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齿轮减速器机械加工工艺规程编制及精镗孔夹具设计序言在机器的生产过程中，对于那些将原材料转变为产品的直接有关过程，如毛坯制造、零件的机械加工、热处理、机器装配等，统称为制造工艺过程。
机械产品的制造工艺包括零件加工和装配两个方面，其指导思想是在保证质量的前提下到达高生产率、经济性。
零件机械加工工艺过程就是根据零件的结构特点和技术要求，以及所用的毛坯、射干难产数量、现有生产条件和科技进步等原始数据和资料加以综合分析研究，采用相应的加工方法和设备〔机床和工装〕，并按照规定的加工步骤，直接改变毛坯形状、尺寸、外表质量和材质，使毛坯逐步成为符合零件图样要求的合格零件的过程。
把工艺过程和操作方法等按一定的格式用文件的形式规定下来用于指导和组织生产，便成为工艺规程。
工艺规程设计就是追求在可靠的保证产品质量的前提下，不断地最大限度地提高生产率，尽可能地节约消耗、减少投资和降低制造本钱，以及减轻生产工人劳动强度和改善劳动环境。
上述目标往往是相互矛盾的，所谓指定先进合理的工艺规程就是使这些矛盾在一定条件下的战士统一和平衡。
市场变化、科技进步和资金投入〔如更新设备〕等都会使这些矛盾发生变化，必须通过“改良〞或“改造〞到达在新的条件下新的更高层物料输送和储存装置、上下料和物料交换等。
工艺装备需要经过设计制造或配套组合后待用，应作到根据生产方案适时供给，防止待具停产的统一和平衡。
工艺装备是指工艺过程中所必须使用的各种生产装置，如刀具、夹具、量具、辅具、现象的发生。
本文主要是对齿轮减速器工艺的设计和夹具的设计。
夹具设计主要对机床的专用夹具设计,可以提高劳动生产率,以减轻工人的劳动强度,适用大批量生产线的要求。
第1章零件分析1.1技术要求1．减速器箱盖(1)铸件人工时效处理。
(2)未注铸造圆角为R5。
(3)铸件外表不得有粘砂,裂纹等缺陷。
(4)尖角倒钝C0.5。
(5)非加工外表涂底漆。
(6)材料HT200。
2．减速器箱体(1)铸件人工时效处理。
减速器箱体零件的机械加工工艺设计一、工艺准备1.根据减速器箱体零件的图纸和工艺要求，明确工件的加工尺寸、表面质量要求等。
2.选取合适的材料，通常减速器箱体采用铸铁材料，该材料具有良好的切削性能和耐磨性。
3.根据工件形状和尺寸，确定适合的机床和刀具。
二、车削工艺1.选择适当的车床进行车削加工，通常采用立式车床或数控车床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行车削，如切断刀、粗车刀、精车刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定车刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的内孔、外圆、端面等进行车削加工，确保尺寸精度和表面质量。
三、铣削工艺1.选择适合的铣床进行铣削加工，通常采用立式铣床或数控铣床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行铣削，如立铣刀、面铣刀、T 型槽刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定铣刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的槽面、平面、孔面等进行铣削加工，确保尺寸精度和表面质量。
四、钻削工艺1.选择适合的钻床进行钻削加工，通常采用立式钻床或数控钻床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行钻削，如中心钻、钻头、麻花钻等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定钻刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的螺纹孔、固定孔等进行钻削加工，确保尺寸精度和表面质量。
五、组装工艺1.对于减速器箱体的分体结构，需要进行组装。
首先，对组装零件进行清洗和检查，确保无污染和损坏。
2.按照图纸要求，将零件按照正确的顺序和方法进行组装。
通常采用螺纹连接、压入连接等方式。
3.在组装过程中，注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保组装的减速器箱体具备良好的工作性能。
总结：减速器箱体零件的机械加工工艺设计是保证减速器性能和寿命的关键步骤，需要根据减速器箱体的形状、尺寸和结构特点，选择合适的机床和刀具进行车削、铣削和钻削等加工操作。
同时，在组装过程中要注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保减速器箱体的良好工作性能。
减速器箱体加工工艺说明书目录（一）零件的分析……………………………………………（二）毛坯的选择……………………………………………（三）工艺分析………………………………………………(四)机械加工余量的计算、切削参数………………………(五)机床及夹具的选择………………………………………（六）工时的确定……………………………………………（七）感想…………………………………………………（八）参考文献…………………………………………………（一）零件的分析减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：（1）支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8um。
(2)支承孔之间的相互位置精度箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。
这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。
支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。
(3)主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。
一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。
（4）支承孔与主要平面间的相互位置精度箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。
减速器箱体工艺工装设计前言设计是每个大学生在前必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业知识的一个综合测试，也是对我们大学生专业能力的一次考验。
设计密切结合高等学校的办学宗旨。
已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。
同时在设计中与同学互相帮助,一起去图书馆查阅课程设计中需要得一些相关资料,共同探讨设计中。
现的问题,体现了同学之间的凝聚力,增进了同学之间的友谊,加强了与老师的知识探讨作为机械类专业的学生不能仅以学好课本上的理论知识而满足,如果不懂的运用他们,学再多的理论知识也毫无用处。
因此我们非常重视本次设计的实践,通过本次设计是我们各方面的能力都有所加强,对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助,是我们受益浅。
由于能力经验有限设计中有许多不足的地方，还望各位老师多加指导，批评。
绪论中国是世界上机械发展最早的国家之一，机械的工程技术不但发展历史悠久，而且成就十分辉煌，不仅对中国的物质文化和社会经济的发展起到了极大的促进作用而且对世界技术文明的进步起到了重大的作用。
机械是一种人为的实物构件的组合。
机械各部分之间具有确定的相对运动。
机器具备机构的特征外，还必须具备第三个特征即能代替人类的劳动以完成有用的机械功或转换机械能，故机器能转换机械能或完成有用的机械功的机构。
从结构和运动的观点来看，机构和机器并无区别泛称为机械。
机构和机器的定义来源于机械工程学，属于现代机械原理中的最基本的概念，中文机械的现代概念多源自日语之“机械”一词，日本的机械工程学对机械概念做如下定义（即符合下面三个特征称为机械machine）：机械是物体的组合，假定力加到其各个部分也难以变形。
这些物体必须实现相互的、单一的、规定的运动。
把施加的能量转变为最有用的形式，或转变为有效的机械功。
机械是简单的装置，它能够将能量、力从一个地方传递到另一个地方。
它能改变物体的形状结构创造出新的物件.在生活中，我们周围有数不清的不同种类的机械在为我们工作机械的日常的理解是机械装置，也就是各种机器与器械。
前言课程设计是我们学习完整个大学的全部基础课程、技术基础课程、以及专业课程之后进行的。
这是在我们进行完机械制造工艺学课程设计后的，对所学的各门课程的一次全面的综合性的设计课题任务，也是一次理论联系实际的训练，它是我们大学生涯的一个总结。
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学个课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
加工工艺及夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施，随着我国机械工业生产的不断发展，加工工艺和机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
对我个人而言，这次毕业设计是自己迎接未来工作的一次很重要的锻炼机会我会用自己的认真务实的态度去完成这份毕业设计，我相信在这个过程当中，自己分析问题、解决问题的能力、团队合作意识等，将得到很大的提高，为以后的工作打好基础。
由于能力和实践经历有限，设计尚有不妥之处，恳请各位老师给予指教。
目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)2.毛坯的确定 (1)2.1毛坯的制造形式 (1)2.2毛坯尺寸及加工余量 (1)3.工艺规程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2制定工艺路线 (2)3.3选择加工设备及刀具、夹具、量具 (5)3.4工序的设计 (6)4.夹具设计 (11)4.1定位基准的选择 (12)4.2定位方式的分析 (12)4.3切削力的计算 (13)4.4夹紧力的计算及夹紧方式的确定 (13)结束语 .............................................................错误！未定义书签。
参考文献. (16)1.零件的分析1.1零件的作用题目给的零件是一个减速箱体，箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动，故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
{生产工艺技术}减速机壳加工工艺及铣夹具设计说明书减速机壳是减速机的关键部件之一，其加工工艺及铣夹具设计直接影响到减速机的质量和性能。
下面针对减速机壳的加工工艺及铣夹具设计进行详细的说明。
一、减速机壳加工工艺分析1.材料选择：减速机壳通常采用优质铸铁材料，具有较好的机械性能和尺寸稳定性。
选料时应根据减速机工作的环境条件和要求，选择适合的铸铁材料。
2.工艺流程：减速机壳的加工工艺流程通常包括铸造、气门座加工、主轴孔加工、齿轮加工、盖板孔加工、加工刀具安装等工序。
具体工艺流程如下：(1)铸造：根据减速机壳的设计图纸，选择适当的铸造方式进行铸造，确保壳体质量和尺寸精度要求。
(2)气门座加工：使用数控车床或加工中心对气门座进行加工，保证气门的密封性能和精度要求。
(3)主轴孔加工：根据减速机壳的设计图纸，使用数控车床或加工中心对主轴孔进行加工，确保主轴的安装精度。
(4)齿轮加工：按照减速机壳的设计要求，对齿轮进行铣削加工，确保齿轮的精度和传动性能。
(5)盖板孔加工：根据减速机壳的设计图纸，对盖板孔进行加工，保证盖板和壳体的连接精度和质量。
(6)加工刀具安装：按照工艺要求，安装合适的加工刀具，进行加工操作。
二、减速机壳铣夹具设计说明1.夹具类型：减速机壳的铣夹具主要采用机械夹紧方式，确保工件的稳定性和加工精度。
夹具应根据减速机壳的结构特点和加工需要进行设计。
2.夹具结构：减速机壳铣夹具主要由夹紧机构、支撑机构、定位机构和导向机构等组成。
夹紧机构用于夹紧工件，支撑机构用于支撑工件，定位机构用于定位工件，导向机构用于引导刀具进行切削。
3.夹具设计原则：(1)确保夹具的刚度和稳定性，防止工件的变形，保证加工精度。
(2)夹具的设计应尽可能简洁合理，便于操作和使用，提高生产效率。
(3)夹具的加工工艺应与减速机壳的加工工艺相衔接，确保加工操作的顺利进行。
(4)夹具的设计应考虑到工件的装夹和取放的方便性，以及工件加工中可能出现的切削液排放和清洗等问题。
减速箱体_HT200_机械加工工艺及夹具设计说明书减速箱体机械加工工艺及夹具设计学生姓名：mxl_c学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇〇八年六月摘要箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。
该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成形。
在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。
为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗、精两个阶段。
通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。
根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。
关键词箱体，工艺，夹具ABSTRACTThis box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturingprocesses for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design.Key words Box machine，Processing，Jig目录摘要 .......................................................................................................................... . (I)ABSTRACT ......................................................................................................... (II)1 绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 制订工艺规程的意义与作用及其基本要求 (1)1.3 夹具的设计 (1)2 零件的分析 (2)2.1 箱体零件的功用和结构特点 (2)2.2 箱体零件图样分析 (2)2.3 箱体零件工艺分析 (3)2.4 箱体零件的主要技术要求 (4)2.5 主要设计内容 (5)3 工艺规程设计 (7)3.1 箱体的材料及毛坯 (7)3.2 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施 (8)3.3 减速箱体加工定位基准的选择 (8)3.4 制定箱体的工艺路线 (9)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） (15)3.7 时间定额计算及生产安排 (29)4 夹具设计 (36)4.1 镗床夹具设计 (36)4.1.1 工件加工工艺分析 (36)4.1.2 定位方案及定位元件设计 (36)4.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计 (36)4.1.4 镗杆的直径与长度 (37)4.1.5 夹具体的设计 (37)4.1.6 镗套的设计 (37)4.1.7切削力及夹紧力计算 (39)4.1.8 夹具精度分析计算 (41)4.1.9 镗孔夹具的装配说明 (42)4.2 钻床夹具设计 (43)4.2.1 工件结构特点分析 (43)4.2.2 工件定位方案和定位元件的设计 (43)4.2.3 夹紧方案和夹紧元件的设计 (43)4.2.4 夹具体的设计 (44)4.2.5 钻模板的设计 (44)4.2.6 钻套的选择与设计 (45)4.2.7 切削力及夹紧计算 (46)4.2.8 夹具精度分析计算 (47)4.2.9 钻床夹具的装配说明 (49)结论 (50)参考文献 (51)致谢 (52)1 绪论1.1 课题背景毕业设计（论文）是我们在学校学习的最后一门课程，也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计减速器箱盖零件的机械加工艺规程(年产量为2000件)班级学号学生指导教师北京科技大学天津分院2015 年 7 月 6日北京科技大学天津分院机械制造工艺学课程设计任务书题目：减速器箱盖零件的机械加工工艺规程设计(年产量为2000件) 内容：(1)零件图1张(2)毛坯图1张(3)机械加工工艺卡片1套(4)课程设计说明书1份班级学号学生指导教师2015 年 7 月 6 日目录一、减速器箱盖的分析................................ 错误!未定义书签。
1.1 减速器箱盖的工艺分析 (1)1.2确定毛坯的制造形式 (3)1.3箱体零件的结构工艺性 (4)二、工艺规程设计 (4)2.1加工工艺过程 (4)2.2确定各表面加工方案 (4)2.3确定定位基准 (4)2.3.1粗基准的选择 (4)2.3.2精基准选择的原则 (5)2.4工艺路线的拟订 (5)2.4.1工序的合理组合 (5)2.4.2拟定加工工艺规程 (6)三、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.1毛坯的外廓尺寸 (7)3．2主要平面加工的工序尺寸及加工余量 (7)3.3加工的工序尺寸及加工余量 (7)四、确定切削用量及基本工时 (8)4.1工序5 铣下分割面 (8)4.2工序6 铣可视窗口面 (8)4.3工序7钻孔 (9)结论 (11)参考文献 (11)致谢 (11)附件 (12)一减速器箱盖的分析1.1 减速器箱盖的工艺分析减速器箱盖的三维实体图如图2-1所示：图2-1 减速器箱盖减速器箱盖的二维图如图2-2、2-3、2-4所示：图2-2俯视图图2-3正视图图2-4左视图通过上述各图对工件进行工艺分析，可知：要加工孔的孔轴配合度为H7，其中两轴孔的表面粗糙度为Ra3.2um,两轴孔的平行度为0.03mm。
其它孔的表面粗糙度为Ra小于6.3um，盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于6.3um，未注明的倒角为2×45，表面粗糙度为Ra小于12.5um。
1.2确定毛坯的制造形式图2-3 零件毛坯图箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。
有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯。
毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30~50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量由于铸铁容易成形，由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁。
1.3箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意箱盖的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。
为了减少加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本箱盖分别为直径M10和M12。
二、工艺规程设计2.1 加工工艺过程由以上分析可知，该箱盖零件的主要加工表面是平面和孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于箱盖来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。
2.2确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计减速器箱盖的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，考虑到成本问题应选择价格较底的机床。
2.3确定定位基准2.3.1粗基准的选择选粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面为粗基准。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经粗加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从箱盖零件图分析可知，主要是选择加工箱盖底面的装夹定位面为其加工粗基准。
2.3.2精基准选择的原则（1）基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
（3）互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度。
本次工艺设计所采用的加工粗基准为上箱体与下箱体的结合面，加工上箱体的下结合面，作为定位的粗基准。
2.4工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
箱盖的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以孔和面定位粗、精加工相应面，后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
第一阶段主要完成平面，，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。
2.4.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则（2）工序集中原则加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在80―90ml的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。
2.4.2拟定加工工艺规程零件加工工艺如表3-1所示：表3-1工艺规程卡三、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.1毛坯的外廓尺寸图4-1为毛坯的外廓尺寸图：图4-1毛坯外廓考虑其加工外廓尺寸为230×104×70mm，表面粗糙度要求R a为12.5um，根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等级7—9级，取7级，加工余量等级取F级确定，毛坯长：230+2×4=238mm宽：104+2×4=112mm高：70+2×4=78mm3. 2主要平面加工的工序尺寸及加工余量为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序5的铣削深度a p=4mm，工序6的铣削深度a p=4mm.3. 3加工的工序尺寸及加工余量（1）钻6-Φ22mm孔钻孔：6-Φ22mm钻圆柱销孔：2-Φ4mm攻孔：M3mm四、确定切削用量及基本工时4.1工序5 铣下分割面（1）加工条件：工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣箱盖下顶面，保证下面尺寸4mm机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w=225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为230mm，最大加工余量为Z max=4mm,可一次铣削，切削深度a p=4mm确定进给量f：根据《工艺手册》），表2.4—75,确定f z=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min根据表2.4—86,取n w=37.5r/min,故实际切削速度为：V=πd w n w /1000=26.5(m/min) \ (5-1) 当n w=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=f z zn z=0.2×20×37.5=150(mm/min) (5-2) 切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=125+3+2=130mm故机动工时为：t m =130÷150=0.866min=52s辅助时间为：t f=0.15tm=0.15×52=7.8s其他时间计算：6%×（t b+t x)=6%×(52+7.8)=3.58s故工序5的单件时间：t dj=t m+t f+t b+t x =52+7.8+3.58=63.4s (5-3)4.2工序6 铣上可视窗口面（1）加工条件：工件材料：灰铸铁加工要求：铣箱体上可视窗口面，保证顶面尺寸4 mm机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w=225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为230mm，最大加工余量为Z max=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削，切削深度a p=4mm确定进给量f：根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表 2.4—75,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min根据表2.4—86,取n w=37.5r/min;由公式（5-1）得故实际切削速度为：V=πd w n w /1000=26.5(m/min)当n w=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=f z zn z=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=330+3+2=335mm故机动工时为：t m =335÷150=2.23min=134s辅助时间为：t f=0.15t m=0.15×134=20.1s其他时间计算：t b+t x=6%×(134+20.1)=9.2s故工序6的单件时间：t dj=t m+t f+t b+t x =134+20.1+9.2=163.3s4.3工序7钻孔（1）钻6-Φ22mm孔工件材料：灰铸铁加工要求：钻6个直径为22mm的孔机床：立式钻床Z535型刀具：采用Φ20mm的麻花钻头走刀一次，扩孔钻Φ22mm走刀一次Φ20mm的麻花钻：f=0.25mm/r（《工艺手册》表5-22—P107)v=18m/min（《工艺手册》表5-22—P107)由于是加工6个相同的孔，故总时间为T=6×(t1 +t2)=6×(10.8+10.8)=129.6s辅助时间为：t f=0.15t m=0.15×129.6=19.44s其他时间计算：t b+t x=6%×(129.6+19.44)=8.9424s故单件时间：t dj=t m+t f+t b+t x =129.6+19.44+8.9424=157.98s （2）钻4-Φ4mm孔工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻4个公制螺纹M4mm的孔机床：立式钻床Z535型刀具：Φ4mm的麻花钻4丝锥钻M4的孔f=0.10mm/r（《工艺手册》表5-22—P107）v=0.18m/min（《工艺手册》表5-22—P107）由于是加工4个相同的孔，故总时间为T=4×t=4×22.5=90s辅助时间为：t f=0.15t m=0.15×90=13.5s其他时间计算：t b+t x=6%×(90+13.5)=6.2s故单件时间：t dj=t m+t f+t b+t x =90+13.5+6.2=109.7s辅助时间为：t f=0.15tm=0.15×61.2=9.2s其他时间计算：t b+t x=6%×(61.2+9.2)=4.2s故单件时间：t dj=t m+t f+t b+t x =61.2+9.2+4.2=74.6s故工序8的总时间：T=105.3+99.5+109.7+74.6=389.1s结论通过这次课程设计，使我对零件的制造过程、加工工艺规程和夹具设计都有了更进一步的认识和了解，也加深了对大学中所学基础知识的学习和理解。
