壳体零件的多工位模具设计要点

的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。

显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。

2. 多工位级进模的排样设计排样设计是多工位级进模设计的关键之一。

排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。

冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。

冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。

排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。

确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。

在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。

同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。

完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。

当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式；模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。

所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之一。

2.1 排样设计的原则多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：（1）先制作冲压件展开毛坯样板（3~5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。

手机外壳模具设计要点1客户档案检查1.13D成品检讨(肉厚，刀锋，配合件的干涉及间隙值合适否)及开模检讨报告1.2成品重要尺寸及其配合公差要求记录检讨(其公差中间值与3D档案不同的要特别注意，做下记录以便以后和模具档案核对1.3产品外观要求检讨，相对现在的制模与生产条件我们可否达到客户要求，如何达到。

2模具设计2.1模胚与模料1.1.1为减短交期，尽量做用开精框的库存标准模胚与模料1.1.2因产品一般产量较大，其硬模多用热流道为宜2.2运水手机模为高要求的精密模具，模具温度要严格控制，所以运水要多排，确保进出水温差不超过3度。

.为提高成型周期，运水直径也相对较大为宜。

2.2.2因手机产品改模一般都很多，为以后做镶件方便，特别是后模产品正下方切不可做运水2.3 钢材选用2 2.3.1 热流道，留纹的产品(没有高的抛光要求的)前模选用热作钢材可以有更高的寿命。

2.4 成型件设计要点2.4.1注意产品出机构时零件接线的控制，保证产品不产生不应该的段差，接线不要影响外观。

2.4.2为减少接线，镶件与前模当尽量可以一起放电或抛光。

2.4.3好的客户产品多对后模表面也有要求，为取得好的表现，顶针要可以一起放电加工。

2.4.4为保前后模定位准确，要做导柱辅助定位装置。

2.4.5 因产品交期多急，为帮助客户尽快抢占市场，要尽量缩短成型周期。

对INSERT啤货这样占用时间多的方法要避免，用啤后来超声等方法来完成。

2.4.6手机产品结构复杂，模具靠、插穿很多，每个模具零件图上应做出指示，方便加工及钳工。

2.4.7产品重要装配位应结出多铁料的零件公差。

2.5机构件设计要点2.5.1因注射压力大，产量高，斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。

2.5.2因产品小结构复杂，斜顶都很纤细，所以要做球形配合与座子相连。

2.5.3因顶针扁斜顶很多，为顶出的顺畅，一定要做顶针板导柱。

2.5.4 合理排布撑头2.6浇注系统多用自动切断的潜浇与牛角进浇提高生产率。

多工位冲床模具设计与制造技术研究随着工业化的加速发展，机械加工领域对高效、高精度、高稳定性的模具需求日益增长。

多工位冲床模具作为一种广泛应用于金属加工行业的专用模具，具有多孔加工工序、高生产效率和稳定性的特点，已经成为了现代制造业中不可或缺的关键设备。

本文将详细研究多工位冲床模具的设计与制造技术，以满足模具在生产中的高效和高质量要求。

多工位冲床模具的设计是模具制造过程中最关键和最复杂的部分之一。

设计师需要考虑到多个因素，包括工作件形状、材料特性、模具的结构和材料等等。

首先，在设计多工位冲床模具时，设计师需要考虑到工作件的形状和尺寸。

根据工作件的特点，选择合适的模具结构和形状，以确保模具能够准确地完成加工任务。

其次，在多工位冲床模具的设计过程中，设计师需要考虑到工作件的材料特性。

根据工作件的硬度、粘性和脆性等特点，选择合适的模具材料，以确保模具能够承受工作件加工过程中的各种力和压力。

此外，还需要考虑到模具的寿命和稳定性的问题，选择耐磨、耐腐蚀的材料，以延长模具的使用寿命。

另外，多工位冲床模具的结构也是设计过程中需要重视的部分。

模具的结构应该符合工作件的要求，并且易于加工和维护。

在设计模具结构时，设计师需要考虑到模具的切削速度、切削力、切削角度和切削角度等因素，并合理安排工作件的加工顺序，以确保模具能够高效地完成加工任务。

在多工位冲床模具的制造过程中，制造技术也是至关重要的。

制造技术的优劣直接影响模具的质量和性能。

在制造多工位冲床模具时，应采用先进的数控加工技术和装配技术，以保证模具的精度和稳定性。

此外，还需要严格控制模具的尺寸和质量，进行必要的检测和测试，以确保模具的合格率和稳定性。

为了提高多工位冲床模具的设计和制造技术，我们可以借鉴先进的模具制造技术和管理经验。

借鉴国内外先进的模具设计和制造经验，研究和应用新材料、新工艺和新技术，优化模具的结构和性能，提高模具的加工精度和稳定性。

此外，还可以加强模具制造企业与科研院所、高校等合作，共同开展多工位冲床模具的研究和开发工作，以促进模具制造技术的创新和发展。

机壳多工位级进模设计关键字：机壳|工艺分析|排样设计|结构设计摘要：针对机壳工艺结构特点，巧妙地安排排样载体，设计切断与弯曲工序，实现了连续冲压的可行方案，设计了合理的排样与模具结构。

解决了四面弯曲盒形制件的连续冲压瓶颈问题，提高了生产效率，降低了成品不良率。

典型的四面弯曲的盒形机壳零件，如图1所示，材料为SECC，料厚0.6mm，为满足制件的装配要求，未注公差的尺寸均执行GB 1394-2002：冲裁特征按ST6级、成形特征按FT7级。

为满足大批量的需求，工程研讨决定采用连续冲压的成型工艺方案，但是密集的散热孔和四面弯曲特征是模具设计的技术瓶颈，对此设计了切断与弯曲工序复合结构应用于级进模中，满足了成本、质量、批量等多方面的要求，经验证该工艺方案与模具设计是可行、可靠的。

图1 零件示意图1 工艺分析1.1 材料性能分析SECC是日本JIS牌号，也就是电镀锌钢板，近年取代了传统的SPCC钢板作为电器、通讯等产品的壳体零件的主要材料，它保持了SPCC(冷轧板)的强度、塑性和韧性好等优良性能，其镀层具有较好的耐指纹和耐腐蚀性能，且不含任何对粘结剂结合力或涂漆性能有害的微量元素，利于环保。

所以，SECC冲压性能非常好，并被广泛应用。

1.2 结构工艺性分析由图2毛坯展开图可知，该制件各特征都没有超出冲压工艺极限，但是分为126个的孔属于密集孔。

冲孔凸模的安装空间受限，需要分步冲裁，并采用台阶式圆形凸模(GB2863.1)密集型的群装方案;其外形落料曲线非常复杂，在冲裁工序安排时必须从零件加工的可行性和寿命角度考虑，必须分段进行简化，逐步冲裁。

前后两次的“接刀”设计时需要特别注意;标识为O、P、Q、R的4道弯曲为主要弯曲，其角度为90°，直边高度比较大，卸载后的回弹较大，所以需要采用斜楔弯曲成形减少回弹;其余的14道弯曲(图中标识的A-R共18道弯曲)，其方向不一致，需要根据4道主要弯曲决定向上或向下折弯。

盖型零件多工位级进模具设计摘要：文中对盖型零件的冲压工艺进行了分析，改用带误送料传感器的自动送料多工位级进模生产，可明显提高制件质量及产品的大批量生产，从而降低生产成本。

介绍了盖型零件毛坯的排样、成型工序、冲裁力计算和精密级进模具的结构设计。

关键词：排样设计成型工艺冲压力模具结构设计1.概述盖型零件是机械电子仪表装置中的关键零件之一，随着精密机械工业的迅速发展，其中盖型零件的数量日益增大，材料为冷轧优质碳素结构钢板，形状及尺寸如图1所示。

过去，采用单工序的简单模进行生产，不仅工序多、生产率低，而且零件的尺寸精度往往达不到图纸和装配的技术要求。

目前，随着零件生产率及质量的不断提高，以及改善工人的劳动条件和降低产品成本的要求，必须改变落后的冲压工艺，采用一种行之有效的工艺方法，即采用多工位连续冲压模具工艺。

2.密封盖工艺分析由图1可见，该工件有外形尺寸和两个紧固用的Ф6mm圆孔，是属于冲孔、落料工序，中间凸包上的圆孔，经过综合考虑工艺性采用先预冲孔，再进行凸包成型工艺。

打凸包时材料流动的特点是预冲孔周围的材料沿圆周方向被拉伸变长，使局部材料变薄，而在径向材料长度几乎没有变化，即材料在径向没有被拉伸变长，因而不会引起带料上的材料流动。

在排样时，只要按正常冲裁设计搭边值即可，这样就可明显节省材料，提高材料利用率。

按上述工艺分析可知，该零件应采用冲导正孔、预冲孔—凸包成型—冲孔—空工位—落料—空工位—废料切断，共7步工序的排样设计。

3.排样设计排样是指冲压件在条料上的布置方法。

合理的排样及选择适当的搭边值，是降低成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。

为保证冲压件的质量及较高的模具寿命，应采用工件周边都留有搭边，这样还可以使条料具有一定的刚度，便于送料。

根据板材厚度及工件形状查资料得：两零件间搭边值b=2mm，料带两侧搭边值a=2.5mm，如图2所示。

条料宽度B=66+2×2.5=71mm。

材料利用率按下式计算：一个进距的材料利用率η：η=（F0/B×L）100%式中F0—工件面积，计算得，F0=1840mm2B—条料宽度，mmL—冲裁步距，mm代入上式得：η=（F0/B×L）100%=（1840/71×32）100%≈81%4.凸包成型工序计算工件中心孔翻边工序的计算包括如下：4.1.计算毛坯孔径凸包成型工序之前，先要计算工件图的毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边材料在成型时材料没有径向流动。

多工位级进模的设计(基础知识)1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。

（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

壳体模具设计与制造内容壳体模具设计与制造是制造业中的一门重要技术，因为它可以制造出各种形状的产品，并且具有高精度和高效率，能够有效地提高产品的生产效率。

下面就来详细了解一下壳体模具设计的具体内容及相关加工流程。

壳体模具设计是从整体概念出发，分析产品的形状、结构、尺寸、材料、加工性能等因素，确定最优的模具设计方案。

在进行设计时，需要考虑到模具的易加工性、零件的可重复性、加工精度、模具寿命等因素，以确保模具长期使用并且有着稳定的加工效果。

同时，在进行壳体模具设计时，需要考虑到各种加工环节。

例如，金属材料的选择、精度要求、加工工艺、表面处理要求等等。

通常，在进行模具设计的时候需要进行几个关键的阶段，包括：尺寸确定、结构设计、CAD模型制作、模具零部件设计、CNC加工、零件装配、测试检测等。

模具的结构设计是模具设计中最重要的环节之一。

设计师需要依照产品的形状和尺寸，确定模具的各个零件的空间布局和组合关系，使得模具的精度达到要求。

同时，设计师也需要考虑到模具的制造成本和使用寿命等因素，以确保模具的质量和使用寿命。

在模具的制造过程中，通常会采取CNC加工的方式。

CNC 加工技术可以有效提高加工效率和精度，同时还可以保证模具的重复加工精度。

在进行CNC加工的时候，则需要进行数控编程和模拟分析等相关工作。

这些工作需要使用CAD/CAM软件，通过计算机模拟缩小和特征可视化，从而减少模具加工过程中的错误。

在模具的制造过程中，模具零部件的装配是最后一个环节。

模具零部件需要按正确定位、按规定的顺序装配，严格按照设计要求进行加工和检验，确保模具的精度及使用寿命。

总之，壳体模具设计与制造是制造业中非常重要的技术，对于提高产品生产效率、进一步提升产品质量具有关键的作用。

如果你在此领域有兴趣，欢迎进行相关的学习和实践。

多工位精密级进模主要零部件的设计多工位精密级进模主要零部件的设计除应满足一般冲压模具的设计要求外，还应根据精密级进冲压特点，模具主要零部件装配和制造要求来考虑其结构形状和尺寸。

9.3.1 凸模一般的粗短凸模可以按标准选用或按常规设计。

而在多工位级进模中有许多冲小孔凸模、冲窄长凸模、分解冲裁凸模。

这些凸模应根据具体的冲裁要求、被冲材料的厚度、冲压的速度、冲裁隙和凸模的加工方法等因素来考虑凸模的结构及其凸模的固定方法。

对于冲小孔凸模通常用加大固定部分直径，缩小刃口部分长度的措施来保证小凸模的强度和刚度。

当工作部分和固定部直径差太大时，可设计多台阶结构。

各台阶过渡部分必须用圆弧光滑连接，不允许有刀痕。

特小凸模可以采用保护套结构 (图2—45)。

0.2mm左右的小凸模，其顶端露出保护套约30～40 mm。

料板还应起到对凸模的导向作用，以消除侧压力对凸模的作用而影响其强度。

图9.3.1为常见小凸模及其装配形式。

1-垫板；2-凸模固定板；3-弹压卸料板；4-镶套；5-压柱；6-垫板；7-定位套；8-镶套；9-小凸图 9.3.1 小凸模及其装配形式冲孔后的废料若贴在凸模端面上，会使模具损坏，故对 20mm以上的凸模应采用能排除废料的模。

图9.3.1所示为带顶出销的结构，利用弹性顶销使废料脱离凸模端面。

也可在凸模中心加气孔，减小冲孔废料与冲孔凸模端面上的“真空区压力”，使废料易脱落。

9.3.2 能排除废料的凸模除了冲孔凸模外，级进模中有许多分解冲裁的冲裁凸模。

这些凸模的形状比较复杂，为了工出精密零件，大都采用线切割结合成形磨削制造。

完成磨削加工是依靠专用的自动磨床和平面磨并通过金刚石对砂轮进行修正，达到磨削凸模所要求的形状和尺寸。

图 9.3.3为6种磨削凸模形式。

a)为直通式凸模，常用固定方法是铆接在固定板上，但铆接后难保证凸模与固定板的较垂直度，且修正凸模时铆合固定将失去作用。

此种结构在多工位精密模具中应避免使用。

多工位精密级进模凸模设计级进模主要零部件 1.凸模、凹模；2.料带的托料与定位；3.多工位精密级进模的卸料；4.多工位精密级进模的方向转换装置；5.微量调节装置；6.镦压与限位装置7.间歇切断装置；8.级进模的安全和保护6.3多工位精密级进模主要零部件的设计带定位销凸模带肩凸模6.3.1 凸模一般的粗、短凸模和规则形状的凸模可以按标准选用或按常规设计、常用的标准有国标、Fanc 、盘起等。

标准凸模常见结构:定位销孔型凸模使用范例定位销孔型凸模与凸模固定块为一组，王要用于汽车车体模具。

它与利用固定块定位销孔间接定位不同，而是通过与凸模作同轴加工的定位销孔进行直接定位。

因而提高了模具精度。

如果在NC加工机械上进行加工时使用，则更具效果。

有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）图6-24 常见的圆形小凸模及其装配形式圆凸模的装配形式图6-24为常见的圆形小凸模及其装配形式。

特别小的凸模可以采用保护套结构（图6-25），Ф0.2左右的小凸模，其顶端露出保护套约3.0~4.0mm。

图6-25 采用保护套结构的凸模对于细小凸模可设计小导柱辅助导向，对小凸模保护（图6-26），以消除侧压力对小凸模的作用而影响其强度。

图6-26 以辅助导向保护小凸模冲孔后的废料若有贴附在凸模端面上，特别在高速冲压时，会使模具损坏，故对ф2.0以上的凸模应采用能排除废料的凸模（图6-27）。

图6-27 排除废料的凸模2.异型凸模图6-28 异形凸模的典型结构螺纹固定型 槽型凸模单边凸缘型球锁紧型凸模有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）异形凸模常用的固定方法：图6-29所示螺钉吊装和锥面压装的固定；图6-30 销钉吊装的固定；图6-31侧面开槽用压板固定凸模；图6-29 凸模常用的固定方法图6-31异型凸模压板固定 1-凸模；2-固定板；3-压板；4-螺钉6-30 薄型凸模的固定图6-32 不同性质凸模长度关系3.凸模长度确定凸模长度一般根据模具结构需要而确定。