金属成型油起泡的原因及解决方法

铝型材表面出现气泡的原因和解决办法铝型材挤压机进行加压的时候，会在铝型材里面残留空气，导致铝型材的内部和表面都出现气泡，产生不能彻底解决的缺陷，使得铝型材变成了废料。

为了避免空气进入铝型材中，一定要找出空气被带入的原因。

下面介绍的是四个挤压铝型材内部残留了空气的主要因素：一、长棒热剪导致空气的残留对于柱棒热剪切的时候形成的剪切面是绝对不会完美、垂直的。

工业铝型材简单的进行长棒热剪切会使得柱棒的弯曲非常严重，导致铝型材出现椭圆形的横截面以及被剪切一头非常巨大的倒圆角。

就算是最新型的长棒热剪，被剪切柱棒的边缘角度总是会产生倒圆，这些倒圆就是空气残留的最好地方。

解决方案：对铝棒进行标准检验，坚决杜绝不合格铝棒。

二、镦粗导致了空气的残留镦粗导致了空气的残留。

只有在盛装铝锭的筒直径比柱棒的直径大的时候，柱棒才能够被放入到盛装铝锭的筒里面。

对于盛装铝锭筒里面的柱棒施加压力导致柱棒扩大到盛锭筒直径之后，一定要排放出去所携带的气体。

气体没有排放出去，残留在铝锭里面最后就会变成气泡。

解决方案：根据挤压筒内衬尺寸的最小值来配置挤压垫片、定期更换挤压筒，对挤压筒、挤压垫蚀洗检查,测量挤压筒，挤压垫内、外径尺寸来配置合适的挤压垫片;每班用清理垫片清理挤压筒一次，定期对挤压筒进行蚀洗。

三、两根铝棒相接导致空气的残留由于两根铝棒相接而导致了空气的残留。

因为两根短柱棒的表层基本上是平的，携带进去空气的概率非常小。

锯切的品质直接干扰到两根短柱棒之间携带的空气数量。

目前具有一种高新技术能够防止两根短柱棒相接，进行消除空气进入的可能性。

解决方案：根据型材单重、出料支数等工艺参数确定合理的棒长的铝棒。

四、挤压铝型材导致空气的残留挤压铝型材的时候一定要避免空气的进入，以免出现空气残留的状况，使得后期处理中产生各种缺陷。

1.涂油不当造成制品气泡。

解决方案：使用正确的涂油方法并减少涂油用量;加强员工岗前的操作技术的培训;2.压余过薄，导致在剪切时把分流孔的金属拉出，使摸具分流孔内留有间隙。

金属化板板面起泡成因及对策探讨本文介绍了对一例孔金属化板板面起泡现象产生原因的分析，并就分析提出各种解决方法。

最终确定引起孔金属化板板面起泡的原因。

现象:一次，更换沉铜槽槽液后，化学镀后的双面板经全板电镀厚铜后发现板面起泡，并伴有结瘤。

起泡处形状不规则，目测其形状跟某种液体的自然流动而留下痕迹相似，并且每一处起泡都是以点开始的。

分析:孔金属化的典型工艺流程是：化学沉铜（去油——水洗——粗化——水洗——酸性预浸——活化——水洗——还原（1）——还原（2）——沉铜），全板电镀厚铜（水喷淋——酸预浸——全板电镀——水洗——钝化——水洗——风干）。

根据工艺流程直接否定了故障产生于电镀工段，因为电镀流程简单，如果产生这一现象，那末唯一的工序就是全板电镀，即是说电镀槽引入有机杂质。

但是，共用电镀槽的图形电镀铜却没任何问题，因而确定产生于化学沉铜工段。

在化学沉铜工段，我们将重点放在还原与沉铜工序。

因为根据更换槽液前的处理效果，去油与活化都不错，粗化与此现象没太大关系，而且这几槽槽液都没有更换。

根据起泡形状分析认为：这是由还原液引起，因为沉铜液的配制严格按照供应商提供的参数执行，还原液也是刚刚配制的，还原剂中引入杂质可能导致这一现象。

还原剂的成份不清楚，只知是浓缩液。

还原之后没有水洗，直接进行化学沉铜，这使杂质带入沉铜槽成为可能。

解决方案:经与供应商联系，供应商建议将还原（2）改为蒸馏水水洗。

采用建议后，情况有所改观，但是没有达到生产所要求的稳定度。

经过一周多的维护与调整，溶液达到稳定状态，经过化学沉积铜的板面色泽鲜艳，铜层致密，经全板电镀后也没有起泡产生。

小结:从上面的情况我们反过来思考所作的分析，在这一周多的时间内仍按供应商的参数维护，仅仅隔两到三天更换一次还原（2）的蒸馏水水洗，以防止还原（2）因还原（1）的残留液的带入而使起浓度上升。

从这一情况看我们认为还原引入杂质的分析有误。

二次分析:既然否定杂质的引入的可能，那么原因何在呢？在控制过程中发现新配溶液的反应很快，起泡是否与活性有关呢？这引起我们的关注，但因为溶液已达到稳定状态，故障无从找起，槽液的更换周期较长，对于起泡的跟踪观察就停止。

铝合金压铸起泡改善方案一、提高模具温度1. 提高模具表面温度适当地提高模具的温度，可以减少铝合金压铸起泡的现象。

通过提高模具的温度，可以使得铝合金材料更容易粘附在模具表面上，从而减少了气泡的形成。

2. 减少热应力铝合金压铸过程中产生的热应力也可能导致起泡。

因此，需要采取措施减少热应力。

比如，优化压铸工艺参数，控制压铸温度和压力等，以减少热应力的产生。

3. 降低料温波动铝合金材料的温度波动也可能导致起泡。

因此，需要控制铝合金材料的温度，减少波动。

可以采用恒温压铸的方法，即在铝合金材料中加入恒温剂，以控制温度波动。

二、优化压铸工艺1. 选择合适的压铸机器及材料选择合适的压铸机器和材料，可以减少铝合金压铸起泡的现象。

比如，选择符合工艺要求的压铸机器和材料，可以使得铝合金材料更容易粘附在模具表面上，从而减少了气泡的形成。

2. 优化压铸工艺参数优化压铸工艺参数，可以减少铝合金压铸起泡的现象。

比如，适当地调整压铸压力、压铸温度、压铸速度等参数，可以使得铝合金材料更容易粘附在模具表面上，从而减少了气泡的形成。

3. 调整压铸温度和压力等工艺参数在铝合金压铸过程中，合理地调整压铸温度和压力等工艺参数，可以减少起泡的现象。

比如，在保证铝合金材料充分凝固的前提下，适当地降低压铸温度和压力等参数，可以减少气泡的形成。

三、加强模具维护1. 定期检查模具磨损情况定期检查模具的磨损情况，可以及时发现模具表面粗糙或凹凸不平的问题。

这些问题会导致铝合金材料难以粘附在模具表面上，从而产生起泡现象。

因此，需要定期检查模具的磨损情况，并及时进行修复和保养。

2. 清洗模具定期清洗模具，可以保持模具表面的清洁度，从而减少铝合金压铸起泡的现象。

清洗模具时，需要使用合适的清洗剂和工具，彻底清除模具表面的污垢和杂质。

3. 涂抹润滑油脂在铝合金压铸过程中，涂抹适量的润滑油脂，可以减少铝合金材料与模具表面的摩擦，从而减少起泡现象的产生。

但是需要注意，涂抹的润滑油脂不能过多，否则可能影响铝合金材料的粘附性。

2008年12月第33卷第12期润滑与密封LUBR I CAT I ON ENG I NEER I NGD ec .2008V ol 133No 112*基金项目:国家自然科学基金项目(50575097);江苏省镇江市工业科技攻关项目(GY2008013);江苏大学科技创新团队项目.收稿日期:2008-09-02作者简介:潘秋红(1970)),女,硕士,讲师1E-m a i:l panhong9004@1631co m 1冷轧铝板带材轧制油起泡的原因及对策*潘秋红1 王雷刚1 董则防2 黄 瑶1 万宝伟2(1.江苏大学材料科学与工程学院 江苏镇江212013;2.镇江鼎胜铝业股份有限公司 江苏镇江212141)摘要:通过分析冷轧铝板带材轧制过程中轧制油起泡对产品质量的影响,阐述了轧制油起泡的原因,并提出了针对轧制油起泡的对策。

轧制油的皂化、因氧化引起的轧制油质量下降、混入其它油品和设备原因是引起轧制油起泡的主要原因,可分别采用添加消泡剂、过滤水分和杂质、保证轧制油循环过滤系统的正常运行等措施来消除因氧化引起的轧制油质量下降、轧制油的皂化和设备原因等引起的起泡。

关键词:冷轧铝板;轧制油;起泡中图分类号:TG335112 文献标识码:B 文章编号:0254-0150(2008)12-089-2Reasons and Counter m easures for t he Rolli ng O il Foa m ing ofCol d Rolli ng A lu m i nu m Sheet Stri pPan Q i u hong 1 W ang Lei g ang 1 Dong Zefang 2 Huang Yao 1 W an Bao we i2(1.School ofM aterial Science and Engi neering ,Jiangsu Un i versity ,Zhen jiang Jiangsu 212013,Ch i na ;2.D i ngs heng A l u m i n i u m Busi ness Co .,Ltd ,Zhenji ang Ji angs u 212141,China)Abstract :The effect of r o lling o il foa m i ng on pr oduct quality i n the rolli ng process o f cold r o lling al um inu m sheet stri pw as disc ussed .The reasons f or t he rolli ng oil foa m i ng were analyzed .The counter measure to preve nt r o lling oil foa m i ng w ereput f or war d .T he sapon ification and ox i dation of roll oi,l entraini ng other oil and equi pm e nt fail ure are t hem ain reasons for the r o ll oil foa m ing ,which can be so l ved by m a ny m easures such as addi ng defoa mer ,filtering water and m i purities ,ensu -ri ng the nor m al operation o f t he roll oil c ycle -f ilter syste m.K eywords :col d r o lli ng al um inum sheet ;r o lli ng o i;l foa m i ng铝及铝合金板带材冷轧过程中,需要有工艺润滑剂起润滑、冷却和洗涤作用。

金属件氧化锈蚀后喷漆起泡机理
金属件氧化锈蚀后喷漆起泡的机理主要涉及以下几个方面：
1. 金属表面含有锈迹：金属件经过氧化锈蚀后表面会形成铁锈，其中包含氧化铁等物质。

如果在喷漆前不彻底清除这些锈迹，铁锈会在喷漆过程中与涂料发生作用，从而引起起泡。

2. 铁锈溶解气体的释放：在喷漆过程中，涂料中的溶剂会与金属表面的铁锈发生化学反应，产生气体，如氢气等。

这些气体会在涂料膜中形成气泡，导致喷漆起泡。

3. 金属表面有油污或其他污染物：如果金属表面存在油污或其他污染物，这些物质会与涂料中的溶剂发生反应，产生气体，引起喷漆起泡。

4. 涂料与金属表面的相容性问题：不同的涂料与金属表面的相容性不同。

如果涂料与金属表面不相容，涂料会无法牢固地附着在金属表面上，从而形成气泡。

为避免喷漆起泡，可以采取以下措施：
1. 在喷漆前彻底清除金属表面的锈迹，可以通过砂纸磨砂或者酸洗等方法去除。

2. 确保金属表面干燥、干净，避免存在油污、水分或其他污染物。

3. 使用相容性良好的涂料，在喷漆前进行充分的涂料配套实验，以确定涂料与金属表面的相容性。

4. 控制涂料的喷涂厚度和施工方式，避免过多涂料积累在金属表面上，导致空气密封和气泡产生。

5. 注意喷漆工艺，避免喷涂时过度摇晃喷枪，引入空气或产生气泡。

总而言之，金属件氧化锈蚀后喷漆起泡是由于锈迹、溶解气体、污染物和涂料相容性等因素综合作用引起的。

为避免起泡，需要彻底清除锈迹，保持金属表面干净和干燥，选择相容性良好的涂料，并控制涂料施工厚度和方式。

金属蒙皮涂层起泡的原因分析及其控制摘要随着涂料工业的发展，涂料的表观效果日益引起人们的关注，涂层气泡的原因是基材表面残存水、氧化物、可溶性盐等污物，使其局部附着不牢、引起水、水汽及腐蚀性物质等的渗透侵入，或涂层表面残留的水、空气、溶剂等在温度变化时膨胀起泡。

可以通过控制生产工艺，调整工艺配方，严格施工操作等手段加以控制。

关键词溶剂型涂料膨胀起泡腐蚀起泡1引言某架飞机出厂1年后机身金属蒙皮涂层出现局部气泡，导致飞机因表面涂层返厂排故。

涂层起泡问题，已不仅影响到涂膜的保护效果，而且也大大影响了涂膜的装饰效果。

涂层起泡现象一直贯穿于涂料生产、储存、施工以及使用的全过程，涉及的问题较多，本文就溶剂型涂料施工及使用中的气泡问题作一分析，提供几点控制方法，以解决涂层起泡的问题。

2气泡的特征及分类气泡是涂层表面出现的细小的肉眼可见的泡，它是不溶性气体在外力作用下进入固体(或液体)之中，并被固体(或液体)互相隔离的一个体系。

涂料中的气泡是气体在涂料液体中的分散形式，它是一种典型的热力学不稳定体系:气泡的存在增加了涂料体系的表面积，即增加了体系的能量:当气泡破灭后，体系的总表面积大大减少，于是能量也相应降低。

所以，存在气泡的涂料体系始终处于热力学的不稳定状态中。

在涂料生产过程中，气泡作为干扰因素出现，使涂料产品在应用时产生表面缺陷，既有损外观，世会影响涂膜的防腐性和耐候性。

气泡通常是涂膜附着力不足的体现，对于防腐涂料而言，它往往是其防腐能力不足的最先外观表征。

气泡有大小，泡内可以含液体、蒸汽、其它气体或结晶物，泡的尺寸多依赖于涂料对基材表面的附着力保持平衡而将涂膜拉伸反向顶起的程度。

按其形态，气泡可以分为泡和泡沫两种。

泡是指气泡会很快上升到液面，形成以少量液体构成的依靠液膜隔开的气泡密集体。

水性涂料起泡多为此类。

3 气泡产生的原因气泡通常是伴随涂层老化过程产生的，从此意义上说，气泡可以分为膨胀气泡和腐蚀气泡两种。

金属加工液消泡剂金属加工液起泡的原因和影响（1）水质偏软，度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫；（2）流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。

（3）金属加工液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生；（4）金属加工液液槽容积过小，导致金属加工液静置时间不足。

选择金属加工液消泡剂·还在为以下问题烦恼吗①消泡剂使用过后会影响切削液原有的性能，耐高温，高剪切，防锈，润滑，冷却等等性能。

②消泡剂使用过后会有反效果，担心会有析出（像鼻涕一样液体析出），漂油，破乳等等现象。

③消泡剂使用后的相容性不好，影响产品的透明度。

金属加工液消泡剂介绍金属加工液消泡剂是高效浓缩液，使用时加20倍水冲稀，特种复合型加工液消泡剂直接加入稀溶液能达到良好的消泡性，但使用不方便，应当把它添加到浓缩液中。

此复合消泡剂最好在加工液配制过程中加入，加入量<I%。

分两步加入，第一步在加工液合成中期加入，可使消泡剂与原液反应，抑制反应过程中的泡沫，第二步在反应后期加入。

分阶段加入消泡剂能更好地发挥其效能，同时也能减少加入量。

金属加工液消泡剂特点消泡、抑泡力强，用量少，不影响起泡体系的基本性质。

耐热性好，化学性稳定，适用于多个领域。

具有较好的耐高温性、耐酸碱性、不漂浮、不漂油。

其性能可与进口产品相媲美，而价格更具明显之优势。

金属加工液消泡剂应用金属加工液消泡剂适用于：金属加工、金属加工液、半合成金属加工液、切割液、电解液切割液、切割机、润滑油、全合成润滑油、半合成润滑油、乳化油、乳化液、皂化油、液压液、冲压油、拉丝油、铜拉丝油、拉丝液、淬火液等产品中消泡。

金属加工液消泡剂使用和储存添加：根据不同使用体系，消泡剂的添加量可为0.05%—0.3%，添加量根据具体情况试验决定；包装：本品采用25/50/60/200/1000KG塑料桶装；贮存：密封存放于室内阴凉、通风、干燥处。

未使用完前，使用后容器应严格密封。

25℃左右保质期12个月运输：本品运输中要密封好，防潮、防强碱强酸及防雨水等杂质混入。

解决油起沫的小窍门
1、把油坐到火上，边加热边搅，防止溢出，要有人看，直到油起烟无泡为止，然后就又能用了，以后用的时候先将油烧至冒轻烟，然后再炸就不会有这种现象。

2、油品：有的油起沫重是因为成分复杂，豆油、花生油起沫的情况比较多。

特别是毛油、二级油等含磷脂较高的油脂，遇高温时易起泡沫而影响正常使用。

3、油温：油温长时间停在低温区也容易起沫，等油热后再下锅。

4、油多次使用：油的使用次数也会影响，多次使用的油炸东西的时候会出好多的沫，油很脏，使用过的油里面有很多杂质。

压铸件气泡产生的原因和解决办法锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡，请问原因是什么，该如何解决？解决压铸件气孔的办法:先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

(1)干燥、干净的合金料。

(2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

(3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。

调整高速切换起点。

(4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。

可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。

溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。

-------------------压铸件气孔分析-------------------压铸件缺陷中，出现最多的是气孔:气孔特征:有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

(铸件壁内气孔)一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。

(表面气孔)气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色.<<A>>气体来源(1)合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关(2)压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关(3)脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关<<B>>原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：(1)大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

(2)原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

(3)工具、熔剂潮湿。

<<C>>压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。