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第九章典型零件制造工艺第一节连杆制造工艺第二节齿轮制造工艺第三节曲轴制造工艺第四节箱体零件制造工艺返回第二节齿轮制造工艺一、概述（一）齿轮的结构特点1）单联齿轮，孔的长径比L/D>1。
2）多联齿轮，孔的长径比L/D>1。
3）盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L/D<1。
4）齿圈，没有轮毂，孔的长径比L/D<l。
5）轴齿轮（二）圆柱齿轮的精度(1)传递运动的准确性：要求限制齿轮在一转内，主动轮与从动轮传动比的不均匀性。
(2)传动的平稳性：在传递运动过程中要求工作平稳，没有振动、冲击与噪声，则要限制齿轮瞬时传动比的变动范围。
(3)载荷分布的均匀性：在传递动力时不致因接触不良而使齿面受力不匀，局部接触应力过大，引起齿面过早磨损，甚至断裂，降低工作寿命，为此要求啮合轮齿全齿宽均匀接触。
(4)齿侧间隙：齿轮传动中、互相啮合一对齿的非工作齿侧面之间应留有一定的间隙，以便储存润滑油，补偿弹性变形，热变形以及齿轮制造根差和装配误差。
但齿侧间隙也不宜过大，特别对于工作时需要反转的齿轮传动，会产生换向冲击和换向空程。
机械工业通用标准JB179—83对平行轴传动的渐开线圆柱齿轮及其齿轮副，规定了12个精度等级，从1—12级顺次降低。
标准将齿轮每个精度等级的各项公差分成三个组：（三）汽车用齿轮的主要技术要求（1）齿轮精度和表面粗糙度货车变速器的精度不低于8级，Ra3.2μm；轿车齿轮的精度不低于7级，Ra1.6μm。
汽车驱动桥主动圆柱齿轮的精度不低于8级，从动圆柱齿轮的精度不低于9级。
（2）齿轮孔或轴齿轮轴颈尺寸公差和表面粗糙度对于6级精度的齿轮，内孔为IT6,轴颈为IT5；对7级精度的齿轮，内孔为IT7,轴颈为IT6。
链接对基准孔和轴颈的尺寸公差和形状公差应遵守包容原则，表面粗糙度为Ra0.40～0.80μm。
链接页码（3）端面圆跳动端面圆跳动量视齿轮精度和分度圆直径不同而异，对于6～7级精度齿轮，规定为0.011～0.022mm。
直齿圆柱齿轮的加工工艺规程摘要人们的生产和生活广泛使用各种机器。
随着近代科学技术的发展，人类运用各方面的知识和技术，不断创新出各种新型的机器，因此“机器”也有了新含义。
本设计研究的对象是为机械中常见的齿轮传动、齿轮的校核和基本设计理论、计算方法以及一些零件的选择和维护。
各部分内容都是按照工作原理、结构、强度计算、使用维护的顺序介绍的。
随着科学技术的发展，对设计的理解在不断的深化，设计方法也在不断的发展，然而常规的设计方法是工程技术人员进行机械设计的重要基础。
设计的传动方案满足其工作要求，具有结构紧凑、便于加工、使用维护方便等特点。
【关键词】：齿轮传动设计理论计算过程齿轮校核。
目录一摘要 (1)前言 (3)二齿轮加工工艺 (4)第一章齿轮转动基础知识 (4)第二章齿轮的发展历史及我国齿轮发展现状 (6)第三章齿轮的种类及应用范围 (9)第四章齿轮加工方法及工艺过程 (14)三结束语 (18)四参考文献 (19)五结束语 (20)前言齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。
实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。
齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。
齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。
仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。
范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
链条、齿轮等七个机械零件的加工工艺一、链条一、链条生产工艺流程示意图：二、工艺流程说明a.带钢首先经冲床、压床冲压称成要的形状与尺寸经六角滚筒去除毛刺，然后热处理，之后用机油进行淬火，在经碱+水+工业砂对其表面粘附的油污进行清洗后备用。
b.套筒、滚子料经卷管处理，然后通过六角滚筒去除毛刺，在京哈热处理之后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
c.轴料钢首先经轴销机处理制成需要的形状与尺寸，然后通过六角滚筒去除毛刺，再经热处理后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
d.最后将个零件进行回火，最后装配成型。
经检验合格后即为成品。
三、工艺1、热处理：在热处理设备中，在高温下采用各种辅助介质，改善零件的组织结构，提高各种物品性能。
2、渗碳：将零件置在热处理设备中加热至一定温度并保温一定时间，再通入含碳介质，将碳渗入零件表面，以提高链条硬度和耐磨性能。
3、淬火：零件在热处理设备中加热到一定温度后，保温一定时间，然后按照要求在不同的介质中冷却，从而提高零件硬度。
4、回火：经过淬火后的零件在热处理设备中以一定的温度进行加热，并保温一定时间后冷却。
零件经过回火可以降低淬火硬度，消除淬火应力，提高韧性。
5、发黑：采用高分子有机聚合原理，利用热处理工艺过程中回火余热成膜发黑。
发黑后工件带有光泽，耐腐蚀，防锈性能强；降低劳动强度，改善生产环境。
6、发蓝：把零件加热至一定的温度后，经过化学水溶液冷却，皂化，使零件表面颜色呈现蓝色。
经过发蓝处理的链条外观美观，还有防锈的作用。
不足之处就是这些化学水溶液对环境造成很大的污染。
7、磷化：将零件浸置在一定温度的磷化液内，使零件表面形成磷化层，可使零件表面颜色呈现黑色或灰色，提高链条美观的同时达到防腐的目的。
这些磷化液可循环利用，对环境污染较轻。
8、镀镍：采用电镀或化学镀镍的方法，在零件表面形成镀镍层，镀镍层既可以美观链条，又可以防腐。
镀镍链条一般用在露天场合。
9、镀锌：采用电镀或化学镀锌的方法，在零件表面形成镀锌层，镀锌层既可以美观链条，又可以防腐。
圆柱齿轮加工工艺设计摘要本文对传动齿轮的加工工艺路线进行了设计。
其中包括了工艺分析，工艺要求，确定毛坯的制造形式，确定定位基准，粗基准的选择，精基准选择的原则，确定各表面加工方案，零件表面的加工方法的选择，提高齿轮的加工精度，工艺路线的拟定，工序的合理组合，加工阶段的划分，工艺路线，确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，毛双联坯形状、尺寸确定的要求，确定机械加工余量，确定毛坯尺寸，设计毛坯图，工序设计，选择加工设备，确定工序尺寸。
机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择。
先锻件成型后进行表面热处理(正火、淬火、回火等)此次设计的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度。
关键词：工艺路线工序定位基准加工余量目录1 零件特点及其工艺性分析 (3)1.1圆柱齿轮的特点 (3)1.2圆柱齿轮的技术要求 (4)1.3审查圆柱齿轮的工艺性 (4)1.4确定圆柱齿轮的生产类型 (4)2机械加工工艺规程设计 (5)2.1选择毛坯 (4)2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)2.3绘制圆柱齿轮铸造毛坯简图 (5)3数控加工工艺设计 (6)3.1 数控加工工艺设计主要内容 (6)3.2数控加工工艺的特点 (6)3.3 数控加工工艺分析的主要内容 (6)4拟定圆柱齿轮工艺路线 (8)4.1定位基准的选择 (8)4.2表面加工方法的确定 (8)4.3加工阶段的划分 (9)4.4工序的集中与分散 (9)4.5工序顺序的安排 (9)4.6确定工艺路线 (10)4.7齿轮加工工步 (14)4.8 机床设备及工艺装备的选用 (15)5齿轮程序的编制 (16)6切削用量、时间定额的计算 (18)6.1切削用量的计算 (18)6.2时间定额的计算 (19)7设计体会 (20)参考文献 (21)求的精度等级相差不是很大，采用半精加工即可以保证各加工表面技术要求。
圆柱齿轮加工工艺过程卡片一、分析和准备工件1.首先，对齿轮工件进行检查和测量，确保其质量和尺寸符合要求。
2.根据工程图纸和要求，确定加工工艺和工具。
二、车削外圆和端面1.将齿轮工件夹紧在车床上，并调整车刀和切削速度。
2.分别进行外圆和端面的车削加工，确保尺寸和表面质量达到要求。
三、车削齿顶和齿根1.根据齿轮的齿数和模数，计算出齿顶和齿根的加工参数。
2.使用齿轮车刀进行齿顶和齿根的车削加工，保持刀具与工件的正确定位和同步。
四、铣削直齿槽1.使用齿轮铣刀进行直齿槽的铣削加工，确保齿轮的内齿廓和模数符合要求。
2.控制铣削进给速度和切削深度，保证加工质量。
五、车削齿轮孔1.将齿轮工件夹紧在车床上，并使用特殊夹具将中孔紧固好。
2.使用齿轮车刀进行齿轮孔的车削加工，保证孔的质量和精度。
六、磨削齿面和齿根圆角1.使用齿磨机进行齿面的磨削加工，确保齿轮齿面的平整度和精度。
2.使用齿磨机进行齿根圆角的磨削加工，提高齿轮的强度和耐磨性。
七、热处理1.对已经加工完毕的齿轮进行热处理，例如淬火、回火等。
2.通过热处理，提高齿轮的硬度、强度和耐磨性。
八、磨削齿轮外圆1.使用齿磨机对齿轮的外圆进行磨削加工，提高其表面质量和尺寸精度。
2.控制磨削进给速度、切削深度和砂轮的选择，确保加工效果。
九、清洗和检验1.对加工完毕的齿轮进行清洗，去除表面的油脂和杂质。
2.使用齿轮测量仪等检验工具对齿轮进行尺寸、精度和质量的检验。
十、包装和出货1.将加工完毕的齿轮进行包装，确保其在运输过程中不受损。
2.根据订单要求，将齿轮进行出货。
总结：圆柱齿轮加工工艺过程包括分析和准备工件、车削外圆和端面、车削齿顶和齿根、铣削直齿槽、车削齿轮孔、磨削齿面和齿根圆角、热处理、磨削齿轮外圆、清洗和检验、包装和出货等步骤。
每一步骤都需要严格控制加工参数和工艺技术，以确保最终齿轮的质量和性能符合要求。
一种圆柱齿轮的加工工艺方法摘要：对圆柱齿轮零件加工难点进行分析，从研制周期和质量出发提出了主要解决措施，对公司今后的同类产品的加工工艺、加工方法都具有一定借鉴作用。
设计的车夹结构简单、操作方便。
关键词：工艺、圆柱齿轮、夹具1、引言目前航天产品的加工精度要求不断提高，航天领域中整体结构件不断增多，高精度、异形类零件在航天产品行业的应用越来越广泛。
特别是伺服系统中零部件加工精度的控制好坏，直接关系到航天产品的多项性能指标要求，该类零件一般由不锈钢坯料整体加工而成，材料去除率最高达80%以上。
同时，该类零件的一个显著生产特点是品种多、批量小，这种结构特点和生产模式决定了其制造技术一直处于不稳定状态，加工制造一直存在加工周期长、成本高、精度不易控制等难点。
随着武器系统的更新换代以及性能的不断提升，当前航天产品伺服系统零件更趋向于小体积、高精度发展，对加工工艺技术提出更高要求。
同时为了追求小体积、高精度的结构，有时也无法兼顾产品的加工工艺性。
2、零件分析图一为我公司加工某航天产品，在加工过程中存在以下主要工艺难点：(1) 零件的形位公差要求高，特别是零件φ240两滚道形位公差的精度难以保证。
(2) 零件为半圆形零件，由整圆加工后切割成型，切割前加工内应力的消除是关键。
图一零件图3、零件工艺性及加工难点分析3.1 零件结构及工艺性分析某圆柱齿轮（见图一），材料为锻钢30Cr13-Ⅰ-QJ500A-1988(调质：HRC35～42)，外形为φ280×130）加工形成。
属于单件小批量生产，零件为精密机械加工件，零件外形尺寸φ259，最小壁厚3mm，半圆环结构，属于薄壁难加工材料类零件，各形位精度和尺寸精度要求高。
由于是整料切削成形，在加工过程中易变形，材料切削性能较差，同时零件结构的工艺性也较差，这为加工带来了极大难度。
因此,选用合理的加工方式及正确的工艺流程成为产品质量保证的关键所在。
3.2 加工难点分析由图一可知，该零件采用圆钢整料通过车切削成圆环保证形位公差要求，最后用线切割齿及半圆成型，该零件的加工难点如下：（1）加工时形位公差的保证；（2）割成型后零件变形量的控制。
圆柱齿轮的加工工艺一、 齿轮的技术要求圆柱齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
1圆柱齿轮的结构特点齿轮尽管由于它们在机器中的功用不同而设计成不同的形状和尺寸，但总是可以把它们划分为齿圈和轮体两个部分。
常见的圆柱齿轮有以下几类(图6-15)：盘类齿轮、套类齿轮、内齿轮、轴类齿轮、扇形齿轮、齿条(即齿圈半径无限大的圆拄齿轮)。
其中盘类齿轮应用最广。
一个圆柱齿轮可以有一个或多个齿圈。
普通的单齿圈齿轮工艺性好；而双联或三联齿轮的小齿圈往往会受到台肩的影响，限制了某些加工方法的使用，一般只能采用插齿。
如果齿轮精度要求高，需要剃齿或磨齿时，通常将多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构。
2圆柱齿轮的精度要求齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大影响。
根据齿轮的使用条件，对齿轮传动提出以下几方面的要求：⑴运动精度要求齿轮能准确地传递运动，传动比恒定，即要求齿轮在一转中，转角误差不超过一定范围。
⑵工作平稳性要求齿轮传递运动平稳，冲击、振动和噪声要小。
这就要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化要小，也就是要限制短周期内的转角误差。
⑶接触精度齿轮在传递动力时，为了不致因载荷分布不均匀使接触应力过大，引起齿面过早磨损，这就要求齿轮工作时齿面接触要均匀，并保证有一定的接触面积和符合要求的接触位置。
⑷齿侧间隙要求齿轮传动时，非工作齿面间留有一定间隙，以储存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
二、齿轮的材料、热处理和毛坯⑴材料的选择齿轮应按照使用的工作条件选用合适的材料。
齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。
一般齿轮选用中碳钢(如45钢)和低、中碳合金钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi 等。
要求较高的重要齿轮可选用38CrMoAlA氮化钢，非传力齿轮也可以用铸铁、夹布胶木或尼龙等材料。
⑵齿轮的热处理齿轮加工中根据不同的目的，安排两种热处理工序：1）毛坯热处理：在齿坯加工前后安排预先热处理正火或调质，其主要目的是消除锻造及粗加工引起的残余应力、改善材料的可切削性和提高综合力学性能。
