相关技术要点，希望能够为读者提供有益的资料和指导。
一、冲压模具的定义和分类1. 冲压模具的定义冲压模具是指通过采用冲压工艺对金属片材进行加工和成型的工装，它由上下模具组成，通过上下挤压金属片材，使之发生塑性变形，最终得到所需的零件。
2. 冲压模具的分类冲压模具可以分为单工位模具和多工位模具。
单工位模具一次只能完成一道工序的加工，而多工位模具则可以一次性完成多道工序的加工。
根据模具结构的不同，还可以将冲压模具分为简单模具和复杂模具。
二、冲压模具的制造流程1. 设计模具结构模具的设计是冲压模具制造的第一步，它包括模具的结构、尺寸、材料等方面的确定。
设计过程中需要考虑到零件的形状、材料以及成型过程中所需要的工艺要求。
2. 制作模具零部件根据模具设计的要求，进行模具零部件的制作。
制作过程中需要使用各种机床和加工工艺，如铣削、车削、磨削等。
3. 装配和调试模具将制作好的模具零部件进行装配，并进行各个零部件之间的配合和调试。
确保模具的运动顺畅、精度准确。
4. 模具试验和修改模具制造完成后，需要进行试模和修正工作。
通过试模，可以检查模具的工作情况，发现问题并进行相应的修改和优化。
三、冲压模具的关键技术要点1. 冲裁和折弯技术冲裁和折弯是冲压模具中的两个关键工序，需要在设计和制造过程中予以重视。
合理的冲裁和折弯设计可以提高模具的使用寿命和零件的加工精度。
2. 衬铁技术冲压模具中常常使用衬铁来提高模具的硬度和耐磨性。
在制作和装配衬铁时，需要注意衬铁的选材和加热处理，以确保其质量和性能。
3. 模具冷却技术模具在工作过程中会产生大量的热量，如果不能及时散热，就会导致模具变形和损坏。
因此，模具的冷却技术十分重要，需要合理设计冷却通道和选择适合的冷却介质。
模具钳工基础知识培训模具厂钳工基础知识培训一：钳工工种介绍1．钳工是以手工操作为主的打磨，切削，组装的加工方法2．优点和缺点，即加工简单，可操作性强，投资小，生产效率和劳动强度，加工质量A．加工灵活在不适应机器加工的场所，尤其在机器设备维修这样的工作中，钳工加工克获得满意的效果B．可加工形状复杂，高精密度的配件。
技术熟练的钳工技师可利用相关的技术制作比较有难度的配件C．钳工所用机器工具都比较低廉，携带方便D．加工质量不稳定和产品质量的高低受工人技术熟练程度的影响二：钳工技能要求：加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤奋创新。
基本操作技能是进行产品加工生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，首先必须学习和熟练掌握，才能在以后实际的工作中发挥自如，得心应手。
钳工的基础操作方法比较多，各项技能之间都有一定的互相依赖的加工联系，所以我们要从易到难，从简单到复杂，按照操作细节流程进行逐步的学习和应用。
1．钳工最常用的工具：老虎钳，钻床，磨床，钻头，丝锥，导柱，螺丝等模具配件2．钳工具体工作分类：A．辅助性操作：比如划线，它是严格按照设计图纸或样品毛胚在材料上规划具体后期加工位置等B．切削性操作：比如切削，钻孔，攻丝，挫型，间隙研磨等C．装配性操作：比如装配，组合，将零件按照要求固定，组合到一起。
D．维修性操作：比如模具检查，维修，根据后期使用性能的需要添加和维修项目3．钳工的工作范围：A．加工前的准备工作，也就是规划材料B．单件零件的手工加工，比如拉伸冲头等的挫型C．零件装配是的钻孔，攻丝等D．精密加工程序，比如配件角度校正，间隙研磨，形状固定，定位夹具，磨具表面处理机精加工E．装配是的组合协助修正F．检查，调试及修改（角度，压力，弹力检查，模具调试，后期使用配件修改） 4．钳工的作用和要求：是一种比价复杂，细节要求，技术要求比较高的工作，一般的要求是懂得模具结构原理和后期使用方法，细节精度控制等，更高的就要考虑模具使用效率，使用便捷，产品成型精度，模具组装间隙要求，公式计算等。
第一部分钳工作业要领一、拉延模（DR）（一）型面尺寸的确认：根据图面尺寸或样件尺寸来确定1．首先，根据图面尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；2．在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。
（二）上、下模基准钳工作业时：1. 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意地判断和动作。
※清角时,砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。
2. 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。
3. 无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。
4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，这样可以减少砂孔。
（三）合模：1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（一般为0.05—0.08mm）。
2. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；3．研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜。
4．合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80% 5．合模时先合活塞面或凸凹模皆可。
但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。
6. 合模时主机一般不允许加压。
7. 扣料厚时要注意：（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；（2）不再考虑平衡块功能使用；（3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。
（四）试模前准备工作：1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。
2. 抛光：用240#砂纸，必要时推油石；3．上下模加强筋倒角；4．钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节5．用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。
（五）试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。
试模时要注意以下问题：1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，需用铜片垫平。
2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；3. 控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.8—0.4 ；4. 注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。
如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
（六）淬火：模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。
）淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
火焰淬火示意图：注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
（七）安装模具辅助机构（1）上模废料区域做压印器；（2）模具前后面安装送取料滑轮装置；（3）上下模应加工3，6，9装模定位；（4）安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
（5）模具起吊棒。
二、周剪模（TR）（一）型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；（二）上、下模基准钳工作业：1．下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
2. 用板件合模时注意：（1）刀口周边20mm一定要见红丹，（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
5. 研合完以后，推石头，抛光。
6. 配刀口：（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；（2）注意：配刀口时：a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口；c. 修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm; 废料刀吃入量为2—3mm；；7. 废料刀的装配：（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
（2）下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
（三）、研配刀块要注意以下几点：1 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm, 不允许有倒锥。
3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8 mm的间隙不大于0.15 mm，料厚小于0.8 mm的间隙应小于0.05 mm，相靠而不相挤；6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；7. 上机台合刀口前，注意以下几点：（1）设置模具等高块；（2）下到接近刀口约0.5 mm间隙时划线打磨，打磨到0.15 mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：a. 所切割不可整体或一次性切刀口；b. 要前后或左右对称切；c.一次切入约0.5 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；9. 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
（四）组冲头：1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3---5 mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。
4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。
（五）模具辅助机构1. 做相应的废料滑槽2. 顶料装置3. 冲孔废料盒4. 模具起吊棒三. 整形模+侧冲孔1. 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
2. 组侧冲凸轮座（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3 mm（保留3 mm余量）。
（2）把冲头插入凹模套3---5 mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。
（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。
3. 组侧冲悬吊凸轮座（1）同上（2）把冲头插入凹模套5 mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是0°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹；5. 插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值；6. 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好；7. 整形刀块做好后，须淬火（热处理）。
四. 翻边模注意事项1. 折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8 mm料厚，间隙可设定为0. 7mm，折边刀口间隙应均匀，2. 压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起；3. 零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边；转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）；4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。
5. 火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷；（2）水冷; (3)油冷合金铸铁GM241，须用水冷；6. 模具一般要进行热处理的部位有：拉延模R角、拉延筋；剪边模刀口、整形模刀块等。
2—2 气切割、电焊常用技法第一部分：气切割1．50mm---20mm厚板切割惯用方式及手法（1）火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。
