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文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。
2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。
3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。
3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。
3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。
3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。
4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。
5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。
5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。
5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
商根据要
求提供样
品/来料
2、采购
部确认
来料数量
、品名、
供应商名
称与收货
通知，不
符合要
求，采购
部直接退
货
3、采购
部确认ok
后放置仓
库待检
区， 采
购部 填
写来料《
验货通知
单》，并
交IQC主
管
4、 IQC
主管接到
部经理并进行相应处理5、 IQC
检验员依
6、IQC检
验员在进
详见《进
料检验标
7、经审
核合格的8、经审
核不合格填写品质
部意见，9、经IQC
主管审核10、经物
料评审委11经物料
评审委员料和《进
料品质异12、经物
料评审委进行抽样，经审IQC检验员应在原起退回供
应商13、经物
料评审委合格的原
材料,IQC 格标签料
包装显眼特殊情况：14、原材料来不及线投入行来料检处置15、在生产制造过标签，同时通知仓。
1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。
2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。
3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。
2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。
3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。
4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。
5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。
6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。
经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。
4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。
本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。
上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。
5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。
检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。
