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进料检验控制卡 (2)

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2、部门管理人员发现检验员未按标准作业的，罚款5元/次；
3、稽核中心稽查到仓库存放或发放无品质标识物料、生产部使无品质标识之物料，相关责任人罚款5元/次
4、不良品没有进行隔离或标识的，经确认属实，相关责任人罚款5元/批次；
5、检验后未做品质状态标识的，由相关责任人罚款5元/批次
6、采购部没能在规定时间内要求供应商回签或处理的，责任人罚款5元/单
控制点
控制内容
1.明确进料检验的责任
2.防止不良品物料流入公司生产环节
3.快速处理来料不良
4.为评价合格供应商提供品质状况依据
标准（如何做）
1IQC在接到仓库（来料通知单）后于24小时内对来料做出品质检验报告。
2IQC对来料检验，依品管课制定的检验标准执行检验。
3开发课需提供物件的基本检验标准如：规格/型号/颜色，对于异形件需提供检验模板或客人签样。
4采购，有特别采购要求的，需提供相应文字依据着为检验依据，例如木材、板材、泊片、油漆、胶水等。（否则IQC按常规检验标准执行检验）
5IQC对来料有检验权，品质主管对来料品质有判定权，当生产部或采购部对来料品质判定存有争议时，以品质主管的判定为最终判定。或由品质主管报请厂长或总经理裁决。
6对于贴皮板、外加工小板、曲木、车积，品质部做全检动作。其它来料依《**抽样计划表》进行抽样检验。
7IQC对来料检验完毕后，于半小时内,对物料做品质状态标识，加盖QC编号。
8当来料较多时，在24内无法检验完毕的，该区域IQC应提出增援申请，未提出申请，而超时未完成检验的，应承担超时检验事项之责。
9车间急需之来料，仓库在《来料通知单》中应注明急件标识。对于急件物料IQC应优先检验。（抽样为1小时内出抽样报告，全检之物料可边检验边发料的原则。报告可在检验完毕后。）
13不合格品依《不合格品管理程序》执行。
制约（谁检查）
1.IQC制约来料品质
2.材料初始加工制约进料检验结果
3.品管负责人制约品管员检验及检验结果
4.采购制约供应商
5.采购、品管、仓库、生产单位相互制约
责任（担何责）
1、24小时内IQC未对来料进行检验的且未提出增援申请，该区域IQC罚款5元/批次.
7、经全检之物料，材料初始加工工序中发现来料存有10%以上不良品，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
8、经抽检之物料，材料初始加工工ห้องสมุดไป่ตู้中发现来料不良品超过抽样样本时，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
10特急物料，可由生产车间发起《紧急放行》申请，品质主管审核并报厂长或总经理批准。对紧急放行之物料，IQC应留样检验，并在检验报告中注明紧急放行。当检验不合格时，应即时追回该批物料。
11未做品质状态标识、未盖QC编号、（即未PASS物料）仓库不得入仓发料，车间不得加工该物料。
12经（合格PASS）的物料发入生产后，如发现有品质异常，相关放行人承担放行之责

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进料检验控制程序(含流程图)

进料检验控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。

2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。

3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。

3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。

3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。

3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。

4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。

5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。

5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。

5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。

进料检验基准(表格模板、DOC格式)

进料检验基准(表格模板、DOC格式)

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进料检验基准
略图：
NO 检查项目
规格
Байду номын сангаас
T 检验 方法
Y
日期 PE
1 水槽深度 32 卡 尺
2 基准位置 32 卡 尺
3 点焊径 d 卡 尺
4 角 度 120° 样 板
5 长 度 60 卡 尺
6 角 度 2.6° 样 板
7 水漕内径 ψ9.7 卡 尺
2.9 ψ8.5～ψ10
3.0 ψ9.5～ψ11
确 认检 验
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(本记录不得擅自涂改)
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8 尺 寸 22 样 板
检查数量
判
定
检验者
电极径管理基准
料厚 mm 电极径 d
0.4
ψ4.5
0.8 ψ5.5～ψ7
1.0 ψ6～ψ7.5
1.2 ψ6～ψ7.5
1.25 ψ6～ψ7.5
1.4 ψ6.5～ψ8
1.5 ψ6.5～ψ8
1.6 ψ7.5～ψ8.5
2.0 ψ8～ψ9.5
2.3
ψ8～ψ10
2.6 ψ8.5～ψ10
进料检验记录表

进料检验记录表


判定：
1).
附
判定：
□ 特采
□OK □OK
□ NG □ NG
□ 选别结果, 收 备注:
退
（PCS) □ 特采数量___________, 特采单号:____________
检验员：
保存期限：3年
审核：
表单编号：FM-QC-003-C0
0.65
AC：
1.0
AC：
RE： RE：
检验项目
检验内容 & 缺陷描述
MA MI
包装标签
丝印颜色 外观
喷涂外观
其他 规格尺寸
实际尺寸
MA MI
尺寸 测量
尺寸缺陷
数统计： 1).
性能 测试
组装 测试
2). 3). 4).
5).
检验结果：MA(PCS):
MI(PCS):
最终判定: □ 接受 □ 批退
□ 选别
进料检验记录表
采购单号
进货单号
供应商
进货日期
品名规格
来料箱数
检验日期
物料编码
来料数量
检验方式 第一次来
料 抽验箱数:
□ 全检
□ 正常抽检
□ 加严
□是
□否
检验数量：
不良数量：
□ 免检 不良率：
检验依据
《进料检验规范》、《样品承认书》、图纸、样品等.
产品抽样计划
AQL
MIL-STD-105E G-Ⅱ
MA: MI:
进料检验控制卡 (2)

进料检验控制卡 (2)

7IQC对来料检验完毕后，于半小时内,对物料做品质状态标识，加盖QC编号。
8当来料较多时，在24内无法检验完毕的，该区域IQC应提出增援申请，未提出申请，而超时未完成检验的，应承担超时检验事项之责。
9车间急需之来料，仓库在《来料通知单》中应注明急件标识。对于急件物料IQC应优先检验。（抽样为1小时内出抽样报告，全检之物料可边检验边发料的原则。报告可在检验完毕后。）
2、部门管理人员发现检验员未按标准作业的，罚款5元/次；
3、稽核中心稽查到仓库存放或发放无品质标识物料、生产部使无品质标识之物料，相关责任人罚款5元/次
4、不良品没有进行隔离或标识的，经确认属实，相关责任人罚款5元/批次；
5、检验后未做品质状态标识的，由相关责任人罚款5元/批次
6、采购部没能在规定时间内要求供应商回签或处理的，责任人罚款5元/单
7、经全检之物料，材料初始加工工序中发现来料存有10%以上不良品，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
8、经抽检之物料，材料初始加工工序中发现来料不良品超过抽样样本时，相关放行人员罚款5元/批次（需品质主管确认）
4采购，有特别采购要求的，需提供相应文字依据着为检验依据，例如木材、板材、泊片、油漆、胶水等。（否则IQC按常规检验标准执行检验）
5IQC对来料有检验权，品质主管对来料品质有判定权，当生产部或采购部对来料品质判定存有争议时，以品质主管的判定为最终判定。或由品质主管报请厂长或总经理裁决。
6对于贴皮板、外加工小板、曲木、车积，品质部做全检动作。其它来料依《**抽样计划表》进行抽样检验。
13不合格品依《不合格品管理程序》执行。
制约（谁检查）
1.IQC制约来料品质
2.材料初始加工制约进料检验结果
3.品管负责人制约品管员检验及检验结果