生产线平衡率的计算例子：
工位标准时间人数
1. 1
2. 1
3. 2
4. 1
5. 1
C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间
Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT
平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数)
一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是
二、平衡率 =++++/(6*=66%
三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =
四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE)
五、人均产量 =215/6=H
六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是
七、平衡率 =++++/(6*=81%
八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =
九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE)
十、人均产量 =265/6=44PCS/H
线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢
线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ：
一、选择改善对象
效率提升改善选择对象要有两个：
1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几
个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组
长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。
二、线平衡分析——统计分析阶段
线平衡分析也分为三个步骤：
1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10 组数据。
如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个
将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升
的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。
三、改善方案的制定与实施
根据以上分析出的改善方法制定改善方案，主要是分配一些任务，比如：工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责，什么时候完成，如何完成等等内容，以此督促其他部门人员完成配合工作。并完成新的SOP。当所有的制定的任务都完成的时候，就在产线
上进行新的实施过程。
四、效果跟踪
效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间 20天到 1个月，每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据，后面的可每天测量 3 组数据即可，同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率，将这些数据与基础数据画出趋势图出来，以确定改善进展情况。
五、改善总结总结就不多说了，注意一个关键点是，尽量用图表进行总结。
