模具总体结构设计

模具结构设计方案模具是工业生产中常用的工具之一，广泛应用于塑料、金属、陶瓷等制品的生产过程中。

模具的结构设计对产品的成型质量、生产效率以及模具寿命等都有着重要的影响。

下面将以塑料模具为例，详细介绍模具结构设计的几个方面。

首先是模具的整体结构设计。

模具一般由上、下两部分组成，上模和下模之间通过模具螺栓连接。

上模通常由进料口、固定板、移动板、顶针等部分组成，下模则由底板、定位销、导向板等部分组成。

在整体结构设计中，需要注意上、下模的对位准确、顶出机构的稳定性以及模具的可拆卸性等。

其次是注塑模具中的流道系统设计。

流道系统是塑料模具中最关键的部分，直接影响产品的成型质量。

在流道系统的设计中，需要考虑塑料的充填速度、压力和温度等因素，合理选择流道的截面形状和尺寸。

同时，还需要设计出合适的喷嘴和冷却系统，以确保塑料在流道中充分流动和冷却。

第三是模具的冷却系统设计。

冷却系统对于模具寿命和产品质量有着重要的影响。

在冷却系统的设计中，需要合理设置冷却通道，并确保冷却通道与模具表面的距离足够近，以提高冷却效果。

同时，还需要注意冷却通道的位置和布局，以保证整个模具受热均匀，避免产生应力集中和变形等问题。

另外还需要考虑模具的顶出机构设计。

顶出机构主要用于将成型的产品从模具中弹出，避免产品粘模。

在顶出机构的设计中，需要确保顶出机构的稳定性和可靠性，同时考虑到产品的形状、材料和尺寸等因素，设计合适的顶出机构形式和数量。

最后是模具材料的选择。

模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和成本。

一般而言，模具材料要求具有较高的硬度、强度和耐磨性，同时还需具备一定的耐腐蚀性和导热性等特点。

在选择模具材料时，需要根据具体的生产需求和经济因素综合考虑，选择合适的模具材料。

综上所述，模具结构设计是一个复杂的工作，需要考虑多个方面的因素。

合理的模具结构设计可以提高产品的成型质量和生产效率，延长模具的使用寿命，减少生产成本。

因此，在进行模具结构设计时，需要充分考虑以上几个方面的原则和要点，以保证模具的性能和质量。

各种冲压模具结构形式与设计普通冲模的结构形式与设计凹模结构尺寸1.凹模厚度 H 和壁厚 C 凹模厚度 H可按下式计算：式中 F ——最大冲裁力（ N）。

但 H 必须大于 10mm，如果冲裁轮廓长度大于 51mm，则上式计算值再乘以系数1.1 ～ 1.4 。

凹模壁厚按下式确定：C=（1.5 ～2）H（mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。

表 1 凹模刃口间最小壁厚（mm）材料厚度 t冲件材料≤ 0.50.6 ～ 0.8≥1铝、紫铜0.6 ～ 0.80.8 ～ 1.0(1.0～ 1.2)t 黄铜、低碳钢0.8 ～ 1.0 1.0 ～ 1.2(1.2～ 1.5)t 硅钢、磷铜、中碳钢 1.2 ～ 1.5 1.5 ～ 2.0(2.0～ 2.5)t常用凸模形式简图特点适用范围典型圆凸模结构。

下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合冲圆孔凸模，用以冲裁（安装），最上端的台肩承受向下拉（包括落料、冲孔）的卸料力直通式凸模，便于线切割加工，如各种非圆形凸模用以冲凸模断面足够大，可直接用螺钉固定裁（包括落料、冲孔）断面细弱的凸模，为了增加强度和凸模受力大，而凸模相刚度，上部放大对来说强度、刚度薄弱凸模一端放长，在冲裁前，先伸入单面冲压的凸模凹模支承，能承受侧向力整体的凸模结构上部断面大，可直单面冲压的凸模接与模座固定节省贵重的工具钢或硬凸模工作部分组合式质合金组合式凸模，工作部分轮廓完整，圆凸模。

节省工作部分与基体套接定位的贵重材料冲裁凹模的刃壁形式简特点适用范围图刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨适用于冲件为任何形状、各损，一次刃磨量较少。

刃口尺寸随刃种板厚的冲裁模（但料太薄不磨变化宜采用）凹模工作部分强度好α一般取5′～ 30 ′刃壁带有斜度，漏料畅通，但由于适用于材料厚度小于3mm 刃壁与漏料孔用台肩过渡，因此凹模的冲裁模工作部分强度较差凹模厚度即有效刃壁高度。

刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。

模具结构形式与模具设计计算1. 引言模具是制造工业中常用的工具，用于生产各种产品的成型和加工。

模具结构形式与模具设计计算是模具设计中非常重要的一部分，它直接影响到模具的性能和使用效果。

本文将从模具结构形式和模具设计计算两个方面进行阐述，旨在帮助读者更好地理解模具设计的原理和方法。

2. 模具结构形式2.1 压力模和引导模常见的模具结构形式主要包括压力模和引导模。

压力模是通过外力作用，将工件材料迫使进入模腔，并在所需的位置和形状处冷却和固化，最终得到所需产品。

而引导模则用于帮助工件材料进入压力模腔，确保其完整填充，并同时完成一些附加操作，如排气、润滑等。

2.2 打底模和剪底模打底模和剪底模也是常见的模具结构形式。

打底模用于通过顶杆或顶针将工件材料顶出模具腔，实现腔内空腔的形成。

剪底模用于在模具腔内完成工件材料的剪切，以得到所需的形状和尺寸。

2.3 滑块模和拉伸模滑块模和拉伸模是模具结构中的另外两种常见形式。

滑块模用于在模具腔内进行垂直或水平的移动，以实现对工件材料的进一步成形。

拉伸模则用于在模具腔内进行拉伸操作，以增加工件材料的长度或尺寸。

3. 模具设计计算3.1 总体设计计算模具设计计算的第一步是进行总体设计计算。

总体设计计算主要包括确定产品的尺寸、形状和结构要求，以及分析工艺工况和材料特性等。

通过对这些参数的分析和计算，确定模具的整体结构和各个部件的形态和尺寸。

3.2 模具材料的选择模具的材料选择是模具设计计算中的重要环节。

模具的材料应具有高强度、硬度和耐磨性，能够承受模具加工过程中的高压和高温。

常见的模具材料有钢、铝合金、铜合金等，根据具体的使用环境和要求选择合适的材料。

3.3 模具零件的计算模具设计计算的另一个关键步骤是对模具零件进行计算。

模具零件的计算包括模腔、芯棒、导向柱、导向套等部件的形态和尺寸计算，以及对这些部件的强度和刚度进行分析。

根据所需产品的形态和尺寸要求，确定模具零件的合理形态和尺寸。

挤出成型模具结构设计方案挤出成型模具在塑料加工中扮演着至关重要的角色，其结构设计直接影响着制品的质量和生产效率。

本文将探讨挤出成型模具的结构设计方案，旨在帮助提高生产效率和制品质量。

主要结构组成挤出成型模具主要由进料系统、螺杆、模腔和冷却系统组成。

进料系统负责将塑料颗粒送入螺杆，螺杆通过旋转和推进实现塑料的压缩和加热，而模腔则决定了最终制品的形状和尺寸。

冷却系统则用于快速降温和固化塑料制品。

结构设计要点1.螺杆设计：螺杆的设计直接关系到塑料在挤出过程中的压缩、混合和进料能力。

合理设计螺杆的螺距、螺槽深度和压力比可以有效提高生产效率和塑料的均匀性。

2.模腔设计：模腔的结构应考虑到制品的形状、尺寸和壁厚，以确保最终产品符合设计要求。

同时，必须考虑模腔的冷却系统，以避免制品变形和缺陷。

3.冷却系统设计：冷却系统的设计影响着挤出过程中塑料的温度控制和降温速度。

为了提高生产效率和制品质量，冷却系统应布局合理，确保塑料均匀、迅速地冷却固化。

4.材料选择：挤出成型模具的材料选择应考虑到耐磨性、耐腐蚀性和热传导性。

通常情况下，选择高强度、耐磨损的合金钢作为模具材料，以确保模具的寿命和稳定性。

结构优化建议1.流道优化：合理设计流道结构，减少塑料的流动阻力和压力损失，提高进料效率。

2.增加冷却通道：在模腔周围增加冷却通道，提高冷却效率，减少制品变形和翘曲。

3.模具光洁度：保持模具表面的光洁度，减少制品表面缺陷的产生。

4.辅助装置：考虑在模具中增加辅助装置，如拉伸机构或气动系统，以实现特定制品的形状和结构。

结语挤出成型模具结构设计是塑料加工生产中至关重要的环节，合理的设计方案可以提高生产效率、降低成本并保证制品质量。

通过本文的介绍，希望能对挤出成型模具的设计提供一定的指导和参考，以满足不同生产需求的要求。

三板模（拉带模具）结构与设计，搞懂这些真不难来源：掌⼯知随着电⼦产品智能化与⼩型化发展, 产品精密度越来越⾼, 三板模I/M⼯艺运⽤越来越普遍, ⽽传统的⼿⼯植⼊或ROBOT辅助植⼊效率不⾼, 拉带式I/M⼯艺越来越受欢迎, 本⽂主要对拉带式三板模(简称拉带模具)结构与设计规格做概述说明。

⼀常见三板模具结构介绍1.1 三板模模具结构图1.2 三板模模具运动原理常⽤三板模有三次分型:第⼀次在剥料板与母模板之间；第⼆次在剥料板与上固定板之间；第三次在母模板与公模板之间。

a、当公模侧起初受到注塑机的拉⼒时﹐公母模板之间由于装有开闭器﹐⽽剥料板与母模板之间没有任何连结和阻碍 (多数情况下⼩拉杆上还装有弹簧)﹐这时在拉⼒作⽤下剥料板与母模板⾸先分开﹐母模板随着公模板⼀起向后运动﹐运动到设定距离(⼤于料头长度)时﹐被⼩拉杆限位块挡住﹐由于母模板随注塑机动模侧继续向后运动﹐这样⼩拉杆也被带动﹐它⼜带动剥料板运动⼀个设定距离(常为5mm)﹐以便将料头打下﹐这个设定距离运动完后﹐⼩拉杆和母模板都停⽌运动。

b、注塑机动模侧继续动模侧向后运动﹐拉⼒不断增⼤﹐超过开闭器锁紧⼒﹐母模板与公模板分开﹐分开到设定距离时停⽌不动。

c、在顶杆的推动下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑斜稍等)开始顶出动作﹐将成品顶出(⾃动落下或由机械⼿取⾛)。

1.3 三板模模具零件介绍1.3.1 导向机构-----导柱OR导套(导正模具⽅向)1.3.2 定位机构-----定位块OR定位柱(精确定位模具相对位置)1.3.3 注塑引流系统-----引料接头(将熔融塑料从机台导流⾄模腔)材质⼀般使⽤硬度较⾼的SKD61或HRC51~531.3.4 开闭器系统-----塑性开闭器&刚性开闭器&磁性开闭器(依顺序延迟开模)1.3.5 定距拉杆系统-----定距拉杆及拉板(限制开模距离)⼆拉带模具导⼊条件2.1 拉带I/M模具端⼦基本要求2.1.1 料带端⼦间Pitch应使产品之间有⾜够空间(a >1.5),以保证模仁强度(如图)2.1.2 料带Pitch孔设计可符合现有模座及拉带机构设计标准 (如图)A:料带Pitch孔Φ1.30 +/-0.02﹔ B:Pitch距 a=5.00﹔ C:料带宽度 c >3.502.1.2 料带端⼦有梳⼦&封胶位的位置 (如图)A:端⼦封胶尺⼨宽度保证+/-0.02公差管控﹔B:模具有梳⼦的位置﹐端⼦位置度0.062.2 拉带I/M产品的基本要求A.产品⾁厚，不⼩于0.25B.封胶占位符0.40。

23模具主要零部件的结构设计模具是工业制造中常用的一种工具，在各个行业都有广泛的应用。

它的主要作用是用于批量生产各种产品，如塑料制品、金属制品等。

一个完整的模具通常由多个零部件组成，这些零部件共同协作，实现产品的加工和成型。

模具的主要零部件结构设计主要包括以下几个方面：1.模具基座：模具基座是模具的主体支撑部分。

它通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和刚度。

模具基座的设计要考虑到模具整体的稳定性和刚性，以确保模具在加工过程中不会发生变形或振动。

2.压紧装置：压紧装置用于固定模具的上下模板，使其在加工过程中保持稳定。

通常采用螺杆、螺母、压板等组件，通过转动螺杆来实现模具的压紧或松开，以适应不同产品的加工需求。

3.模板：模具的上下模板用于实现产品的成型。

模板通常以钢材制成，具有高强度和耐磨性。

上下模板上还需要进行精密的开孔和零件加工，以保证成品的尺寸精度。

4.制品出料系统：制品出料系统用于从模具中取出已成型的产品。

它通常包括导向柱、导向套、顶针等部件，通过与上下模板的配合运动，使产品从模具中顺利脱出。

5.整体定位系统：整体定位系统用于确保模具的定位准确。

它通常由导向柱、导向套、定位销等组件组成，通过固定和相对定位，确保上下模板的位置准确，以保证产品的尺寸和形状的一致性。

6.冷却系统：冷却系统用于控制模具的温度，以提高产品的成型效率和质量。

通常采用冷却水管道和冷却水箱等组件，通过循环流动的冷却水来降低模具的温度。

7.拆装系统：拆装系统用于方便模具的拆卸和安装，以便进行清洁和维护。

通常包括螺丝、螺母、卡夹等组件，通过拧紧或松开这些部件，可以将模具的各个零部件拆卸或安装起来。

以上是模具主要零部件结构设计的一些基本要素，不同类型的模具在具体设计时还会有一些特殊的要求和结构。

通过科学合理的结构设计，可以提高模具的使用寿命和加工效率，降低产品的成本和加工损失。

模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。

本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。

一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。

2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。

3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。

二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。

为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。

2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。

模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。

3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。

滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。

导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。

4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。

模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。

三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。

2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。

3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。

模具结构设计与工艺设计模具结构设计与工艺设计随着工业生产的不断发展，模具加工成为现代工业的重要组成部分。

模具是制造工业产品的必要工具，在工业制造中发挥着重要的作用。

随着产品的复杂性和多样化，模具的种类也越来越多。

在模具加工过程中，模具结构设计和工艺设计是实现高质量、高效率、低成本加工的重要环节。

一、模具结构设计模具结构设计是指模具形状、尺寸、工作原理、运动方式、材料选择和特殊要求等方面的设计。

模具结构设计是模具加工的第一步，也是模具加工成本和加工精度的关键环节。

1. 设计原则（1）根据零件准确尺寸和形状特征确定模具的结构形式和加工工艺；（2）在确定模具结构时，应考虑工艺性、可靠性、经济性和安全性；（3）结构设计应考虑制造方式和加工工艺，以降低成本；（4）考虑维修和保养便于实现和成本要求；（5）设计出来的结构不仅要可以可行性，还需要根据生产需要降低成本、提高生产效率、缩短生产周期；（6）在模具结构设计是应始终注重改善零部件的加工工艺，提高模具的整体质量。

2. 确定模具结构在确定模具结构时应尽量采用规范化、机械化和智能化的设计方式，以提高生产效率和降低加工费用。

（1）产品结构要素的工艺特性和设计要点：设计者应根据加工工艺要素，作出科学和技术合理的结构设计，保证加工质量。

（2）模具的类型：根据生产需要，确定模具的类型。

（3）零部件的数量及制造考虑：进行材料选择、机械加工方式、机床加工过程等综合考虑。

3. 增强模具的耐久性模具是工件加工的重要工具，模具使用寿命的长短直接关系到产品的质量和生产效率，因此，加强模具的耐久性也是模具设计的重要环节。

（1）材料的选择：材料的选择是模具设计的关键。

一般情况下，高质量的模具材料应具备高强度、高韧性和高硬度等特点。

（2）表面处理：为了延长模具的使用寿命，模具表面应进行适当的表面处理，以增强其磨损和腐蚀性能。

（3）冷却节点设计：为了提高模具的耐久性，必须考虑好模具的冷却节点设计，以减少模具的热变形，降低零件的退火率，提高生产效率。

SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。

2. SMC制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. SMC制件样品。

通常模具设计任务书由SMC 制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。

例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。

此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。

模具结构设计方案1. 引言模具在工业生产中起到了至关重要的作用。

它是制造产品的关键工具，因此模具的结构设计方案显得尤为重要。

本文将介绍模具结构设计方案的基本要素和步骤，以及一些注意事项。

2. 设计要素模具结构设计方案应考虑以下要素：2.1. 产品形状与尺寸模具的结构设计必须符合产品的形状与尺寸要求。

在设计过程中，需要充分理解产品的设计图纸和规格要求，确保模具能够精确制造出符合产品要求的零件。

2.2. 材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和性能。

常见的模具材料包括钢材、铝合金等。

在材料选择时，需要考虑产品的材料特性、使用环境等因素，以确保模具材料能够满足设计要求。

2.3. 结构稳定性模具的结构稳定性直接影响到产品的质量和加工精度。

设计时需要注意避免模具结构存在松动、变形等问题，以保证模具能够长时间稳定地工作。

2.4. 拆卸与维修模具在使用过程中可能需要进行拆卸和维修，因此设计时需要充分考虑模具的拆卸和维修性能。

模具应设计合理的拆卸结构，方便拆装及维修。

3. 设计步骤设计模具结构的步骤如下：3.1. 产品分析首先，对待加工的产品进行分析。

了解产品的形状、尺寸、材料等特点，确定模具所需的结构和工艺要求。

3.2. 模具类型选择根据产品的特点和加工要求，选择合适的模具类型。

常见的模具类型包括冲压模具、注塑模具、压铸模具等。

3.3. 模具结构设计根据产品的特点和模具类型，进行模具的结构设计。

根据产品的形状和工艺要求设计模具的尺寸、形状、结构等，并考虑材料选择和结构稳定性等因素。

3.4. 模具细节设计根据模具的整体结构设计，进一步设计模具的细节部分。

包括模具的导向、导轨、脱模机构、冷却系统等。

3.5. 模具装配与调试将设计好的模具进行装配，并进行相应的调试工作。

确保模具能够正常工作，满足产品加工的要求。

4. 设计注意事项在进行模具结构设计时，需要注意以下事项：4.1. 工艺性考虑在模具设计过程中，需要充分考虑产品的工艺要求。

模具设计结构标准讲解兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构2.1 型芯的设计三．冷却水道结构3.1 冷却水道的设计原则四．流道结构4.1 喷嘴与定位环4.2 流道的设计4.3 浇口的设计4.4 其它设计五．定位结构5.1 模板的定位5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构6.1 小拉杆6.2 拉板6.3 尼龙扣七．滑块结构7.1 滑块的设计7.2 滑块设计时应注意的问题7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构8.1 滑块镶拼的使用场合8.2 滑块镶拼的几种结构8.3 滑块的导向8.4 滑块压板设计8.5 耐磨块的设计8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构9.1 斜顶的设计原则9.2 斜顶的结构与参数9.3 斜顶设计时应注意的问题9.4 斜顶导向9.5 斜顶座十．顶出结构10.1 顶针顶出结构10.2 司筒顶出结构10.3 直顶顶出结构10.4 顶块顶出结构10.5 推板顶出结构10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位1.1产品的排位○1一定要以节约为原则○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。

○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。

○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。

二．型芯尺寸结构2.1型芯的设计○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。

○2型芯强度设计标准，如表：产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25100以下20 25150以下25 30250以下30 35400以下35 40650以下40 45800以下45 50○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。

应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。

○4型芯订购公差标准：当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5~1mm，以补偿热处理时产生的变形。

模具结构设计1 胶件排位胶件排位是指据客户要求,将所需的一种或多种胶件按合理注塑工艺、模具结构进行排列。

胶件排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影响着后期的注塑工艺,排位时必需考虑相应的模具结构，在满足模具结构的条件下调整排。

从注塑工艺角度需考虑以下几点：(1)流动长度。

每种胶料的流动长度不同，如果流动长度超出工艺要求，胶件就不会充满。

(具体参见第二章)(2)流道废料。

在满足各型腔充满的前提下,流道长度和截面尺寸应尽量小，以保证流道废料最少。

(3)浇口位置。

当浇口位置影响胶件排位时，需先确定浇口位置，再排位。

在一件多腔的情况下，浇口位置应统一。

(4)进胶平衡。

进胶平衡是指胶料在基本相同的情况下,同时充满各型腔。

为满足进胶平衡一般采用以下方法:A.按平衡式排位(如图5.1.1)，适合于胶件体积大小基本一致的情况。

B.按大胶件靠近主流道，小胶件远离主流道的方式排位，再调整流道、浇口尺寸满足进胶平衡 (关于流道、浇口设计详见第九章)。

注意：当大小胶件重量之比大于8时，应同产品设计者协商调整。

在这种情况下，调整流道、浇口尺寸很难满足平衡要求。

(6)型腔压力平衡。

型腔压力分两个部分,一是指平行于开模方向的轴向压力；二是指垂直于开模方向的侧向压力。

排位应力求轴向压力、侧向压力相对于模具中心平衡，防止溢胶产生批峰。

满足压力平衡的方法：A.排位均匀、对称。

轴向平衡如图5.1.2；侧向平衡如图5.1.3B.利用模具结构平衡如图5.1.4 这是一种常用的平衡侧压力的方法，具体的技术要求参见下节。

从模具结构角度需考虑一下几点(1)满足封胶要求排位应保证流道、唧咀距前模型腔边缘有一定的距离,以满足封胶要求。

一般要求D1≥5.0m m，D2≥10.0mm，如图5.1.5所示。

行位槽与封胶边缘的距离应大于15.mm。

(2)满足模具结构空间要求排位时应满足模具结构件，如铲鸡、行位、斜顶等的空间要求。

同时应保证以下几点：A.模具结构件有足够强度B.与其它模胚构件无干涉C.有运动件时,行程须满足出模要求.有多个运动件时，无相互干涉.如图5.1.6D.需要司筒的位置要避开顶棍孔的位置(3)充分考虑螺钉、冷却水及顶出装置为了模具能达到较好的冷却效果,排位时应注意螺钉、顶针对冷却水孔分的影响，预留冷却水孔的位置。

模具结构设计与工艺设计1. 引言模具是制造工业中一种非常重要的工具，用于制造各种产品的成型和加工。

模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的关键步骤，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。

本文将对模具结构设计和工艺设计进行详细的介绍和分析。

2. 模具结构设计模具结构设计包括模具的整体结构设计和零件结构设计两方面。

2.1 模具的整体结构设计模具的整体结构设计要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及模具的制造工艺和使用条件。

常见的模具整体结构有单模和复模两种。

单模适用于生产数量较少的产品，而复模适用于生产数量较大的产品。

2.2 模具的零件结构设计模具的零件结构设计主要包括模具的上模、下模、导向机构、定位机构等零部件的设计。

在设计过程中要考虑到零件的尺寸和形状要与产品相匹配，以确保产品的成型和加工质量。

3. 模具工艺设计模具工艺设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，确定模具的制造工艺和制造方法。

模具工艺设计包括模具的加工工艺和热处理工艺两个方面。

3.1 模具的加工工艺模具的加工工艺包括模具的切削加工、磨削加工、电火花加工等。

在进行模具的加工工艺设计时，要根据模具的材料和形状特点，选择合适的加工设备和工艺参数，以保证模具的加工精度和表面质量。

3.2 模具的热处理工艺模具的热处理工艺是指通过加热和冷却来改变模具的组织结构和性能，以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

常用的模具热处理工艺有淬火、回火、表面渗碳等。

在进行模具的热处理工艺设计时，要根据模具的材料和使用条件，选择适当的热处理方法和工艺参数。

4. 模具结构设计与工艺设计的关系模具结构设计和工艺设计是密切相关的。

模具的结构设计直接影响到工艺的实施和产品的成型和加工质量；而工艺的选择和制定也会对模具的结构设计产生影响。

因此，在进行模具结构设计和工艺设计时，应进行充分的沟通和协调，以达到最佳的模具设计和工艺效果。

5. 总结模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的重要环节，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。