精益生产培训中的精益生产术语

5.加工的Muda。
• Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
Do Not Make Defects Do Not Pass Along Defects Do Not Accept Defects
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
系数)*(1+宽放),即生产节拍. 2) T.T根据是客户定单而定的节拍时间:T.T=每日的运转时间(定时)/客
户每日需求生产量(由生产计划分解),即客户需求节拍. 2.针对问题:周期时间可分为产品生产周期和单工位作业周期. 1)生产线的节拍时间为8S,周期时间是7+8+7=22S(产品生产周期). 2)生产线的节拍时间为8S,工位作业周期=工位标准工时. 3.了解C.T和T.T的意义在于: 1)当C.T>T.T时,说明生产无法满足客户需求.应进行改善(或加人),降低

生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.



Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow

后工序拉动
JIT生产方式3条基本原则之一。

也就是说后工序仅仅在必要的时候向前工序领取仅仅满足生产所必需的部品或材料；而前工序也仅仅在后工序取走后安排生产被领走的量的一种生产方式，简称拉动式生产方式。

后补充生产
前工序仅仅保留最小的完成品在库；根据后工序领取产品的顺序安排生产并补足在库的生产方式。

按灯(Andon)
应用电子信号看板以促使相关人员更迅速地到达现场解决问题而的一种可视化手段，通过电子看板可以一目了然地了解到现场的作业信息：待料、检查、故障、换型，同时也能看到计划完成和执行的进度状况。

单件流
按照工艺步骤顺序1件1件进行加工、装配并流转至下工序的一种生产方式。

差异Tact集合方式
将人数少的生产单元集中，并将每条线理论标准配置人数计算值小数点以下取整后的数据作为各线标准配置人数，另外再将砍掉后的小数汇总后的数据配置线外作业人员，由线外人员根据各线生产需要进行支援以满足生产要求的一种管理方式。

一方面能够避免超员配置减少人员浪费；同时能够起到激励各生产线进行改善的作用。

流线化
通过调整生产线布局或其它改善手段将批量作业工序化整为零，并入流水线或生产单元按单件流生产方式进行生产的一种改善。

追兔式生产
在1条生产线内（通常2~3名作业者，每位作业者都负责多个工位加工），按照相同的顺序追赶着进行生产的一种生产组织形式。

精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。

通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。

2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。

该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。

3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。

而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。

4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。

节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。

5.5S5S是精益生产的重要基础。

没有良好的5S，精益生产无从谈起。

6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。

标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。

物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。

Product ion Analysi s Board (生产分 析 通常板是) 一块置 于生产 工序旁 边的白 板，用 来显示 实际操 作与计 划的对 比 图。例是 一个工 序计划 和实际 产量的 对比。 当实际 产量与 计划不 符时， 问题与 发现的 原因都 记录下 来。
生产分 析板是 一个重 要的可 视化管 理工 具，特 别对那 些刚开 始走向 精益转 化的公 司。然 而，更 重要的 是，生 产分析 板是一 个发现 问题和 解决问 题的工 具，而 不是用 来安排 生产的 工具。 生 参产见分： Plan, Do, Check, Act（计 划，实 施，检 查，行 动)
参见： Heijunk a（均衡 化)， Heijunk a Box （生产 均衡 柜)， JustIn-Time （及时 生产)， PullProduct ion（拉 动生 产)， Superma rket （库存
Kaizen Worksho p (改善 研 一系习列会) 的改进 活动， 通常持 续5天， 由一个 小组发 起并实 施 一。个常 见的例 子是在 一周内 创造一 个连续 流工作 单元。 为了实 现这个 目标， 一个持 续改善 小组— —包括 专家、 顾问、 操作 员，以 及生产 线经理 ——进 行分析 、实施 、测 试，以 及在新 的单元
Superma rket Pull System (库存超 市拉动 系 这是统最) 基本、 使用最 广泛的 类型， 有时也 称为“ 填补 ”，或 “a型” 拉动系 统。在 库存超 市拉动 系统 中，每 个工序 都有一 个库存 超市— —来存 放它制 造的产 品。每 个工序 只需要 补足从 它的库
由于每 个工序 都要负 责补充 自己的 库存超 市，因 此每天 工作现 场的管 理就相 对变得 简单起 来，而 且改进 的机会 也就更 明显了 。各个 工序间 库存超 市有一 个缺 点，那 就是每 个工序 必须承 担它所

Work(工作)与制造产品相关的活动。可以把这些 活动划分为三个类别：1．增值工作：制造产品所 需要的直接的动作，例如焊接，钻孔，以及喷漆 2．附加工作：操作员为了制造产品所必须进行的， 但是在顾客看来，又不是创造价值的动作，例如， 伸手去拿工具，或卡紧夹具 3．浪费：不创造价 值而且可以被消除的动作，例如要走动才能取一 些应当放在可及范围之内的零件
Set-basedConcurrentEngineering(多方案同步 进行的开发工程)在产品开发项目初期，首先研发 出多个设计方案，并制造原型产品，将各产品性 能都进行比较之后，才开始确定最终设计方案。
根据 Toyota 和 Denso 的实践经验，这个过程需要 有实质性的组织学习。从整体来看，这个过程比 那些基于单一方案的系统时间短，成本低。但是 在开发过程的初期，就选定一个设计方案，而通 常的结果都是——错误的开始、修改设计项目失 败乃至于最少的回收。
用来防止上游工序，或是供应商出现生产能力不 ProductionAnalysisBoard(生产分析板)通常是
足的情况。
一块置于生产工序旁边的白板，用来显示实际操
ChiefEngineer(总工程师)在丰田公司，这个术语 是指全权负责一条生产线开发和运营的管理者 (例如,一个汽车平台，或是在一个平台上开发出
right-sizedtool(适度装备)一个容易操作、维护、 能迅速换模、容易搬运，安装后能以小批量进行 生产的设备。这种装备有助于投资和人力的线性 化。适度装备的例子包括：小型洗衣机，热处理 烤箱，以及喷漆室等，那些可以放置在一个工作 单元的装备，以实现连续流的设备。参见： CapitalLinearity（投资线性化)， LaborLinearity（人力线性化)对比：Monuments （大型装备)

精益生产专业术语Lean Thinking （精益思想）Womack和Jones于1996年提出的5步思考过程，用来指导经理们如何推动精益转化。

这5个原则是：1、明确价值的看法；2、明确每个产品系列价值流的所有工序，消除非增值的工作；3、让创造价值的各工序连接得更加紧密，以使产品能够平顺地运到顾客手中；4、依据顾客需求来拉动生产活动；5、持续改善，直到实现没有任何浪费就能传造出完美价值为止。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

5S五个都以“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。

在日语里这五个术语是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seitetsu）、素养（Shitsuke）。

Andon (信号灯)一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。

Buffer Stock (缓冲库存)存放在价值流下游工序的产品。

当顾客需求在短期内突然增加，超过了生产能力时，通常用缓冲库存来避免出现断货的问题。

Cycle Time (周期时间)指的是制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。

这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载，及卸Continuous Flow (连续流)通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能的使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。

Cell (生产单元)制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。

在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。

Effective Machine Cycle Time（有效机器周期时间）机器周期时间（Machine Cycle Time）加上装载与卸载的时间，再加上单个产品的平均换模时间。

目录第1课：什么是精益（Lean） (3)第2课：什么是TPS (4)第3课：什么是JIT (5)第4课：什么是浪费 (7)第5课：什么是3M（Muda,Mura,Muri） (9)第6课：什么是看板（kanban） (12)第7课：什么是自働化 (16)第8课：什么是均衡化 (18)第9课：什么是连续流 (21)第10课：什么是推动生产和拉动生产 (23)第11课：什么是TT/CT/LT (27)第12课：什么是SMED (29)第13课：什么是山积表（Yamazumi） (32)第13课：什么是ECRS (34)第14课：什么是防错 (36)第15课：什么是流程图 (41)第16课：什么是PDCA (43)第17课：什么是5Why (46)第18课：什么是A3 Report (49)第19课：什么是目视化管理 (51)第20课：什么是纸卡系统（Kaimishibai） (53)第21课：什么是OPL (55)第22课：什么是大部屋-Obeya (57)第23课：什么是标准作业 (61)第24课：什么是安灯系统（Andon） (65)第25课：什么是大野耐一圈 (68)第26课：什么是“三现”主义 (69)第27课：什么是Gemba walk (71)我们一起学精益-第28课：什么是单件流 (74)第29课：什么是物料超市 (77)第30课：什么是水蜘蛛 (80)第31课：什么是循环取货（Milk run） (83)第32课：什么是先进先出（FIFO ） (85)第33课：什么是双料箱系统（Two-bin System） (88)第34课：什么是线边物料（Border of Line） (90)第35课：什么是cell单元生产 (92)第36课：什么是低成本自动化（LCA ） (94)第37课：什么是接着线（Chaku-Chaku Line） (96)第38课：什么是自动卸料（Hanedashi） (99)第39课：什么是意大利面条图（Spaghetti Chart） (101)第40课：什么是价值、价值流、价值流图 (102)第41课：什么是问题和问题意识 (105)第42课：什么是改恶与改善 (107)第43课：什么是解决问题的步骤（PSP） (109)第44课：什么是内建质量 (113)第45课：什么是品管圈QCC (116)第46课：什么是鱼骨图 (118)第47课：什么是提案改善 (120)第48课：什么是改善周 (122)第49课：什么是TPM (124)第50课：什么是OEE (128)第51课：什么是自主保全（AM） (130)第52课：什么是计划保全（PM） (132)第53课：什么是3P-生产准备流程 (134)第54课：什么是战略部署（PD） (136)第55课：什么是工作教导 (142)第56课：什么是日常管理（DM） (144)第57课：什么是5S (146)第58课：什么是红牌作战 (150)第59课：什么是TOC (152)第60课：什么是SWOT分析 (154)第1课：什么是精益（Lean）精益生产（Lean Production），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产术语TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-精益生产术语为了便于大家进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语６６条，并加以解释．１．精益生产(Lean Production)含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。

“ Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。

2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获得能力愈强。

附加价值=销售额-（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）*100%。

比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费（Seven Wastes）含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图（Value Stream Mapping）含义：所谓价值流，是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）．识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具，就是价值流图．价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据．5．丰田生产方式（Toyota Production System）含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是＂自动化＂，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

精益生产相关术语（一）
标准作业指导书(SOS)
所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。

标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

物料传递员(W/S)
又称水蜘蛛(Waterspider)简写为(WS),是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。

物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的
乐于改变（Openmindtochange）
要有乐意接受改变的人生观。

以一种开放的心态去尝试和接受新事物，避免陷于已成的经验和习惯而拒绝尝试新的方法。

细微的改善意识
认真做事，就得从细微处抓起；用心做事，才能真正把事情做好。

于细微处见真功夫，工作中要从细微处着手，点滴处着眼，充分考虑好每一個细节，把握好每一个环节，把每项工作、每件任务、每条措施都抓好、抓实、抓细。

Batch and Queue (批量生产)
一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量的生产，导致半产品堆积在下一个 生产工序，造成大量库存（包括在制品与成品）。 参见：Continuous Flow(连续流)，Lean Production（精益生产），Overproduction （过量生产）， Push Production（推动生产）
Automatic Line Stop (自动停止生产线)
出现任何生产问题或质量缺陷的时候都会自动停止生产。 对于自动生产线而言，这通常包括安装传感器及相应开关，用来探测异常情况， 并且自动停止生产线。对于非自动生产线而言，通常设置一个固定工位，用来 停止生产线的运转。如果无法在生产周期中解决问题，这个工位的操作员可以 在周期结束的时候，通过绳子或是按钮来停止生产。 这个例子解释了自动化（Jidoka）的精益原 则，它能够防止缺陷进入到下一个生产工序， 并且能够避免制造出一系列的缺陷产品。与 之形成对比的是，有些大批量的生产厂家， 即便是发现缺陷重复出现，不得不返工时， 仍维持生产线的运转，为了是获得较高的设 备利用率。 参见：Error-proofing (差错预防)，FixedPosition Stop System（固定工位停止系统）， Jidoka（自动化）。
A-B Control (A-B控制)
一种控制两台机器或是两个工位 之间生产关系的方法，用于避免 过量生产，确保资源的平衡使用。 图示中，除非满足下面三个条件， 否则任何一台机器或是传送带都 不准运行：A机器已装满零件；传 送带上有标准数量的在制品（本 例中为一件）；B机器上没有零件。 只有当这三个条件都满足的时候， 才可以进行一个生产周期，然后 等再次满足这些条件时，再进行 下一个周期。 参见：Inventory（库存)， Overproduction（过量生产）

X 1/10 X½ X2 X½
X 1/10 X½
Goaபைடு நூலகம் : Add Value & Eliminate Waste … Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值 全心全意为客户服务
No Money 不投入更多金钱 No Space 不占用更多面积 No Manpower 不使用更多人力
Key Note from Sensei: 老师的重要提示： • To understand the above WIP definitions, go to The Genba and perform your own work towards Establishing the right WIP quantities. This is the Only way you can understand the definition. 要理解WIP定义，你需要去到现场在工作中实践正确的WIP数量。 这是让你理解这个定义的唯一方法。
Various types of WIP in our manufacturing process 生产过程中存在各种类型的WIP
1. 2. 3. 4. Standard WIP Process WIP 标准WIP 制程WIP 制程与制程间WIP
Process To Process WIP
Station To Station WIP工位与工位间WIP
9
What is Standard WIP 什么是标准WIP • WIP means INVENTORY. INVENTORY is Basically ‘bad’.
WIP就是库存。库存从根本上说是“不好”的。

精益术语汇编Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。

参见：投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。

这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

精益生产和TOC专用术语介绍1.准时化（Just-In-Time）如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费·不均·不合理，提高生产效率。

该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。

不单是“in time”, 而是“just in time”，这是一个重要的关键。

「Just-In-Time」和下面的「自働化」共同形成丰田生产方式的两大支柱。

2.连续流也叫无间断生产流程，从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程，建立无间断的作业流程，当客户需求来到时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费3.一个流也叫“单件流”，是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。

4.拉动生产一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方法。

拉动生产力求能够消除过量生产，它也是组成一个及时生产系统的三要素之一。

在拉动系统中，无论是否在同一个工厂，都要通过下游工序来向上游提供信息。

信息传递通常是一张看板卡，上面写明需要什么零件或材料，需要的数量，以及在什么时间、什么地点需要。

上游的供应商，只有在收到下游顾客的需求信号之后，才开始生产。

这与推动生产是完全相反的。

5.均衡化生产在生产现场，产品的排产波动越大，浪费就会越多。

因为设备、人员、库存及其它生产所需要的要素必须要配合高峰期进行准备。

如果后工序在时间和数量上以波动的形式去领料的话，越往前工序去，其波动的大小将会不断扩大。

包括配套合作企业，要防止所有生产线上的波动，就必须努力将最终装配线的波动降为零。

丰田汽车的各道最终工序不固定排同种东西。

而是以生产一台台不同的车为前提，进行均衡化生产。

6.自働化（Jidoka）在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的「自働化」。

2.精益术语和定义精益术语和定义1) 精益实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。

2）TPSToyota Production System,丰田生产方式。

3) TPS两大支柱丰田生产方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。

4）丰田生产方式三大法则●流动化生产 Continuous Flow Processing: 工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。

这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。

●节拍时间 Takt-Time ：一天的工作时间除以一天所需要生产的产品数量所需的时间。

意思是一个产品需要几分几秒做出来才行。

这样能防止生产过剩。

●拉动系统（或生产）Pull System (of Production):后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。

5）价值流程图（VSM-Value Stream Map）是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

6） PQ分析（PQ Analysis）:产品品种数量分析，是一个很简单但是非常有用的工具。

它可以用来对生产的产品按照数量进行分类，然后根据分类结果对生产车间进行布局优化。

7） 5S●整理 Seiri :将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；●整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用；●清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用；●清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；●素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。

8）目视化管理基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。

从质量上说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。

不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。

导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。

精益生产英文词汇
以下是关于精益生产（Lean Production）的一些英文词汇：
1.Lean Production: 精益生产
2.Kaizen: 改善，不断改进
3.Just-In-Time (JIT): 准时生产，即时生产
4.Continuous Improvement: 持续改进
5.Waste Elimination: 消除浪费
6.Value Stream Mapping (VSM): 价值流程图
7.5S Methodology: 5S方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
8.Kanban: 看板
9.Andon: 安灯
10.Poka-Yoke: 防错
11.Single-Minute Exchange of Die (SMED): 单分模换模
12.Total Productive Maintenance (TPM): 全员生产维护
13.Batch Production: 分批生产
14.Cellular Manufacturing: 单元化生产
15.Pull System: 拉动系统
16.Flow Production: 流水生产
17.Visual Management: 视觉管理
18.Standard Work: 标准作业
19.Gemba: 现场（实地）
20.Muda: 浪费
21.Mura: 不稳定
22.Muri: 过度负荷
这些术语涵盖了精益生产的核心概念和工具。

请注意，根据上下文，可能会有不同的翻译和表达方式。

精益生产术语中英文版1. 精益生产的概述精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。

它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。

精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。

2. 精益生产术语中英文对照以下是精益生产常用术语的中英文对照表：中文术语英文术语浪费Waste价值流Value Stream价值流映射Value Stream Mapping五大改善原则Five Improvement Principles连续流Continuous Flow一均衡One Piece FlowTakt时间Takt Time拉动生产Pull Production和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship标准化工作Standardized WorkJidoka Jidoka看板系统Kanban SystemKaizen Kaizen二次流程Secondary ProcessPDCA循环PDCA Cycle七大浪费Seven Wastes急寻原则Just-in-Time Principle质量控制圈Quality Control CircleKaikaku Kaikaku持续改进Continuous Improvement标准工作Standard Work3. 精益生产术语解释3.1 浪费（Waste）在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。

这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。

根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。

3.2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。

通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。