回转窑安装规范

回转窑安装规范2.3.1施工准备一、技术准备1、熟悉图纸通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。

通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。

通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。

2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。

3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。

二、施工工器具、燃材料的准备1、重点放在大型吊装机具的准备上。

2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。

3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。

4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。

5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。

6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。

7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，8、准备切割和焊接材料。

9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。

2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。

回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。

2、所需起重运输机具的能力大。

3、是一项多工种联合作业的工程。

4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。

5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。

回转窑安装工艺流程图见图2-5图2-5 回转窑安装工艺流程图2.3.3 基础的验收、凿毛、划线及预埋件的敷设一、基础的验收为保证回转窑安装工作顺利进行，在安装前必须对照工艺布置图、设备图、土建图、相关验收规范及回转窑有关部件的实际尺寸，会同建设单位对窑的基础进行复查验收。

验收内容如下：1、检查回转窑各挡托轮基础周围是否填平夯实，基础周围影响施工的各种设施及其材料或机具是否清除。

2、检查回转窑各挡托轮基础的外观，查看基础是否疏松、有无空洞；二次浇灌处结合是否紧密，有无分层；基础的模板和外漏的钢筋是否全部清除；地脚孔内的积水和杂物是否全部清理干净。

3、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础土建单位提供的中心线是否准确。

4、根据图纸及厂区原始标高点检查土建单位提供的标高点、沉降点是否正确。

5、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础的相互位置是否正确；各基础间的标高差是否达到设计要求。

6、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮的外形尺寸、各挡托轮基础的标高、斜度。

7、根据图纸和验收规范价差回转窑各挡托轮基础的地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸。

8、基础的各部分尺寸的偏差符合要求。

二、回转窑基础划线技术要求：1、在各基础上划出的窑的纵、横向中心线，必须准确、可靠，标记明显、牢固、永久。

2、各基础上划出的窑的纵向中心线的连线必须是一条直线，偏差不大于0.5mm。

3、各中心标板上的中心点应用样冲打出直径不超过1mm的记号，且在样冲眼的周围打出一圈小样冲眼。

4、各基础上划出的窑的横向中心线必须垂直于窑的纵向中心线。

5、各基础上横向中心线的距离应以筒体上各轮带中心实测距离加上相对应的膨胀量为准。

6、一般先划出与挡轮装置同一基础的横向中心线，然后向窑头方向或向窑尾方向按相对应的中心距尺寸依次划出各基础上的横向中心线。

7、两相邻基础上的横向中心线距离偏差不得大于 1.5mm，首尾两基础上的横向中心线距离偏差不得大于6mm。

三、方法和步骤若施工现场仅给出了窑的基础墩，其他土建结构尚未进行施工，方法是：1、用钢卷尺或钢皮尺分别在窑头和窑尾托轮组的基础上量出基础A-A´、B-B ´、C-C´、D-D´的中心距，逐一等分以上中心距，分别得出其中心点a、b、c、d，把a、b、c、d四个中心点划在基础上。

如果a和b点能够重合，c和d点能够重合那是最好的，如果没有重合，那么连接a、b及c、d，二等分a-b和c-d，分别得出O点和O´点，以此两点暂作两基础的中心，并划在基础上。

2、在放线支架上挂上22#钢线，拴好线坠，调整线架上的小轮位置，使线坠分别对准O点和O´点，然后在钢线上移动线坠，各自移到本基础另一排基础孔连线的上方，检查这排两两相对应的基础孔到线坠的距离是否相等，如超过±10mm可调整放线支架的小轮，调整钢线的位置达到要求；如果不超过±10mm可不作修改，那么放线架上的这条钢线就看成是和回转窑纵向中心线同一铅垂面上的线段。

移动线坠到各基础的中心标板处，在线坠对准的标板处打上样冲眼，然后用墨线通过两中心标板上的眼冲眼打出墨线，此线就定位窑基础上的纵向中心线。

3、首先划出与挡轮装置在同一基础上的拖轮组基础的横向中心线。

①在传动装置与托轮组共有的基础上量取托轮组基础孔的中心距F-F´和E-E´，二等分F-F´和E-E´，得出中点f和e，并把这两点划在基础上，连接此两点成一直线与窑的纵向中心线相交于O点。

②过O点作窑纵向中心线的垂线N-N，线段N-N就是回转窑托轮组基础上的第一条横向中心线。

③将横向中心线N-N引到基础上横向中心标板上并打上样冲眼。

再通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线，此线就是所要划出的横向中心线。

4、分别在其他几个托轮组基础墩上划出横向中心线。

①以上面划出的横向中心线为基准，按设计图纸中审核确认的尺寸（即：该跨度内筒体实测长度+筒体接口空隙+本段筒体的膨胀量-筒体焊接搜索量），用钢皮尺、弹簧秤沿着纵向中心线分别向两边基础量出横向中心的跨度，并在基础的纵向中心线上划出记号。

②用划规通过纵向中心线上的记号点作纵向中心线的垂线（即托轮组基础上的横向中心线）。

③用放线支架、线坠将横向中心线引到横向中心标板上，再打上样冲眼。

通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线。

这墨线就是托轮组基础的横向中心线。

④在同一条横向中心线上距纵向中心线等距离对称取点，划出标记。

按划出的标记，用钢皮尺、弹簧秤测量相邻两基础横向中心线的对角线，来验证横向中心线。

5、以回转窑基础各基础上的纵、横中心线为基准按图中给出的尺寸划出传动部分的纵横中心线。

6、以回转窑各基础上的纵、横中心线为基准，根据托轮组钢底座的结构形式和具体尺寸在基础上划出垫铁的具体位置。

7、依据厂区标高基准点，用水准仪测出各基础上埋设的基准点标高，并作出记录，其偏差不大于±1mm。

2.3.4垫铁制作及敷设由于回转窑与水平成一夹角安装在基础上,所以敷设垫铁时不仅要保证垫铁的数量、位置、大小、标高，更应注意：垫铁的上表面沿窑的纵向必须与回转窑的斜度保持一致，沿窑和横向必须保证水平。

由于设计图纸中给出的基础标高是基础上表面横向中心的标高，其基础上表面沿纵向是有一定斜度的，要求基础横向中心线两侧的两排垫铁沿轴线方向也要按规定的斜度计算出各自的标高，然后按此进行敷设。

2.3.5设备出库及检查一、设备出库回转窑零部件的出库次序一般按如下顺序进行：地脚螺栓——托轮组（钢底座、托轮、轴承座）——窑头罩——筒体、轮带、挡轮——弹簧般、大齿圈——齿轮罩——小齿轮、减速机——电动机——辅助传动——烟室及窑头窑尾密封装置——燃烧器、下料装置及其他附件。

二、设备检查1、底座的检查①测量底座的外形尺寸、螺栓孔的位置、间距、孔径等是否与图纸相符。

②用粉线或水准仪检查底座有无变形。

③用钢板尺和划规检查底座的纵横向中心线是否正确。

2、检查托轮及轴承座①目测外观检查托轮、托轮轴是否有裂纹，如果有疑点应作磁粉或超声波探伤。

②目测外观检查铜瓦、球面瓦、球瓦座是否有疏松、蜂窝、砂眼、断裂等现象。

③用卡钳、钢板尺、钢盘尺分别检测托轮两端的直径，检查托轮的锥度。

④用水平仪、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

⑤用手压泵、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

3、窑筒体检查①检测筒体周长。

要求两对接接口圆周长应当相等，偏差不得大于0.002D（D——为筒体内径），最大不得大于7mm。

②检查筒体圆度圆度偏差：普通段节处不得大于0.002D，轮带及大齿圈下的段节处不大于0.0015D（D为筒体外径。

）③检查筒体的长度焊接厚的筒体长度偏差不大于其长度的0.05%；两轮带间筒体长度偏差不大于其长度的0.025%。

④目测检测筒体有无局部变形，尤其是筒体接口部位。

局部变形可用冷加工或热加工的方法给予修复，但加热次数不允许超过两次。

⑤检查筒体接口处焊接破口是否按规定加工。

⑥检查筒体内焊缝的焊缝余高是否合乎标准。

⑦用钢盘尺测量各轮带中心位置至本节筒体端面处的尺寸是否符合图纸要求。

⑧钢盘尺、弹簧秤测量和计算各轮带中心至传动装置同一基础上的轮带中心在筒体上的距离，是否符合图纸要求。

4、检查轮带轮带的内径应比窑体加固板外径大2-3mm。

5、检查大齿圈及传动装置大齿圈接口处的周节偏差不超过0.005M（M-模数）。

椭圆度不得超过0.004D （D——大齿圈的节圆直径）。

大齿圈组队后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04mm塞尺检测，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm。

2.3.6零部件的清洗、划线及刮研一、清洗1、清洗地脚螺栓用钢丝刷或砂布除掉地脚螺栓杆上的锈，用除漆剂把螺杆上的防锈漆除掉，然后用火烧，再用水和棉纱擦净。

2、清洗底座清除底座上的泥土、灰尘清除掉，再用棉纱擦净，用钢丝刷、砂布等将钢底座面的锈清除干净。

用洗油或除漆剂把钢底座的上表面与轴承座接触部位的防锈油或油漆洗掉擦净。

3、清洗托轮和托轮轴用除漆剂清除托轮表面的防锈漆，再用洗油清洗擦净。

用竹片或木片将托轮轴上的防锈油刮掉，再用洗油清洗擦净。

4、清洗支撑装置解体支撑装置，用毛刷、泡沫塑料或者棉纱清洗解体的零件，壳体内清洗后应用白布擦净，条件允许可将白面调制成面筋，再用面筋把壳体内粘净。

同时，检查壳体内油漆是否有脱落现象，如有脱落应给予补刷油漆。

5、清洗轮带及轮带节筒体的垫板先用除漆剂把轮带外表面及轮带节筒体垫板上的防锈漆除掉，再用洗油清洗，而后擦净。