金属表面除油工艺过程-磷化

钢板磷化处理钢板磷化处理是一种常见的表面处理方法，用于提高钢板的耐腐蚀性能和涂层附着力。

本文将介绍钢板磷化处理的原理、工艺和应用。

一、磷化处理的原理钢板磷化处理是通过在钢板表面形成一层磷化物膜来改善钢板的性能。

磷化物膜主要由磷酸盐和金属磷化物组成，具有良好的耐腐蚀性和涂层附着力。

磷化处理的原理是在酸性磷酸盐溶液中，通过与钢板表面的金属离子反应，形成磷化物膜。

二、磷化处理的工艺1. 表面准备：在进行磷化处理之前，需要对钢板表面进行清洗和除油处理，以确保磷化液能够充分接触到钢板表面。

2. 磷化液配制：根据不同的磷化要求，可以选择不同的磷化液配方。

常用的磷化液包括酸性磷酸盐溶液和含有磷酸盐的有机溶液。

3. 磷化处理：将钢板浸泡在磷化液中，通过控制温度、浸泡时间和搅拌等条件，使磷酸盐与钢板表面的金属离子发生反应，形成磷化物膜。

4. 清洗和中和：磷化处理后，需要对钢板进行清洗和中和处理，以去除残留的磷酸盐和酸性物质，防止对后续工艺和涂层质量产生影响。

三、磷化处理的应用1. 防腐蚀：磷化处理后的钢板表面形成的磷化物膜具有良好的耐腐蚀性能，可以有效地防止钢板被氧化、腐蚀和锈蚀。

2. 涂层附着力：磷化处理可以增加钢板表面的粗糙度，提高涂层与钢板的附着力，使涂层更加牢固耐用。

3. 摩擦减少：磷化处理后的钢板表面形成的磷化物膜具有一定的润滑性，可以减少钢板之间的摩擦，提高机械设备的工作效率。

4. 装饰效果：磷化处理可以改变钢板表面的颜色和光泽，使其具有更好的装饰效果，广泛应用于家具、建筑和汽车等领域。

钢板磷化处理是一种重要的表面处理方法，通过形成磷化物膜来提高钢板的耐腐蚀性能和涂层附着力。

磷化处理的工艺需要严格控制各项参数，以确保处理效果的稳定性和一致性。

在实际应用中，磷化处理可以有效地提高钢板的性能，延长其使用寿命，并广泛应用于各个领域。

酸洗磷化工艺流程酸洗磷化是一种常用的表面处理工艺，主要用于金属制品的防腐蚀和增加表面硬度。

这种工艺可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。

下面我们将详细介绍酸洗磷化的工艺流程。

1. 原料准备。

首先，我们需要准备酸洗磷化所需的原料和设备。

原料主要包括酸洗溶液、磷化溶液、除油剂、表面活性剂等。

设备主要包括酸洗槽、磷化槽、清洗槽、干燥设备等。

2. 表面处理。

首先将金属制品进行表面处理，包括去除油污、锈蚀物和其他杂质。

这一步骤非常重要，因为只有清洁的金属表面才能保证酸洗磷化的效果。

3. 酸洗。

将经过表面处理的金属制品放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗。

酸洗的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，使金属表面变得光滑、干净。

4. 清洗。

酸洗后的金属制品需要进行清洗，以去除残留的酸性溶液和其他杂质。

清洗可以使用水或者碱性溶液进行。

5. 磷化。

清洗后的金属制品放入磷化槽中，使用磷化溶液进行磷化处理。

磷化的目的是在金属表面形成一层磷化物，增加金属表面的硬度和耐腐蚀性能。

6. 清洗。

磷化后的金属制品需要进行再次清洗，以去除残留的磷化溶液和其他杂质。

清洗后的金属制品需要进行干燥处理。

7. 干燥。

经过清洗的金属制品需要进行干燥处理，以去除表面的水分。

干燥可以使用空气干燥或者加热干燥的方法。

8. 检验。

最后，经过酸洗磷化处理的金属制品需要进行质量检验，包括表面质量、硬度、耐腐蚀性能等方面的检测。

只有通过检验的金属制品才能出厂。

总结。

酸洗磷化工艺流程是一种常用的金属表面处理工艺，可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。

通过严格的工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的酸洗磷化金属制品，满足不同领域的需求。

希望通过本文的介绍，能够让读者对酸洗磷化工艺有更深入的了解。

磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。

一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。

①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。

其中前两种是经济的常用方法。

其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。

②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。

③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。

要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。

喷淋的方法水洗效果最好。

④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。

最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。

表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。

2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。

3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。

⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。

磷化实验方法1．磷化工艺流程脱脂—水洗-除锈—水洗—表调—磷化—水洗-干燥（1）脱脂除油脂的目的在于清除掉试样表面的油脂、油污、脏物，使磷化液与金属表面有良好的接触,从而得到质量良好的磷化膜.目前低碱液除油逐渐被广泛应用，它是一种有效的除油方法，而且不损伤试样表面,它能把试样表面上的杂质彻底清洗干净，使磷化液与金属表面有良好的接触，充分润湿金属表面.脱脂液的配制先将250 ml的水加入到烧杯中,慢慢加入三聚磷酸钠3克、硅酸钠2克、碳酸钠3克、磷酸钠2克、草酸1克，搅拌均匀，加水稀释至500ml，配制成低碱脱脂液。

处理条件在室温下浸泡2—5分钟。

（2）除锈采用磷酸与柠檬酸混合液酸洗除锈。

磷酸酸洗除锈有特殊的作用，在酸洗过程中可以在金属表面形成不溶性的磷酸亚铁.磷酸亚铁在磷化处理过程中可起晶核作用，但是过多会妨碍磷化，加入有机阻蚀剂可以防止清洁的金属表面进一步受到磷酸酸液的侵蚀，同时又不妨碍磷酸对剩余氧化物起作用。

除锈处理液的配制将85％的磷酸5ml与3克柠檬酸，混合均匀,加水配制成250 ml的溶液。

处理条件将试样浸入该溶液中2—5分钟.（3）水洗水洗的目的是去除试样表面残留的酸和碱。

经过脱脂和除锈的试样表面残留一定的碱和酸.如果把这样的试样浸入磷化液中势必会影响磷化液的成分，进而影响磷化液膜的质量.此外，磷化后的试样如不经过水洗,残留在磷化膜上的酸会降低磷化膜的耐蚀性能。

水洗液采用自来水为水洗液。

处理条件在室温浸泡5—10分钟。

（4）表调本实验采用酸性表调剂(草酸）对试样进行表面调整。

经过表面调整的试样，可以直接进行磷化处理，无需再经过水洗。

表面调整液的配制先将清水加入烧杯中至400ML，温度升至35摄氏度左右，将3克表调剂(草酸）加入烧杯中进行搅拌，待草酸完全溶解，加水至500ML彻底搅拌均匀。

表面调整的处理条件温度20—30摄氏度，时间30—150秒，处理方式为浸泡。

（5）磷化磷化液的配制(1）取适量的水放入500 ml的烧杯中,加热到25—35摄氏度。

磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。

（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。

特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。

（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。

一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。

（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。

（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。

磷化工艺流程
磷化是一种表面处理技术，通过将金属表面与含磷酸盐的溶液反应，形成一层致密的磷化膜，以提高金属表面的耐腐蚀性、耐磨性和附着力。

下面是一种常见的磷化工艺流程：
1. 除油：首先对金属表面进行除油处理，去除表面的油污和杂质，以便后续的磷化处理能够更好地进行。

2. 酸洗：将金属表面浸泡在酸性溶液中，以去除表面的氧化皮和其他杂质。

3. 中和：将金属表面浸泡在碱性溶液中，以中和酸洗过程中产生的酸性物质，并使金属表面处于中性状态。

4. 磷化：将金属表面浸泡在含有磷酸盐的溶液中，反应一段时间后，形成一层致密的磷化膜。

5. 水洗：将磷化后的金属表面进行水洗，以去除多余的磷化剂和其他杂质。

6. 干燥：将水洗后的金属表面进行干燥，以去除表面的水分和湿气。

7. 表面封闭：最后，可以对金属表面进行表面封闭处理，以提高其耐腐蚀性和耐磨性，例如使用涂层或电泳等方法。

以上是一种常见的磷化工艺流程，不同的应用场景和要求可能会有所不同。

脱脂、酸洗、表调、磷化表面处理的技术介绍一. 脱脂、酸洗、表调、磷化常作为表面处理的预处理或中间处理工序二. 脱脂定义工件在进行化学成膜之前，必须先除去表面的油脂及附着在表面的灰尘、锈迹、金属细铁屑等污物，才能保证转化膜化学反应的顺利进行，使转化膜与金属基体牢固结合，获得质量优良的转化膜。

除油的方法包括机械法、化学法两类。

机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。

化学法主要是：溶剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗、酸性清洗剂清洗。

三.酸洗定义1.指清洁金属表面的一种方法。

通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。

一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。

是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。

2. 方法说明1）.利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。

氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。

2）.酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。

最常用的是硫酸和盐酸。

在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。

3）.酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。

一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。

钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。

当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。

常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。

由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。

清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。

采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。

四．表调定义1.表调就是表面调整，是把工件放入装有表调液的槽子里进行表面调整处理的过程。

有人说我们的磷化液不需要表调，也可以做的很好，其实这种说法是完全错误的。

磷化工艺守则05420钢铁件磷化工艺守则本守则适用于中温磷化..磷化工艺流程及质量要求一1) 装吊—2)除油—3)水洗—4)酸洗—5)水洗—6)磷化—7)水洗—8)钝化—9水洗—10热水洗—11)吹干1. 除油.应做到零件表面无油迹,能被水全部润湿.2. 水洗.要求零件表面无残留的碱液或残酸.3. 酸洗.要求零件表面无锈斑、氧化皮、色泽均匀.4. 磷化.按磷化工艺规范进行.5. 热水清洗.用80-90 ?C的热水浸洗,要求色泽均匀.二.生产前准备1)启动抽风系统,打开水槽循环水.打开蒸汽管回路的放水阀,放掉蒸汽中的残水.2)打开蒸汽加热阀门,把所需加热的槽液加热到规定温度范围内.3)根据车间调度员派工,确认工件.三.磷化工艺过程磷化处理工艺一般包括除油、除锈、磷化、钝化等,在一些主要工序之间还需增加水洗,干燥等辅助工序.1) 化学除油采用金属清洗剂除油.按浓度8-12%配制除油液,使用温度为70~90?C.在使用过程中可以补充金属清洗剂.除油时间一般为15-30分钟,视工件的油污程度不同而异.至油除尽为止.除过油的工件要彻底清洗,防止残留碱液于金属表面.附有油污的工件若与酸洗液接触,会破坏酸洗的效果,工件表面有油污的地方酸洗不良,影响下道工序的质量.在生产过程中定期清除除油液中的漂浮物及沉淀.2.除锈除锈方法有喷砂和酸洗,我厂工件除锈主要以酸洗除锈为主.常温下盐酸对金属氧化物具有较强的化学溶解作用,能有效的浸蚀多种金属,且使用盐酸浸蚀钢铁零件不易发生过腐蚀和氢脆现象,浸蚀后的零件表面的残渣也较少,质量较高.盐酸的除锈能力几乎与浓度成正比,但生产上很少使用浓盐酸,其适宜浓度一般在20-80%(体积比)的范围内,在浓度、温度相同时,盐酸的浸蚀速度比硫酸快1.5-2倍.盐酸使用温度为室温至40?C,酸液中Fe 含量在130~150g/L以下时有效.因此要定期更换酸液.3.磷化钢铁表面经除油、除锈后,浸入磷酸二氢锌的酸性稀水溶液中,与溶液在界面上发生化学反应,生成一层紧密附着在金属界面上的磷酸盐膜.在磷化过程中磷酸二氢锌不断消耗,在钢铁表面形成磷化层和产生下脚,到一定的时候要补充磷酸二氢锌和清除下脚,使磷化液能正常工作.4)磷化后处理磷化后进行后处理,可以提高磷化膜的抗蚀性,磷化后的钝化可以在30-25g/L的肥皂液中或3-5%的金属清洗剂溶液中进行.使用温度为大于60?C,一般控制在80-90?C,钝化时间为3-5分钟,要求磷化作为最终处理的工件,充分干燥后,可以在锭子油中浸5-10分钟,使用温度105-110?C.五.磷化液的维护与管理1) 磷化液的配制按配方计算各组分的用量,将磷酸二氢锌和硝酸锌分别用少量水调和,倒入槽中,再加入余量的水.配制好的新磷化溶液工作前需煮沸0.5-1h,再加入一些经过除油和酸洗干净的铁屑或钢板件,进行铁屑处理,以增加溶液中的Fe ,铁屑可反复进行酸洗-水洗-磷化,直至磷化液的颜色变成稳定的棕绿色或棕黄色,经分析调整合格后,即可进行生产.2) 磷化槽的管理磷化液中磷酸二氢盐的浓度对磷化反应的影响极大,通常磷化液中磷酸二氢盐占4-5%,磷化质量较好,浓度过稀或过浓都会影响磷化质量,因此磷化液在经过工件不断磷化后当浓度小到一定程度时,需补充磷化液,以调整浓度,保证工件的磷化质量.对于磷酸锌型磷化液,可加入校正液补充,直至总酸度升至规定值,校正液组成如下:磷酸二氢锌460~470g/L,硝酸锌470~480g/L,水520~530g/L.总酸度过高时可加水稀释.当游离酸过低时,加磷酸二氢锌6~7g/L,即可提高游离酸度1点;当游离酸过高时可加入氧化锌校正.3)磷化溶液成分及工艺条件目前,我厂使用中温磷化液,通常在50~70?C下进行磷化.其优点是游离酸度比较稳定,磷化时间短.磷化液成分及工艺条件见表1.表1磷化液成分及工艺条件溶液成分及工艺条件配方磷酸二氢锌(g/L) 30-40硝酸锌(g/L) 80-100游离酸度(点) 5-7.5总酸度(点) 60-80温度(?C) 60-70时间(min) 20-304)工艺控制1>游离酸度,游离酸度过高,会大量析氢,膜层结晶粗大,降低抗蚀性能,而且使磷化时间延长.游离酸度过低,磷化膜薄,甚至没有磷化膜,因此,控制游离酸度是非常重要的.游离酸度过高,可加入氧化锌或氢氧化钠0.5~1g/L,降低游离酸度.游离酸度过低,可加入磷酸二氢锌5g/L,提高游离酸度.2>总酸度,一般控制在规定的范围的上限为好,有利于加速磷化反应,使膜层晶粒细致,但过高时,会使膜层过薄,可用水稀释,降低总酸度.总酸度过低,膜层疏松粗糙,可加入磷酸二氢锌1g/L或硝酸锌2g/L,提高总酸度.3>温度,磷化温度升高,可加快磷化速度,并能提高膜层结合力、耐蚀性.但温度也不易过高,否则Fe 易氧化成Fe 而使沉淀物增多,溶液不稳定,磷化液的温度控制在50~70?C.4>溶液中离子浓度的影响Zn ,可加快磷化速度,使磷化膜致密,结晶闪烁有光,允许在较宽的工艺范围内工作,锌含量低,磷化膜疏松发暗,磷化速度慢,锌含量过高(特别当Fe和PO4 较高时)磷化膜结晶粗,排列紊乱,磷化膜发脆且白粉增多.Fe ,磷化液中要含有一定量的Fe 才能正常磷化,所以配好的磷化液常常加铁屑熟化处理增加Fe 含量,也可通过处理一批钢制板件,再投入正常生产.磷化液中保持一定的Fe 能提高磷化膜的厚度和耐蚀性,有利于加速磷化过程和细化结晶. Fe 含量过高导致磷化结晶粗大,表面有白色浮灰,耐蚀性和耐热性降低,一般控制在1~1.5g/L,过多时可用双氧水除去,每减低1g Fe 需加30%双氧水1ml PO4 离子,它有加快磷化速度,使磷化膜致密,晶粒晶粒闪烁发光的作用.含量低时磷化膜不致密,耐蚀性差,甚至不生成磷化膜.过高时则膜结晶紊乱,附着力差,表面白粉多.NO3 ,是氧化促进剂,可加快磷化速度和提高致密性,还可降低磷化处理温度,硝酸根含量过低会导致中温磷化液中Fe聚集过多.5)游离酸度和总酸度的测定方法一用移液管吸取磷化液10ml,置于300 ml锥型瓶中,加水 50 ml,甲基醇指示剂2滴,用0.1mol标准氢氧化钠溶液滴定至溶液呈橙色为终点(记下耗用的氢氧化钠的毫升数为A)再加入酚酞指示剂2-3滴,继续滴定至溶液由淡黄色变淡红色为终点,(记下两次耗用的氢氧化钠的毫升数为B)。

磷化处理工艺关于磷化处理工艺1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。

经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。

铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。

这种铁系磷化处理温度高于9 5℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。

这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。

锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。

加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。

通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。

锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。

防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。

锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。

锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。

铁系磷化一般不需要调整活化处理。

磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。

表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响出现锈蚀时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行B117-64）材料 出现锈蚀时间（0.5 裸钢 0.5 15.0 钢+涂油 15.0 4.0 钢+16g/m2锌磷化 4.0 550.0 钢+锌磷化+涂油 550.0 摘自Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986. 2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。

标准件磷化处理工艺流程：
除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→烘干（或直接电泳）→喷涂→后处理。

①前处理的除油、除锈要彻底。

②表调剂的配制为2-4g/l，ph值9-10，溶液呈乳白混浊态。

可按每天添加10%表调剂进行调整，也可按具体情况操作，如表调液或透明状则视为失效。

工件表调后，可直接进入到磷化槽中磷化处理。

③磷化膜均匀、致密，灰色膜或灰色带浅金黄彩色膜。

处理的时间可随温度的升高而缩短，以达到工件磷化要求为准。

④阴极电泳时，磷化后经水洗，再用去离子水清洗后，直接进入电泳槽；
⑤当工件需进行喷粉或喷漆时，磷化、清洗后，需烘干后，再进行后续工序。