数控铣床_加工中心_常见对刀方法

加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。

1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。

注意：X，Y，Z三轴都需要回零。

2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。

然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。

3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。

”并按“测量”也可以）。

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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。

”按“测量”也可以）。

5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。

”按“测量”也可以）。

6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。

万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。

２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。

创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。

表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。

２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。

第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。

工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。

用此值减去该刀具的刀长值L。

负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。

用此值作为工件Z轴坐标原点。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。

应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。

（2）工件坐标测量。

选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。

然后取消、返回。

优：刀补值即刀长，直观，不易错。

劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。

第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。

同时将相对坐标清零，用作计数。

工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。

此值可正可负。

若工件高，则为正值，若治具高则为负值。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心在加工过程中，需要进行对刀才能保证加工精度和效率。

下面将
介绍常见的数控铣床、加工中心对刀方法。

一、机械对刀法
机械对刀法是最基本的对刀方法，它利用机床本身的机械结构进行对刀。

操作人员只
需将对刀仪放在加工刀具上，然后通过调整机床的移动量，使对刀仪与机床刀具位置对齐
即可完成对刀。

机械对刀法简单易操作，但精度有限，只适用于一般的加工任务。

二、光电对刀法
光电对刀法具有精度高、快速方便等优点，适用于精密加工任务。

三、感应对刀法
感应对刀法适用于各种类型的加工刀具，但需要注意的是，在进行对刀时，加工刀具
需要具有导电性。

四、摄像对刀法
以上就是常见的数控铣床、加工中心对刀方法，根据不同加工任务和机床的具体情况，可以选择最适合的方法进行对刀，以保证加工精度和效率。

2018年第2期作者简介：张玉兰，主要研究方向：数控。

时代农机TIMES AGRICULTURAL MACHINERY第45卷第2期Vol.45No.22018年2月Feb.2018数控铣床的对刀原理及对刀方法张玉兰(,461000)摘要：在数控铣削加工中，主要的操作技能就是对刀，对刀精度的高低及对刀时的效率直接影响了零件的加工精度及加工效率。

文章分析了对刀原理及对刀方法，主要介绍了采用基准工具对刀的方法及技巧。

关键词：数控铣床；对刀原理；对刀方法1对刀的概念数控程序员根据零件图纸，选定一个能简化编程和对刀的坐标系及其原点，这个原点被称为工件原点或编程原点。

编程原点的选择一般要与工件的工艺基准或设计基准相重合，因此编程原点同时又被称为工件原点。

所谓的对刀，其实就是工件坐标系的建立，其过程如下：选择装夹后工件的编程坐标系原点，找出该点在机床坐标系中的绝对坐标值，从而将机床坐标系原点偏移至工件坐标系原点。

找出工件坐标系在机床坐标系中位置的过程称为对刀。

2对刀方法数控铣床的对刀方法一般可分为两大类：一种是试切法加工刀具直接试切工件对刀，这种只适合没有加工过的毛坯件。

二是使用常用的辅助工具来进行精确对刀，这种对刀方法刀具跟工件没有直接接触，适用于经过粗加工或精加工的工件。

工件坐标系原点可以采用试切找出，也可以使用辅助工具（寻边器、百分表等）来寻找工件坐标系的原点。

常见的寻边器类型有机械式、电子接触式、光电感应式。

下面着重介绍几种常见采用辅助工具来寻找工件坐标系原点的方法。

2.1XY 平面找正（1）使用百分表寻找编程原点。

几何形状为回转体的零件常使用百分表找正编程原点，通过百分表找正的目的是使主轴轴心线与工件轴心线同轴，这样就找到了XY平面的中心。

图1XY 平面找正方法如下：①找正之前，调整到手动方式，使主轴降到工件上表面附近，摇动手摇脉冲发生器，调整位置，使主轴轴心线大致与工件轴心线同轴，再抬起主轴到一定的高度，方便安装磁力表座，在主轴端面把磁力表座吸附好，然后安装好百分表头，使百分表触头与工件圆柱表面接触，如图1所示；②找正过程中，X 轴或Y 轴可进行单独找正。

实验五：数控铣床对刀及参数设置一、实验目的1、掌握数控铣床对刀方法2、学会数控铣刀刀补输入及编辑3、掌握铣削刀具补偿功能的建立及应用二、实验器材及设备KVC650立式加工中心、45#方料一块、常见数控铣削刀具。

三、实验内容及步骤1、对刀步骤：（此处假设编程原点在零件上表面的几何中心）（1）按工艺要求装夹工件；（2）按编程要求，安装刀具和设定刀号；*刀具的安装左手握紧刀具，右手按Z轴上的气动开关，对准主轴上的定位键槽，松开气动开关，刀具被自动拉紧。

*刀具号的设定按照工艺的要求，选好刀具并装上刀柄和拉钉，按程序设定的刀具号逐次装入刀库，其操作步骤如下：把模式选择打到MDI方式，输入要设定的第一个刀具号（TХХ），然后执行换刀指令（M06），此时主轴上的刀具好就是第一个刀具号，把第一把刀装入主轴，第一个刀具号设定完备。

其它刀具按此操作方法依次设定。

（3）对照编程说明，在工件上找到编程原点的位置；（4）启动主轴，若主轴启动过，可打到手动模式，按主轴正转即可。

若主轴没有启动过，可在MDI方式下输入M03 Sxx启动主轴。

（5）在“手轮移动”模式下，快速移动X、Y、Z轴到接近工件的位置，再移动Z轴到工件上表面以下的某个位置，此时按“POS”，在综合坐标中，按面板上的“Z”，当CRT上的“Z”闪动时，按“起源”，或按“Z0预定”，Z轴相对坐标就变为零。

（其它坐标的清零方法一样，进行这个操作的目的是保证在对X、Y时，Z方向是同一高度），移动X轴到与工件的一边接触（为了不破坏表面，操作时常在表面贴一块薄薄的纸片），把X坐标清零；提刀，移动刀具到工件的另一边，使其与工件接触，再次提刀，把X的相对坐标值除以2，使刀具移到X/2位置，该点就是编程坐标系X的原点。

Y、Z原点的求法其操作请参照以上步骤（X、Y、Z三个坐标对完以后，可以把X、Y、Z的相对坐标再次清零，此时相对坐标系的零点就是编程坐标系的零点）。

2、工件坐标系G54设定（图5.1）对刀完成以后，按“综合”，记下此时机械坐标系的X、Y Z的值。

数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧以宇龙数控加工仿真软件为教学手段，介绍了SIEMENS 802D数控系统不同工件原点G54-G59建立工件坐标系的方法和技巧，为教学实施提供了有效途径。

标签：仿真软件数控对刀工件坐标系工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上，通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置（偏移量）输入到数控系统相应的储存器（G54、G55等）中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。

本文以SIEMENS 802D数控系统为例，详细介绍了数控铣床/加工中心的对刀方法和技巧。

1 SIEMENS 802D数控铣床/加工中心刀具的对刀方法在数控编程教学中，工件坐标系原点的设定一般有两种情况：一是建立在工件上表面中心；二是建立在工件上表面角点上。

下面以工件原点设定在工件上表面中心为例说明对刀方法。

1.1 X、Y轴对刀铣床及加工中心通常借助寻边器、刚性靠棒等基准工具在X，Y方向对刀。

笔者仅针对刚性靠棒进行具体说明。

在菜单栏点击“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框，就能看到图1所示的左右排列的刚性靠棒和寻边器。

刚性靠棒通过检查塞尺松紧方式来对刀，具体过程如下（笔者拟用把零件放在基准工具左侧（正面视图）的方式进行说明）。

X轴方向对刀：Y方向对刀采用同样的方法。

1.2 Z轴对刀在系统面板上选择用来保存工件坐标原点的位置（此处同样选择G54）；在“设置位置Z0”文本框中输入塞尺厚度，并按下回车键；点击软键“计算”，就能得到工件坐标系原点的Z分量在机床坐标系中的坐标，此数据将被自动记录到参数表中。

2 SIEMENS 802D数控铣床刀具的对刀技巧在数控编程课程教学中，应用宇龙数控仿真加工软件练习对刀操作，在学生熟练掌握了对刀操作后，在后面学习过程中，没有必要每次都进行对刀操作，有必要进行简化。

2.1 工件上表面中心为工件原点在放置零件时，弹出对话框中，上、下、左、右不要移动，直接点击退出。