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转关于粗轧，中轧，预精轧，精轧，0粗轧机组的参数包括:1)轧辊直径前4架轧机轧辊辊身直径为φ530~650mm，后3~5架为φ450~480mm(均指新辊)。
粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4~5倍。
2)轧辊辊身长度悬臂辊轧机实际上是装配式轧辊的辊环宽度，一般是最大轧件宽度的2.1~2.5倍;其他类型的轧机轧辊辊身长度均为新辊直径的1.6~1.9倍。
采用较短的轧辊辊身有利于提高轧辊的刚度，有利于保证连轧工艺的稳定。
3)轧辊的径向调整量粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%。
4)轧辊的轴向调整量悬臂辊轧机以辊环精确的加工和辊环固定机构准确定位而无需设置轴向调整装置。
其余型式粗轧轧机的轧辊轴向调整量为±2~3mm，这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制，足以满足装配时的轧辊孔型对中调整。
5)工作机座的移动调整量用来更换扎槽的工作机座移动调整量等于其轧辊上最边缘的两个孔型的中心距。
通常高速线材轧机的轧制线是固定的，粗轧机组各机架以其中心线或其轧制线与全轧线的固定轧制线相重合，来进行垂直于轧制线的定位。
粗轧机组各机架间距应满足下列条件:(1)安装轧机工作机座及其传动装置的必要空间;(2)安装及调整轧机导卫所需的必要空间;(3)在采用直流电动机单独传动并以电流比较法进行微张力控制的情况下，当轧件已穿孔尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目前的电气水平应不小于0.5s。
在满足上列条件的前提下，机架间距越小越好。
各类粗轧机组机架中心距一般为:悬臂式轧机:轧辊辊身直径的3.6~3.8倍。
其他轧机:轧辊辊身直径的5倍。
中轧及预精轧通常平均延伸系数为1.28~1.34。
为加大减面效率通常初始4个道次的平均道次延伸率为1.32~1.35;而以后几个道次为保证轧件断面尺寸的稳定性和获得较高的断面尺寸精度，采用较小的变形量，其平均道次延伸系数为1.21~1.27.对于高速线材轧机，在中轧及预精轧阶段由于轧制速度已较高，轧件的变形热已大于轧机在轧制及运行过程中传导及辐射的热量，轧件温度在此阶段开始升高，随轧速的增加轧件温度也急剧升高。
轧钢工艺流程一、轧钢工艺流程概述轧钢是把钢坯通过连续轧制设备进行加工处理，最终成为各种规格和品种的钢材的过程。
其工艺流程主要包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、定尺切割、打标喷码等环节。
二、钢坯加热钢坯加热是轧制的第一步，其主要目的是提高钢材的温度，促进成分均匀化，减小轧制力、改善钢材的塑性和韧性，使钢坯达到适宜于轧制的温度范围。
钢坯通常采用燃气加热炉或电磁加热炉进行加热，加热时间和温度根据钢种和板厚而定。
加热炉内既要保证钢坯的热均匀，又要确保钢坯的表面和内部不发生氧化或深层酸洗等质量问题。
三、粗轧粗轧是指对加热后的钢坯进行初步轧制，以减小钢坯的截面积和形成较为光滑的钢板形态。
经过粗轧后的钢坯形成较宽的钢带，同时减小其截面厚度。
在粗轧机上，大型钢坯通过一系列的辊轧制器，以较大的轧制压力、较慢的轧制速度，逐渐成为所需厚度和宽度的钢板，初始的轧制压力通常在800-1200吨。
四、中轧经过粗轧后的钢板需要进行中轧，以得到所需的跨度和厚度。
中轧的辊轧制器数量通常比粗轧的辊轧制器数量多，同时轧制压力也会增加。
中轧的过程中，钢板不断地被压缩，从而形成了平整、规律的板形，并逐渐达到所需厚度。
轧制压力通常在1500-2000吨之间。
五、精轧精轧是在确定了轧制厚度和宽度后对钢板表面进行高度光洁的加工处理，使其表面光滑并消除轧制中可能留下的瑕疵。
整个精轧过程对轧制设备的稳定性和精度有很高的要求。
精轧通常是在温度低于880°C的条件下进行。
这个环节的轧制压力通常在800-1500吨之间，轧制速度较快，也会使用较小直径的辊轧制器。
六、冷却精轧后的钢板需要进行冷却，以控制其内部微观组织形态的不断演变，从而使其获得所需要的力学性能和各种物理性质。
冷却方式主要是通过水、空气和涂层等方式进行，冷却速度、方法和时间根据钢种和厚度而定。
冷却还能够为钢材提供适宜的质量保证。
七、定尺切割切割是对钢板的冷却完成进行的最后一步加工处理，其目的是使其得到所要求的长度和规格。
