下载文档原格式
影响生料均化效果的常见因素1 充气装置故障及防止措施均化库能否长期正常运转，达到预期的均化效果，充气装置系统的正常作业是关键。
常见的问题有：i．充气系统充气无力，无法进行均化；ⅱ．多孔料发生碎裂、微孔堵塞，空气有短路，局部有堵塞，全库无效吹气；ⅲ．卸料口多孔材料常常发生吹掉、撕裂，造成出料不畅或无法出料事故；iv．多孔材料被压断、挤裂从而生料倒灌，甚至进入主风管道，再返吹入其他充气箱，致使全部充气系统失效。
应采取的防止措施是：i．保证充气箱与管道金属材料、非金属材料连接部分密封可靠；充气箱要有足够强度，保证耐久性和不变形；安装前要进行单体防漏水压试验；安装后要进行总体防漏检验；ⅱ防止多孔材料断裂、撕裂，防止被压缩空气中的水分及油滴堵塞微孔；iii．充气材料要整体铺搭，避免多块搭接；同时要保证充气材料与充气箱体边缘的严密性与可靠性。
2 入库生料成分的控制为使出库生料成分均匀、稳定，并达到所要求的控制指标，首先必须保证进库生料在一段时间(如8h)内的平均成分不超出控制范围；其次要求尽量减少入库生料成分的大幅度波动。
为保证均化库有较好的均化效果，可在生料磨头装备电子皮带秤，并通过x射线荧光分析仪和电子计算机进行自动配料，以保持出磨生料成分在控制指标线上下的小范围内波动，而且波动周期较短。
(1)入库物料物理性能的影响及防止措施。
入库生料含水量对均化效果有显著的影响，一般要保持在0．5％以下，最大不应超过1％，否则会因物料的黏附力增强、流动性变差而影响均化效果。
生产中要严格控制烘干原料和出磨生料的水分。
(2)压缩空气质量的影响及防止措施。
压缩空气压力不足以及含水量大等，都将会影响均化效果。
为提高压缩空气质量应采取的防止措施有：i．管理好空气过滤装置，防止压缩空气中水分含量过大或含有微粒，造成充气材料堵塞；ⅱ应配备多台空压机就近供气，防止管道过长，阻力大，影响供气效果；iii．风源的风量、风压要力求稳定，满足均化需要。
影响饲料混合均匀度的主要因素原来是这些影响配合饲料混合均匀度的主要因素有：混合机、被混合物料的主要物理特性、混合机的充填量、混合时间及具体的操作状况等。
一、混合机对混合的影响一般情况下，混合机性能：1、混合均匀度高，无死角，物料残留少;2、混合时间短，生产效率高，并与整个机组相配套(包括连接和功率配套);3、结构简单坚固，门开关灵活，操作方便，便于检测取样和清洁清理;4、有合适的动力配套，在满载荷下可以正常工作;5、在保证混合质量的前提下，能耗较低。
混合机的机型按不同的分类法可分成很多种，主要有卧式、立式、水平桨叶式、滚筒式、左右式、行星式、旋转容器式、V型、双锥型等，有间歇工作式(分批式)和连续工作式两种状态。
不同的混合机生产厂家的产品制造水平肯定会有优劣，选购混合机时应根据自己的生产需要选用制造水平较高的混合机。
不同类型的混合机有不同的搅拌方式，而实践证明，某些混合对象(物料)在某种方式下的混合效果最好，所以要根据不同的混合对象及生产者本身要求达到的混合目标(效果)来选用不同类型的混合机。
桨叶式混合机较难将粉料混合的很均匀，但当饲料需添加糖蜜，并且添加量高达30%-40%时，用这种混合机来进行混合则是相当合适的;而双锥型混合机和V型混合机则分别比较适用于混合流动性较好和流动性较差的物料。
如果被混合物料之间的粒度(粗细)较接近应选用立式混合机，而被混合物料之间的粒度差异较大时则选用卧式混合机(且不能用旋转容器式混合机);如果要求残留量较少就应选用卧式或旋转容器式混合机。
此外，如对混合要求较高，则应选用旋转容器式混合机，但其生产能力一般都较低;而对混合效果要求一般的，则可选用立式、卧式或连续式混合机，它们的生产能力相对较高。
混合效率的高低、混合时间的长短、混合速度的快慢，主要是由混合机的机型及其设备本身制造精度的高低决定的。
一般来说，卧式混合机混合均匀所需要的时间相对短些，立式混合机则需时长些，当然，混合时间的长短还取决于原料的类型及其物理特性等其它因素。
CP均化库培训第一节生料均化技术一、基本概念：（一）、物料的均化1、均化：通过采用一定的工艺措施，达到降低物料的化学成分波动振幅，使物料的化学成分均匀一致的过程。
2、均化的意义：均化是保证熟料质量、产量及降低消耗的基本措施和前提条件，也是稳定出厂水泥质量的重要途径。
3. 生料的均化：粉磨后的生料通过合理搭配或气力搅拌等方式，使其成分趋于均匀一致的过程。
（二）、评价物料均匀性的指标1、标准偏差标准偏差是一项表示物料成分均匀性的指标，其值越小，成分越均匀。
2、均化效果均化效果指均化前物料的标准偏差与均化后物料的标准偏差之比。
用H 表示，H越大，表示均化效果越好。
第二节均化方式一、均化在封闭的圆库内完成气力均化，包括：间歇式、双层式、连续式、多料流式，它们均化效果好，投资高，一般大厂采用。
二、生料均化库的发展：20世纪50年代前,主要靠机械倒库,动力消耗大,均化效果不好.因生料浆易于搅匀，当时积极发展湿法生产。
50年代初期，间歇式空气搅拌库开始迅速发展；60年代，双层库（上层搅拌库，下层储存库）出现；70年代德国缪勒、伊堡、克拉得斯·彼特斯等公司研究开发了多种连续式均化库，随后伊堡、伯力休斯、史密斯公司又研发了多料流式均化库。
三、间歇式均化库1、组成：生料搅拌库（一般设两个以上）、储存库（一般设一个，但容积较大）。
2、特点：均化效果（H）高，但耗电量大，多库间歇作业。
3、均化原理：压缩空气经库底充气装置的透气层进入库内的料层，使库内料粉松动并呈流态化。
库底充气装置各区按一定规律改变进气压力或进气量，会使已呈流态化的粉料也按同样的规律产生上下翻滚和激烈搅拌，从而使全库生料得到充分混合，最终达到成分均匀一致的目的。
4、充气装置（充气箱）：（1）形式：扇形、环形、条形等，如图：（2）充气装置示意图：其透气层材质：陶瓷多孔板、水泥多孔板、涤纶或尼龙等化纤织物。
（3）充气方式：1、强气充气法：先在全区域同时低压充气10~15min，使库内生料膨胀，然后在充气区通入足够的压缩空气，其余区不充气，每隔10~15min轮换一次，如此重复，直至库内生料均匀性符合要求。
水泥厂生料配料一、生料及配料的基本概念1 生料1.1 定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
1.2 分类：生料粉和生料浆两种。
（1）、生料粉：干法生产用的生料。
一般水分≤1%。
据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。
干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。
采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。
采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）、生料浆：湿法生产所用的生料。
一般含水分32%~40%左右。
2 配料的概念及常用计算式2.1 概念1、定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、配料计算的目的：（1）设计（2）生产3、配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。
并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
2,2 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
如不考虑生产损失，有：各种干原料之和=干生料（白生料）2、灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。
如不考虑生产损失，有：灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料3、湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。
4、基准间的转换：（1）干基转灼烧基：式中：A——干基物料成分（%）L——干基物料烧失量（%）（2）干基转湿基：式中：w——物料含水量（%）2,3 熟料热耗与煤耗1、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。
符号q，单位kj/kg；2、煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。
符号p，单位kg/kg式中：Qnet,ar——煤的收到基低位发热量（kj/kg）煤耗分实物煤耗、标准煤耗两种，上式中，煤的发热量用的是什么煤，算出的就是什么煤耗。
PID在生料均化库的应用摘要：生料均化库是新型干法水泥生产线中生产工艺的主要设施之一，不仅起到储存生料的作用同时有良好的均化作用，在原料粉磨和烧成系统中间稳定物料成分。
生料的成分波动越小，煅烧的熟料质量越好，所以生料均化至关重要。
本文从均化库的自动化控制入手，重点讲述通过自动化程序控制匹配ABB800xA 系统自带的PID模块，进行无人值守和无人化的操作。
通过程序的优化后，更大限度的发挥连续重力均化库的作用，更好的服务于生产。
关键词：生料均化、PID控制、均化效果、连续重力均化库0 引言生料均化库为连续重力均化库，设计容量为3000吨两座，设计的理念生料即生产即走，最大限度的稳定生料成分。
要求在源头控制生产质量，在生料混合皮带上匹配生料在线分析仪，实时分析生料混合成分。
生料入库提升机上安装了颗粒分析仪，分析仪结果反馈至辊压机专家优化系统中，保证生料的细度以及成分稳定。
生料卸料采用ABB 800xA控制系统自带的PID模块与稳流仓仓重进行控制，达到无人值守操作。
1 均化库工作原理为了保证物料的充分卸出和均化效果，库底分成大小相等的七个六边形卸料区，每个卸料区由六个向中心卸料口角形充气区组成，库底共有42个三角充气区，每三个相隔充气区的充气箱由一个电动球阀控制充气（如图1均化库平面示意图）。
每个充气区中心有一个卸料口，卸料口上面覆盖着锥形盖以减少卸料时的压力(即减压锥)，卸料口下由单独的卸料阀（手动插板阀两个以及burkert定位器一个）和空气斜槽将卸出的生料送至库底生料称重小仓内，称重仓由荷重传感器支撑，通过控制定位器的开度大小来保证称重仓仓重在设定的限值范围内。
每个三角形充气区由电动球阀及定位器进行控制，使七个平行的漏斗料柱在不同条件下卸料，每个漏斗料柱在进行各料层纵向重力混合的同时，实现库内各料柱的最佳混合。
下料时一般保持2个卸料区以相同的速度卸料，进入库下生料称重仓，再次搅拌混合，实现气力均化。
影响生料均化效果的常见因素1 充气装置故障及防止措施均化库能否长期正常运转，达到预期的均化效果，充气装置系统的正常作业是关键。
常见的问题有：i．充气系统充气无力，无法进行均化；ⅱ．多孔料发生碎裂、微孔堵塞，空气有短路，局部有堵塞，全库无效吹气；ⅲ．卸料口多孔材料常常发生吹掉、撕裂，造成出料不畅或无法出料事故；iv．多孔材料被压断、挤裂从而生料倒灌，甚至进入主风管道，再返吹入其他充气箱，致使全部充气系统失效。
应采取的防止措施是：i．保证充气箱与管道金属材料、非金属材料连接部分密封可靠；充气箱要有足够强度，保证耐久性和不变形；安装前要进行单体防漏水压试验；安装后要进行总体防漏检验；ⅱ防止多孔材料断裂、撕裂，防止被压缩空气中的水分及油滴堵塞微孔；iii．充气材料要整体铺搭，避免多块搭接；同时要保证充气材料与充气箱体边缘的严密性与可靠性。
2 入库生料成分的控制为使出库生料成分均匀、稳定，并达到所要求的控制指标，首先必须保证进库生料在一段时间(如8h)内的平均成分不超出控制范围；其次要求尽量减少入库生料成分的大幅度波动。
为保证均化库有较好的均化效果，可在生料磨头装备电子皮带秤，并通过x射线荧光分析仪和电子计算机进行自动配料，以保持出磨生料成分在控制指标线上下的小范围内波动，而且波动周期较短。
(1)入库物料物理性能的影响及防止措施。
入库生料含水量对均化效果有显著的影响，一般要保持在0．5％以下，最大不应超过1％，否则会因物料的黏附力增强、流动性变差而影响均化效果。
生产中要严格控制烘干原料和出磨生料的水分。
(2)压缩空气质量的影响及防止措施。
压缩空气压力不足以及含水量大等，都将会影响均化效果。
为提高压缩空气质量应采取的防止措施有：i．管理好空气过滤装置，防止压缩空气中水分含量过大或含有微粒，造成充气材料堵塞；ⅱ应配备多台空压机就近供气，防止管道过长，阻力大，影响供气效果；iii．风源的风量、风压要力求稳定，满足均化需要。
(3)其他机电设备故障的影响及防止措施。
均化库机电设备常见的故障有：库顶喂料系统堵塞、库底下料器卡死、库底空气分配阀磨损、压缩空气主管道弯曲部分磨坏、库底充气系统控制执行机构不能正常工作等。
一般的防止措施有：i．加强管理，定期检查、维修；ⅱ．保证生料水分<1％；ⅲ防止铁质碎片混入均化系统，造成卡死或堵塞设备；iv．风机不要经常开停，保证必要的冷却；V．管道弯曲部分用耐磨硬质材料制成或用硬质合金堆焊，提高耐磨性能。
(4)影响连续式均化库均化效果的其他因素及防止措施。
①入库生料水分。
以混合室库为例，当环形区充气时，库内上部生料能均匀下落，积极活动区范围较大，不积极活动区(料面下降到这一区域时，该区生料才向下移动)较小。
当生料水分较高时，生料颗粒的黏附力增强，流动性变差。
因此，向环形区充气时，积极活动区缩小，不积极活动区和死料区范围扩大，其结果是生料的重力混合作用降低。
另外，水分高的生料易团聚在一起，从而使搅拌室内的气力均化效果也明显变差。
为确保生料水分低于0．5 ％(最大不宜超过1％)，生产中要严格控制烘干原料和出磨生料的水分。
②库内最低料面高度的控制。
当混合室库内料位太低时，大部分生料进库后很快出库，其结果是重力混合作用明显减弱，均化效果降低。
当库内料面低于搅拌室料面时，由于部分空气经环形区短路排出，故室内气力均化作用又将受到干扰。
为保证混合室库有良好的均化效果，一般要求库内最低料位不低于库有效直径的0.7倍，或库内最少存料量约为窑的一天需要量。
虽然较高的料面对均化效果有利，但是为了使库壁处生料有更多的活动机会，可以限定库内料面在一定高度范围内波动。
③拌室内料面高度的稳定。
搅拌室内料面愈高，均化效果愈好。
但要求供气设备有较高的出口静压，否则，风机的传动电机将因超负荷而跳闸。
如搅拌室内料面太低，气力均化作用将减弱，均化效果不理想。
当搅拌时的实际料面低于溢流管高度时，溢流管停止出料。
如果设计时确定室内料面高度为h1(m).则操作时应保持搅拌室内实际料面高度为h1±O.5m。
当料面超过此范围时，应减少或短时间内停止环形区供风；当室内料位太低时，应增加环形区的供风量。
④混合室下料量混合室库的均化效率与下料量成反比。
库的设计均化效率是指在给定下料量时应能达到的最低均化效率。
因此，操作时应保持在不大于设计下料量的条件下，连续稳定地向窑供料，而不宜采用向窑尾小仓间歇式供料的方法，因为这种供料方式往往使卸料能力增加1～2倍。
对于设有两座混合室库的水泥厂，如欲提高均化效率，可以采用两库同时进出料的工艺流程，并最好使两库库内的料面保持一定高度差。
⑤库顶加料装置堵塞。
库顶小斜槽和生料分配器堵塞将引起入库生料提升机大量回料、冒灰，甚至使电机跳闸。
堵塞的主要原因是生料水分太大，或是生料中夹有石块、铁器等大块物料，有时也可能因风机进风El过滤网堵死使出风口风压太低而造成。
经常定时检查各小斜槽的输送情况，可以避免堵塞现象发生。
⑥库内物料下落不匀或塌方。
有时库的设备运转正常，磨头配料也符合要求，但均化效率却明显下降，不能满足生产要求。
出现这种情况的原因，大多是由于库顶部生料层不按环形区充气顺序均匀地分区塌落，而是个别小区向搅拌室集中供料，并在库内环形区料层上部出现几个大漏斗，入库生料通过漏斗很快即到达库底，使重力混合作用急剧恶化，总的均化效率必然明显下降。
如果此时只出料不进料，库内生料漏斗扩大到一定程度时，库壁处生料大片塌落，最终填满漏斗。
产生这种情况的主要原因首先是生料水分过大，其次是停库时间超过数天以上又恢复使用。
显然，解决这一问题的办法仍是限制入库生料水分，使之不超过规定范围，并将库内原有生料尽量放空后再喂入较干的生料。
2 入库生料成分的控制为使出库生料成分均匀、稳定，并达到所要求的控制指标，首先必须保证进库生料在一段时间(如8h)内的平均成分不超出控制范围；其次要求尽量减少入库生料成分的大幅度波动。
为保证均化库有较好的均化效果，可在生料磨头装备电子皮带秤，并通过x射线荧光分析仪和电子计算机进行自动配料，以保持出磨生料成分在控制指标线上下的小范围内波动，而且波动周期较短。
(1)入库物料物理性能的影响及防止措施。
入库生料含水量对均化效果有显著的影响，一般要保持在0．5％以下，最大不应超过1％，否则会因物料的黏附力增强、流动性变差而影响均化效果。
生产中要严格控制烘干原料和出磨生料的水分。
(2)压缩空气质量的影响及防止措施。
压缩空气压力不足以及含水量大等，都将会影响均化效果。
为提高压缩空气质量应采取的防止措施有：i．管理好空气过滤装置，防止压缩空气中水分含量过大或含有微粒，造成充气材料堵塞；ⅱ应配备多台空压机就近供气，防止管道过长，阻力大，影响供气效果；iii．风源的风量、风压要力求稳定，满足均化需要。
(3)其他机电设备故障的影响及防止措施。
均化库机电设备常见的故障有：库顶喂料系统堵塞、库底下料器卡死、库底空气分配阀磨损、压缩空气主管道弯曲部分磨坏、库底充气系统控制执行机构不能正常工作等。
一般的防止措施有：i．加强管理，定期检查、维修；ⅱ．保证生料水分<1％；ⅲ防止铁质碎片混入均化系统，造成卡死或堵塞设备；iv．风机不要经常开停，保证必要的冷却；V．管道弯曲部分用耐磨硬质材料制成或用硬质合金堆焊，提高耐磨性能。
(4)影响连续式均化库均化效果的其他因素及防止措施。
①入库生料水分。
以混合室库为例，当环形区充气时，库内上部生料能均匀下落，积极活动区范围较大，不积极活动区(料面下降到这一区域时，该区生料才向下移动)较小。
当生料水分较高时，生料颗粒的黏附力增强，流动性变差。
因此，向环形区充气时，积极活动区缩小，不积极活动区和死料区范围扩大，其结果是生料的重力混合作用降低。
另外，水分高的生料易团聚在一起，从而使搅拌室内的气力均化效果也明显变差。
为确保生料水分低于0．5 ％(最大不宜超过1％)，生产中要严格控制烘干原料和出磨生料的水分。
②库内最低料面高度的控制。
当混合室库内料位太低时，大部分生料进库后很快出库，其结果是重力混合作用明显减弱，均化效果降低。
当库内料面低于搅拌室料面时，由于部分空气经环形区短路排出，故室内气力均化作用又将受到干扰。
为保证混合室库有良好的均化效果，一般要求库内最低料位不低于库有效直径的0.7倍，或库内最少存料量约为窑的一天需要量。
虽然较高的料面对均化效果有利，但是为了使库壁处生料有更多的活动机会，可以限定库内料面在一定高度范围内波动。
③拌室内料面高度的稳定。
搅拌室内料面愈高，均化效果愈好。
但要求供气设备有较高的出口静压，否则，风机的传动电机将因超负荷而跳闸。
如搅拌室内料面太低，气力均化作用将减弱，均化效果不理想。
当搅拌时的实际料面低于溢流管高度时，溢流管停止出料。
如果设计时确定室内料面高度为h1(m).则操作时应保持搅拌室内实际料面高度为h1±O.5m。
当料面超过此范围时，应减少或短时间内停止环形区供风；当室内料位太低时，应增加环形区的供风量。
④混合室下料量混合室库的均化效率与下料量成反比。
库的设计均化效率是指在给定下料量时应能达到的最低均化效率。
因此，操作时应保持在不大于设计下料量的条件下，连续稳定地向窑供料，而不宜采用向窑尾小仓间歇式供料的方法，因为这种供料方式往往使卸料能力增加1～2倍。
对于设有两座混合室库的水泥厂，如欲提高均化效率，可以采用两库同时进出料的工艺流程，并最好使两库库内的料面保持一定高度差。
⑤库顶加料装置堵塞。
库顶小斜槽和生料分配器堵塞将引起入库生料提升机大量回料、冒灰，甚至使电机跳闸。
堵塞的主要原因是生料水分太大，或是生料中夹有石块、铁器等大块物料，有时也可能因风机进风El过滤网堵死使出风口风压太低而造成。
经常定时检查各小斜槽的输送情况，可以避免堵塞现象发生。
⑥库内物料下落不匀或塌方。
有时库的设备运转正常，磨头配料也符合要求，但均化效率却明显下降，不能满足生产要求。
出现这种情况的原因，大多是由于库顶部生料层不按环形区充气顺序均匀地分区塌落，而是个别小区向搅拌室集中供料，并在库内环形区料层上部出现几个大漏斗，入库生料通过漏斗很快即到达库底，使重力混合作用急剧恶化，总的均化效率必然明显下降。
如果此时只出料不进料，库内生料漏斗扩大到一定程度时，库壁处生料大片塌落，最终填满漏斗。
产生这种情况的主要原因首先是生料水分过大，其次是停库时间超过数天以上又恢复使用。
显然，解决这一问题的办法仍是限制入库生料水分，使之不超过规定范围，并将库内原有生料尽量放空后再喂入较干的生料。
