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轮胎硫化加工轮胎是汽车运动中极其重要的部位，对汽车的行驶速度、稳定性、舒适度等都有着直接的影响，因此其质量和性能的优良对整车的行驶安全起着至关重要的作用。
其中，轮胎硫化加工是造成轮胎质量和性能的一个重要关键。
一、轮胎硫化加工的基本概念轮胎硫化加工，又称轮胎热固化工艺，是轮胎生产过程中必不可少的一个环节。
硫化是将天然或合成橡胶加热至一定温度和压力下，使其发生交联反应，从而使橡胶分子间的一些化学键成为共价键，形成三维网络结构。
这一过程能够使轮胎具有良好的弹性、耐磨性和抗老化性等特性。
轮胎硫化加工的工艺流程一般包括以下步骤：1、先将配方胶料混合均匀，注入模具中，并将外侧置上模罩，进行加热处理。
2、加热过程中，橡胶分子间的双键发生断裂而形成自由基，这些自由基随着时间的推移和温度的升高而加速形成分枝结构，进而发生交联反应。
加热的温度、压力和加热持续时间都对交联反应的速度和程度产生影响。
3、硫化完成后的轮胎需要进行清洗、装配、平衡等处理，最后交付给汽车工厂进行使用。
二、硫化加工中的关键技术1、加热温度与时间的控制加热温度是影响轮胎硫化反应速率的主要因素之一。
当温度升高时，硫化反应的速率会增加，但同时也会增加部分反应的副反应产生，导致高温下轮胎质量和性能的质量下降。
因此，控制硫化温度非常关键。
硫化温度一般在140℃-170℃之间，时间需要根据材料的不同来进行调整。
在低于140℃的温度下，反应速率很慢，需要持续的加热才能形成完整的三维交联网络结构。
在152℃左右的温度下，在10-20分钟时间内完成反应。
如果硫化温度过高，会导致水分和氧气进入，导致轮胎质量下降。
2、硫化时空气排除轮胎硫化时，轮胎内的气体会受到各种界面张力的作用，影响气体排除的效率。
如果气体不能及时排除，就难以填满各处的缝隙，这样便会导致轮胎内部压力的不均匀，最终影响轮胎的性能。
因此，要做好轮胎硫化时空气的排除，可以采用注气和震动抖动，使气泡不断上浮，加快排出速度，从而获得均质的硫化品。
车辆工程技术14 车辆技术轮胎定型硫化机制造工艺及创新施 晶,周 琪,陶礼量（杭州中策清泉实业有限公司,杭州 311404）摘 要：当前，轮胎定型硫化机在制造业发展过程中得到了广泛的应用，拥有广阔的应用前景，而之所以拥有这样的成绩是因为轮胎定型硫化机的制造工艺。
为此，文章在阐述轮胎定型硫化机主要结构的基础上，就轮胎定型硫化机的制造工艺和工艺创新问题进行探究。
关键词：轮胎定型硫化机；结构；施工工艺；创新 轮胎定型硫化机是在一台机器上完成轮胎毛坯装胎、定型、硫化、卸胎、胎外膜气冷却等工艺操作，通过一系列工艺操作能够实现轮胎的机械化和自动化发展，全面提升轮胎的质量。
轮胎定型硫化机在本质上是机电一体化的轮胎制造装胎，其独特的功能和结构决定了其制造工艺的独特性。
为此，文章结合轮胎定型硫化机的制造情况着重分析轮胎定型硫化机的制造工艺。
1 轮胎定型硫化机的主要结构分析 （1）传动装置和升降机构。
轮胎定型硫化机结构在本质上是动力传动装置，具体包含驱动模具、合模、锁紧磨具三部分共同组成。
当前应用比较广泛的类型是机械传动和液压传动。
轮胎定型硫化机的升降结构也被称作是压力机构，包含曲柄连杆式、液压式、电动式三种类型。
（2）中心机构。
轮胎定型硫化机的中心机构取消了过去推胎的操作方式，下环由升降模式水缸直接进行驱动，并在设计的时候在缸盖和活塞杆之间应用了组合密封垫。
这种添加减少了内压热水的泄出量，为企业发展创设了更多经济效益。
（3）模具。
轮胎定型硫化机模具的设计更加关注节能环保的思想理念，在设计的时候改变了以往的加热方式和加热部位，有效提升了硫化轮胎的使用质量，在轮胎使用的时候有效减少了热量的损失和能源的浪费。
（4）装胎结构。
轮胎定型硫化机装胎结构的基本用途是将存胎器上的生胎提前输送到下模上进行定位和充气定型处理。
轮胎定型硫化机的新型装胎结构涵盖了升降机构、机械手、高度检测设备等内容，在原有结构的基础上在转臂上额外设置了有限位块、旋转块，并将其和导向杆进行连接。
汽车轮胎制造外胎硫化工艺作业指导书汽车轮胎制造胎胚储存与烘胎工艺作业指导书一、工艺条件：烘胎温度30℃-45℃，烘胎时间2-96小时。
二、质量标准：胎胚必须烘透，但不允许烘的严重变形，胎面胶不准有焦烧现象。
三、操作要点：（1）按胎胚的外观质量标准逐个检查，不符合标准的返回上工序修复。
（见胎胚质量标准）（2）胎胚分规格按指定区域单层存放，距离热源0.5米以上。
（3）烘胎房地面保持清洁，无杂物尘砂等。
（4）胎胚必须按规格，先后顺序使用。
汽车轮胎制造扎眼定型工艺作业指导书一、工艺条件：（1）水胎使用排数不得少于2排。
（2）新水胎使用时，先预热。
（3）定型风压不低于0.4MPa。
二、质量标准：（1）扎眼要均匀、扎透，不漏扎，其间距为60-100㎜，胎胚表面上不存断针。
（2）胎胚定型后平整无压沟，伸张均匀，表面清洁无隔离剂，无气泡、无折子，胎里无杂物和水。
三、操作要点：（1）检查水胎有无损伤、漏气、裂口薄厚不均现象。
（2）检查水胎与胎胚规格是否相符，将胎胚成型工号抄在外胎硫化原始记录上。
（3）胎胚按烘胎时间先后顺序使用，水胎表面隔离剂不干，水胎内有水不得定型。
（4）定型时水胎要装正、舒展，不准将胎胚压到底再给定型风。
（5）定型时发现胎胚有气泡及时斜着刺破，大于10㎜应修补平整，杂物应清除。
（6）定型时定型盘必须清洁，定型完成后水胎内充入适当定型风压。
汽车轮胎制造修胚、擦胚工艺作业指导书（1）擦胚前检查胎胚外观及定型质量，胎胚表面清洁，无杂物，无气泡，无压沟，无折子。
若有以上缺陷，须进行修理应达到质量要求。
（2）发现水胎内无定型风压力及不舒展者要及时进行处理，处理合格后使用。
汽车轮胎制造外胎硫化工艺作业指导书一、使用设备：四立柱式双模硫化机二、工艺条件：硫化内压温度165+5℃内压压力2.8+0.2MPa，外压压力总管路夏季0.5+0.01MPa，冬季0.58+0.01MPa，工程胎：外压力0.4-0.5 内压2.8+三、质量标准:硫化外胎外观质量符合化工部颁标准。
轮胎定型硫化机概述作者：桂林橡胶机械厂一、用途轮胎定型硫化机主要用于汽车外胎、飞机外胎、工程外胎及拖拉机外胎等充气轮胎的硫化。
也有用小规格的定型硫化机硫化摩托车胎、力车胎、自行车胎的。
二、轮胎定型硫化机的现状轮胎定型硫化机是在普通个体硫化机的基础上发展起来的。
在本世纪二十年代出现了普通个体硫化机，四十年代出现寇型硫化机。
它简化了工艺操作过程，在同一机台上可完成装胎、寇型、硫化、卸胎及后充气冷却，便于工艺过程的机械化和自动化。
近代的定型硫化机，一般对内温、内压、蒸汽室温度均能测量、记录和控制。
此外有定型控制系统、清扫模型、涂隔离剂等装置。
整个生产周期可自动进行。
如配以自动运输和电子计算机控制，可使轮胎硫化实现自动化生产。
因此定型硫化机的机械化自动化程度和生产效率均较高、劳动强度低、产品质量好，在现代化轮胎厂中获得了广泛的应用。
三、分类和型号的表示方法（一）分类轮胎定型硫化机按采用的胶囊形式分为三种类型。
1. A 型〈或称AFV 型〉轮胎定型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在推顶器的作用下，往下翻人下模下方的囊筒内。
开模方式为升降平移型。
2. B 型〈或称BOM 型〉轮胎寇型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在中心机构的操纵下，在抽真空收缩后向上拉直。
开模方式有升降型，升降平移型和升降翻转型。
3. AB 型〈AUB0型〉轮胎定型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在胶囊操纵机构和囊筒作用下，上半部作翻转而整个胶囊由囊筒向上移动收藏起来。
开模方式有升降型和升降翻转型。
按传动方式可分为连杆式定型硫化机和液压式定型硫化机。
溢压式B型定型硫化机的开摸方式为升降型。
按加热方式可分为蒸锅式、夹套式定型硫化机和热板式定型硫化机。
按用途可分为普通胎定型硫化机和子午胎定型硫化机。
自动化程度较高的定型硫化机，普通胎和子午线胎可通用。
按整体结构又可分为定型硫化机和定型硫化机组。
目前一般是根据胶囊形式进行分类。
（二）型号的表示方法轮胎定型硫化机型号表示方法常以硫化机的保护罩或蒸汽室的名义内径、模型数量及总压力表示。
轮胎硫化机最新工艺技术轮胎硫化机是汽车轮胎制造过程中非常重要的一环，它能够给轮胎赋予所需的强度和弹性，同时也能提高其耐磨性和耐高温性能。
随着科技的不断进步，轮胎硫化机的工艺技术也在不断更新与改进。
下面将为大家介绍一种最新的轮胎硫化机工艺技术。
首先，最新的轮胎硫化机采用了更高效的硫化工艺。
通常，轮胎硫化机会对一批轮胎进行一次硫化，硫化时间较长，效率较低。
而新的工艺则采用了“连续硫化”技术，能够在同一时间内对多个轮胎进行硫化，大大提高了生产效率。
其次，新的轮胎硫化机在硫化过程中采用了更先进的温度和压力控制技术。
传统的硫化机往往只能以整台机器的平均温度和压力进行控制，无法对每一个轮胎进行个别控制。
然而，新的轮胎硫化机则通过在每个硫化模具上安装温度和压力传感器，实时监测并控制每个轮胎的硫化温度和压力，保证每个轮胎都能得到最佳的硫化效果。
此外，新的轮胎硫化机引入了自动化控制系统。
通过搭载智能化的硬件设备和软件系统，轮胎硫化机能够自动完成所有硫化过程中的工艺控制和记录，无需人工干预。
这不仅大大提高了生产效率，减少了人力成本，还能够保证硫化过程的稳定性和一致性。
另外，新的轮胎硫化机利用了更环保的硫化工艺。
在传统的硫化过程中，常常使用化学药剂作为硫化剂，会产生大量的废气和废水，对环境造成污染。
而新的工艺则采用了无机硫化剂，可有效减少硫化过程中的环境污染，并提高轮胎的质量和使用寿命。
综上所述，最新的轮胎硫化机工艺技术在硫化效率、温度和压力控制、自动化控制以及环保方面都有了显著的提升。
这些工艺技术的应用将能够推动轮胎硫化行业的发展，提高轮胎的质量和性能，满足汽车行业对高品质轮胎的需求。
轮胎硫化机工作原理轮胎硫化机是一种用于轮胎生产过程中的重要设备，它的工作原理对于轮胎的质量和性能具有重要影响。
轮胎硫化机主要通过热风对轮胎进行硫化处理，使得轮胎胶料中的硫化剂和促进剂发生化学反应，从而使轮胎具有良好的弹性和耐磨性。
下面我们将详细介绍轮胎硫化机的工作原理。
首先，轮胎硫化机的工作原理基于硫化反应。
在轮胎生产过程中，轮胎胶料中添加了硫化剂和促进剂，通过加热硫化机内的热风，使得轮胎胶料中的硫化剂和促进剂发生化学反应，从而使得轮胎胶料发生交联反应，形成三维网状结构，使得轮胎具有良好的弹性和耐磨性。
其次，轮胎硫化机的工作原理还涉及到温度和压力的控制。
在硫化过程中，轮胎硫化机会对轮胎进行加热处理，同时施加一定的压力，以确保硫化反应能够充分进行。
通过控制硫化机内的温度和压力，可以使得硫化反应在最佳的条件下进行，从而保证轮胎的质量和性能。
另外，轮胎硫化机还需要对轮胎进行均匀的硫化处理。
在硫化机内，轮胎会被放置在硫化模具内，通过旋转或者移动硫化模具，使得热风能够均匀地对轮胎进行硫化处理，从而确保轮胎的硫化质量均匀一致。
总的来说，轮胎硫化机的工作原理主要包括硫化反应、温度和压力控制以及均匀硫化处理。
通过这些工作原理的实施，轮胎硫化机能够确保轮胎在生产过程中获得良好的硫化效果，从而保证轮胎的质量和性能。
在实际应用中，轮胎硫化机的工作原理需要与硫化机的结构和控制系统相结合，通过合理的操作和维护，确保硫化机能够稳定可靠地工作，从而生产出高质量的轮胎产品。
总之，轮胎硫化机的工作原理对于轮胎的质量和性能具有重要影响，了解和掌握轮胎硫化机的工作原理，对于轮胎生产过程具有重要意义。
希望本文的介绍能够帮助大家更加深入地了解轮胎硫化机的工作原理，为轮胎生产提供参考和指导。
轮胎硫化机工作流程
轮胎硫化机工作流程主要分为以下几个步骤：
1. 原料准备：将轮胎的原材料准备好，包括橡胶、填充剂、硫化剂等。
2. 炼胶：将橡胶等原料放入混炼机中进行搅拌和炼制，使其均匀混合并提高粘度和强度。
3. 模具制备：根据轮胎的尺寸和设计要求，准备一个合适大小的轮胎模具。
4. 胶料注入：将炼制好的橡胶放入轮胎模具中，确保均匀分布并填满模具。
5. 硫化：将填满胶料的模具放入硫化机中，加热至一定温度（通常为150-180摄氏度）下进行硫化。
硫化过程中，硫化剂
和其他添加剂会促使橡胶发生交联反应，从而使轮胎形成硬度和强度。
6. 冷却：硫化完成后，将轮胎模具从硫化机中取出，然后进行冷却，让轮胎冷却至室温。
7. 去模和后处理：将冷却完成的轮胎从模具中取出，并进行去模处理，将轮胎从模具上取下。
然后对轮胎进行必要的后处理，例如修整边缘、打磨、质量检验等。
8. 包装和存储：对轮胎进行包装，通常使用塑料薄膜和纸箱等材料进行包装，以防止轮胎受潮和脏污。
然后将轮胎存储在合适的仓库中，等待出售或运输。
总体而言，轮胎硫化机工作流程就是通过混炼橡胶、模具注入、硫化、冷却、去模和后处理等步骤，将橡胶材料加工成具有硬度和强度的轮胎。
轮胎定型硫化机制造工艺及创新作者：李善球来源：《企业科技与发展》2016年第08期【摘要】轮胎定型硫化机在轮胎制造业中得到了广泛的应用，其工作稳定性和产出轮胎的质量有赖于其制造工艺。
文章针对轮胎定型硫化机的零件结构特点，结合实践，分析其制造工艺，并对一些难点工艺进行创新设计。
【关键词】轮胎定型硫化机；制造工艺；创新【中图分类号】TQ330.47 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）08-0042-03轮胎定型硫化机是在一台机器上完成轮胎毛坯的装胎、定型、硫化、卸胎及外胎在模外充气冷却等工艺过程，使轮胎硫化过程实现机械化和自动化，具有生产效率高、生产的轮胎质量好、劳动强度低等特点，在现代轮胎工业中获得了广泛的应用。
轮胎定型硫化机是一种机电一体化的轮胎制造业装备，其功能和结构决定了制造工艺的独特性。
本文以机械式硫化机为例，分析轮胎定型硫化机的制造工艺，并对一些难点工艺进行创新，有利于保证加工质量和提高加工效率。
1 零部件结构特点轮胎定型硫化机主要是由底座、曲柄齿轮、连杆、墙板和横梁等零件组成主传动部分，以及上、下热板（或上、下蒸汽室），调模机构，推胎机构，装胎机构，卸胎机构，电机和减速机等具备不同功能的其他部件组成。
1.1 对称性轮胎定型硫化机中的底座、横梁等大型零件是硫化机的主要基础零件，其最大的特点是以中心线为对称中心，呈左、右对称结构。
其中，安装孔、销子孔、螺孔等都是对称分布。
对称分布的孔系都要求具有同轴度。
一般情况下，左、右两侧的孔系的同轴度允差≤0.10 mm。
孔系的同轴度是这些零件的最大特点。
1.2 成组性轮胎定型硫化机中的墙板、连杆、曲柄齿轮、中间齿轮、小齿轮等零件，单个零件并非是对称结构，但这些零件都是成组使用。
在一台硫化机中的2件墙板、连杆、曲柄齿轮、中间齿轮、小齿轮等零件都是成组安装使用。
零部件结构成组性的特点，要求必须保证其各零件之间的同轴度。
1.3 可焊性硫化机中的主要零件都是焊接件，通过一定的数控切割后将得到的板材组对焊接而成。
每一台硫化机的焊接工作量占组装前工作量的比重较大。
在下料、校正、组对和焊接等铆焊工序中，应保证下料尺寸、组对的精度，并考虑焊接变形等不良的影响，同时考虑消除焊接应力，以保证最终的尺寸的正确性和稳定性。
轮胎定型硫化机的大部分结构件焊缝都有特殊的要求，如底座、横梁、墙板、连杆等焊缝，必须满足一定的强度要求，其焊缝表面不能存在咬边、焊瘤、未焊透、未焊满、表面气孔或夹渣、表面裂纹及电弧擦伤等表面缺陷，同时其内部也不得存在气孔、夹渣、未熔合、未焊透和内部裂纹等内部缺陷。
在轮胎定型硫化机中，除了其中的碳钢类零件外，还应用到多种不同的材料，如硅黄铜、锡青铜等，存在异种不锈钢之间的焊接、铜和碳钢之间的焊接等工艺。
这些零件结构的特点将对制造工艺产生重大的影响。
1.4 密封性硫化机在使用过程中的不同阶段需要注入不同的介质，如氮气、蒸汽和动力水等，这些介质通过的零件应具备密封功能。
除了密封圈外，焊缝也是关键的一环，特别是硫化室、蒸汽管路和动力水管路上的焊缝，应符合密封性能的要求。
1.5 热膨胀性轮胎定型硫化机在正常使用过程中存在热介质。
当热量传导到部分零件上时，这些零件将会产生热膨胀，所产生的热膨胀将会对硫化机的动配合及静配合产生不良的影响。
因此，在轮胎定型硫化机的制造工艺中必须考虑热膨胀性的影响，对一些零件做出放量的要求。
以上是对轮胎定型硫化机的零部件结构特点进行的分析，这些结构特点决定了硫化机的制造工艺。
2 制造工艺2.1 铆工焊接在轮胎定型硫化机的制造中，铆工的工作包括放样、号料、下料、校正、组对等工序，其中组对是比较重要的工序，将不同的板料按图纸的要求组对一起，除了要保证其正确性之外，还要考虑焊接之后的收缩量。
若是收缩量放量不正确，焊接完成后其尺寸将有可能不符合图纸的要求。
此外，对于一些焊透结构的坡口尺寸也要严格按照图纸的尺寸制作，否则在焊接后无法达成焊透结构并无法保证焊接结构的强度，从而影响产品的性能。
铆工完成之后的工序则是焊接工序。
在轮胎定型硫化机的焊接方面，不同的部位有不同的要求，对于需要强度部分的焊缝，如底座、横梁和连杆等零件，其焊缝应尽量避免裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺陷。
对于需要具有密封性能的焊缝，在焊接完成后应进行无损检测工作。
2.2 机械加工轮胎定型硫化机中的机加工包括车、镗、铣、磨、刨等加工种类。
轮胎定型硫化机的规格越大，所需的设备的规格也就越大。
其中，齿轮类、硫化室类等零件都是需要以车为主要的加工种类。
在这个加工种类当中，注意考虑其中的加工变形对平面度造成的影响。
在工艺设计工作中，应从定位、装夹、切削参数、装卸、测量等方面进行统筹考虑。
每种零件的加工精度要求不一致，工艺设计也不一样。
以曲柄齿加工为例，除了上述的定位、装夹、切削参数、装卸、测量等，由于其在质量上是处于偏心而非均布的工作，还需考虑到配重技术，以达到加工时的平衡。
适当的配重可以消除在其上面加工的孔、面的不良影响。
轮胎定型硫化机的底座、横梁等零件属于对称性的结构，因此加工时需要保证其中的左、右两侧孔系的同轴度。
同轴度是一种综合性的位置公差，在制造过程中要求使用的加工设备具备一定的精度，同时为了避免出错，还需要对其进行测量验证，以保证最终的精度满足设计的要求。
轮胎定型硫化机关键零件的外形尺寸都较大，对三维坐标测量仪的规格要求相当高。
若没有三维测量仪，在机床的精度无法保证的情况下，保证左、右两侧的孔系的同轴度存在一定的困难。
每台轮胎定型硫化机使用2个曲柄齿轮，此2个曲柄齿轮的中心孔、齿面和偏心轴头的中心应保证同轴，允差≤0.10 mm。
此要求中的孔、轴、面等零件要素，不是一种加工种类可完成，因此应在不同的加工种类之间做好衔接工作。
这也是轮胎定型硫化机的工艺设计的重点和难点之一。
传统的制造工艺是将2件曲柄齿轮孔、面等要素加工完成之后，通过芯轴将2件曲柄齿轮组合在一起进行铣齿加工，以保证此孔、轴、面等零件要素同步性。
该制造工艺具有一定的缺点。
针对一些需要在组装时检测精度的零件，在机械加工时还需要对其提前考虑，加工出基准平面、孔等，并严格控制尺寸，以方便后期检测其精度。
这一点在设计制造工艺时应引起重视，将对提高组装的效率起到非常大的促进作用。
2.3 组装试车单个零件加工完成后，后续的工序是组装工序。
组装工序是将每一件加工至图纸要求的零件组装成一台整体的轮胎定型硫化机。
该工序需要从底座的就位开始注意其中的台面板的水平度。
这一精度是整台机器的基础精度，后续组装的精度都是在此精度上而建立。
在找正其水平度时，可以使用常规的框式水平仪检测。
每一部件的组装完成后，即可开展单个部件的组装精度的检测，对于所发现的未能符合要求的精度必须进行调整工作。
根据调整的需要，增加定位点或垫板等，精度找正后，利用定位销将精度固定。
对于一些需要在机台上试压检测密封性的部件，此时需保压足够的时间并仔细查看。
一般而言，密封性的试压的时间为30 min以上。
试车是轮胎定型硫化机出厂前最后的工序，试车前应做好准备工作，如检查紧固件是否紧固到位、电气系统是否符合图纸要求、各润滑部位的润滑油是否到位、行程开关是否动作可靠等。
准备工作完成后，接着完成手动试车，观察各个动作的运行的平衡性、灵活性，不得有较大的振动和杂音，检查主电机的最大电流是否超标等。
自动试车前，让机台处于原始状态，横梁处于开模的极限位置，然后按一个硫化周期完成所有动作自动连贯的动作试车。
3 制造工艺创新下面以底座、曲柄齿轮的制造工艺和专用设备的研发为例，说明轮胎定型硫化机制造工艺的创新。
3.1 左、右孔系的同轴度由于轮胎定型硫化机呈对称结构，因此一些零件当中的零件要素需要保证对称分布，这些对称分布的零件要素通过机械加工得到保证。
例如，底座左、右孔系的加工，通常是将底座置于旋转工作台上，通过旋转工作台旋转180°，加工另一侧的孔保证两侧的同轴度。
但是，若是旋转工作台存在旋转误差，或工件的旋转中心和工作台的旋转中心存在误差，那么将会造成底座两侧的孔系存在误差。
在生产实践中，需要解决其同轴度的可测量的问题。
若是同轴度可以做到可测量，通过测量来调整工作台的角度，即可保证左、右两侧的孔系的同轴度。
经过重新调整工艺，在底座的同一侧进行增加测量基准工艺块，在加工左、右的孔系之前将测量基准工艺块加工出来。
加工完成其中的一侧的孔后，另一侧的孔则以测量基准工艺块为基准，调整工作台的角度及镗杆的中心（镗杆高度不变），完成另一侧孔的加工。
按此加工方法可以保左、右两侧的各孔的同轴度。
3.2 左、右曲柄齿轮的同步性曲柄齿轮的同步性，就是要保证左、右2件曲柄齿轮的孔、轴、齿面等要素的同轴度。
利用芯轴组对和固定都存在一定的困难，特别是大规格的曲柄齿轮。
成对加工2件曲柄与其他的曲柄齿轮无法做到互换。
此种工艺要求滚齿机具备一定的滚齿高度。
新工艺则是将2件成组加工改为单件加工，面临的困难是如何保证轴、齿面的同轴度。
新工艺通过采用定位胎具的定位作用解决此困难，先加工平面和内孔等处，接着铣齿，以铣出的齿面用胎具定位，再车出偏心轴头。
新工艺加工出来的同一规格的曲柄齿轮都是可以互换的，无须选择同组的2件进行组装。
原工艺加工顺序为车（车平面、内孔）→车（车偏心轴头）→组对→铣（铣齿）。
新工艺加工顺序为车（车平面、内孔）→铣（铣齿）→车（车偏心轴头），其中减少了“组对”的工序。
3.3 加工设备轮胎定型硫化机的一些零件具有独特的特点，在使用普通的加工设备时往往质量和效率无法得到保证。
例如，热板的独有的迷宫结构，原工艺使用钻床加工其中的孔道，由于孔数多和孔道深，在生产中容易导致钻头断裂，取出断裂钻头也较为困难。
若是无法取出该零件，只能报废处理。
对此工艺的创新需要结合零件的特点，从专用的加工设备进行创新，避免上述工艺缺陷。
引进深孔钻专用设备，用于加工热板的迷宫结构，实现自动化的生产，提高了效率并可保证加工质量。
加工设备的创新是解决轮胎定型硫化机的制造工艺存在的缺陷较有效的方法之一，在焊接方面可以研发相应的焊接机器人，完成底座、横梁、蒸锅、热板等大焊接量的焊接件的焊接工作，同时避免了人为因素的影响，提高工件的焊接质量。
4 结语轮胎定型硫化机是我国轮胎装备制造业的组成部分，同时又具有其自身的特点。
我们需要总结和梳理轮胎定型硫化机的制造工艺，进一步汲取装备制造业的一些先进制造工艺，提高轮胎定型硫化机的制造工艺水平，促进我国轮胎装备制造业的发展。
参考文献[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2001.[2]成大先.机械设计手册[M].北京：化学工业出版社，2002.[3]郭梦华.轮胎定型硫化机的发展现状及趋势[J].现代橡胶技术，2006（8）.[4]李善球.轮胎硫化机的精度与制造技术[J].橡塑技术与装备，2011（5）.[责任编辑：钟声贤]。
