下载文档原格式
第1篇一、工程概况盖板涵是一种常用的城市道路和桥梁结构，主要用于跨越河流、沟渠、排水管道等，具有结构简单、施工方便、成本低廉等优点。
本工程涉及一处盖板涵的施工，涵洞长度为10米，净跨径为3米，采用钢筋混凝土结构，具体施工方案如下：二、施工准备1. 施工图纸及技术资料施工前，需详细审查施工图纸，了解盖板涵的结构形式、尺寸、材料要求等。
同时，收集相关技术资料，如施工规范、质量标准、材料性能等。
2. 施工组织成立施工项目组，明确项目经理、技术负责人、施工负责人等岗位职责。
项目组成员需具备相应的专业知识和技能。
3. 施工现场（1）施工场地平整：确保施工场地平整，无积水，便于材料运输和施工。
（2）施工道路：修建临时道路，方便材料运输和施工车辆进出。
（3）临时设施：搭建施工临时用房，如办公室、宿舍、食堂等。
4. 材料设备（1）钢筋：选用符合国家标准的钢筋，确保质量。
（2）水泥：选用强度等级不低于32.5号的普通硅酸盐水泥。
（3）砂、石：选用中粗砂，石子粒径为5-25mm。
（4）模板：选用钢模板，确保尺寸准确、刚度足够。
（5）混凝土搅拌机、运输车、振捣器等设备。
三、施工工艺1. 施工流程（1）测量放样：根据施工图纸，确定涵洞中心线、起止点等，进行测量放样。
（2）基础施工：挖除原地面土，进行地基处理，铺设碎石垫层。
（3）模板安装：根据设计图纸，安装模板，确保模板尺寸准确、垂直。
（4）钢筋绑扎：按照设计要求，绑扎钢筋，确保钢筋间距、保护层厚度等符合规范。
（5）混凝土浇筑：混凝土搅拌均匀，采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，采用插入式振捣器振捣密实。
（6）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，确保强度达到设计要求。
（7）模板拆除：养护期满后，拆除模板，清理混凝土表面。
（8）涵洞回填：根据设计要求，进行涵洞回填，确保压实度达到要求。
2. 施工要点（1）基础施工：地基处理采用压实度不小于95%的碎石垫层，厚度不小于20cm。
钢筋混凝土盖板涵施工工艺钢筋混凝土盖板涵施工工艺一、引言钢筋混凝土盖板涵是水利工程中常见的一种工程结构，主要应用在河道、渠道、池塘等场所，具有防渗漏、保护墙体、加强结构等功能。
本文将详细介绍钢筋混凝土盖板涵施工工艺，包括设计准备、材料选用、施工步骤等内容。
二、设计准备1.确定施工设计方案：根据具体工程需求，确定盖板涵的尺寸、强度等参数，并编制施工设计方案。
2.制定施工图纸：根据设计方案，制定详细的施工图纸，包括结构图、平面图、工序图等。
三、材料选用1.水泥：选用符合国家标准的水泥。
2.骨料：选用符合规格要求的砂石骨料。
3.钢筋：选用符合国家标准的钢筋。
4.混凝土：选用符合国家标准的混凝土材料。
四、施工步骤第一步：准备工作1.挖掘土层：根据设计要求和施工图纸，在基坑区域进行土层的挖掘。
2.清理基坑：将基坑内的杂物、淤泥等清理干净，确保基坑底部平整。
第二步：布置钢筋1.根据施工图纸中的钢筋布置要求，将钢筋进行捆扎和安装在基坑内。
2.确保钢筋的垂直度、水平度等符合设计要求。
第三步：搅拌混凝土1.按照设计比例，将水泥、骨料等按一定比例放入混凝土搅拌机中进行搅拌。
2.搅拌时间和搅拌速度要符合要求，确保混凝土均匀。
第四步：倒注混凝土1.使用浇灌车将搅拌好的混凝土倒入基坑中。
2.在倒注过程中，要注意混凝土的均匀性和连续性。
第五步：密实混凝土1.使用振动器对倒注的混凝土进行振动，确保混凝土的密实性。
2.振动时间和振动力度要符合设计要求。
第六步：养护1.对刚浇注的混凝土进行养护，包括喷水养护、覆盖保温等。
2.养护时间要根据混凝土的强度和环境条件进行调整。
五、施工安全措施1.施工现场要设置明显的安全警示标志，并配备必要的安全设施。
2.施工人员要佩戴好安全帽、安全鞋等个人防护用品。
3.严格按照操作规程进行施工，杜绝违章操作。
六、质量验收1.施工完成后，进行质量验收，包括外观检查、强度测试等。
2.符合设计要求的工程才能进行下一步的使用。
钢筋混凝土盖板涵专项施工方案一、工程概述本工程为具体工程名称，其中钢筋混凝土盖板涵是重要的组成部分。
该盖板涵的设计旨在满足具体功能需求，如排水、通行等，其位置位于具体地理位置。
涵洞的跨径为具体跨径尺寸，涵长为具体长度，进出口形式为详细进出口形式。
二、施工准备1、技术准备熟悉施工图纸，进行技术交底，明确施工工艺和质量标准。
对施工人员进行培训，使其掌握钢筋混凝土盖板涵施工的技术要点和安全注意事项。
2、材料准备水泥：选用具体品牌和型号的水泥，具备质量合格证明，并进行抽样检测。
钢筋：采用具体规格和型号的钢筋，质量符合国家标准，有出厂合格证和检验报告。
砂、石料：选用质地坚硬、级配良好的砂、石料，其含泥量等指标符合规范要求。
模板：采用具体材质和规格的模板，确保模板表面平整、光滑，具有足够的强度和刚度。
3、机械设备准备配备挖掘机、装载机、吊车、混凝土搅拌机、振捣器等机械设备，并确保设备性能良好，运转正常。
4、现场准备测量放线，确定涵洞的位置和轮廓线。
平整场地，修筑施工便道，确保施工车辆和设备通行顺畅。
搭建临时设施，如仓库、工棚等，满足施工人员的生活和工作需要。
三、施工工艺流程1、基础开挖采用挖掘机进行基础开挖，按照设计要求和施工规范控制开挖深度和坡度。
在开挖过程中，注意保护周边的土体和地下管线，避免造成破坏。
当开挖至设计标高后，进行基底承载力检测，若承载力不足，应采取相应的处理措施，如换填、夯实等。
2、基础施工基础模板安装：采用钢模板或木模板，模板安装牢固，拼缝严密，表面平整。
钢筋绑扎：按照设计要求进行钢筋绑扎，钢筋的间距、长度、数量等应符合规范要求。
混凝土浇筑：采用商品混凝土或自拌混凝土，混凝土浇筑应连续进行，分层振捣密实，防止出现蜂窝、麻面等质量问题。
基础养护：混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖保湿养护，养护时间不少于 7 天。
3、涵身施工涵身模板安装：涵身模板采用具体模板类型，模板安装应垂直、平整，拼缝严密，支撑牢固。
钢筋混凝土圆管涵及钢筋混凝土盖板涵施工方案一、前期准备工作在进行钢筋混凝土圆管涵及钢筋混凝土盖板涵的施工前，需要进行详细的前期准备工作，包括但不限于： 1. 项目规划：确定施工范围、工期和施工方案。
2. 场地准备：清理施工场地，确保施工区域平整。
3. 设备准备：准备必要的施工设备和机械，如吊车、渣土车等。
4. 材料准备：确保所需的材料包括混凝土、钢筋等齐全。
二、施工步骤钢筋混凝土圆管涵的施工步骤1.定位布置：根据设计图纸要求，确定管道的位置和高程，并进行标定。
2.凹地开挖：利用挖掘机等设备进行开挖工作，保持边坡坡度。
3.基础施工：进行基础浇筑，包括敷设石子、钢筋并浇筑混凝土。
4.圆管安装：安装预制好的钢筋混凝土圆管，确保连接牢固。
5.盖土回填：将挖掘的土方回填至管道上方并加以夯实。
钢筋混凝土盖板涵的施工步骤1.盖板表面处理：清理盖板表面，确保平整无杂物。
2.钢筋搭设：根据设计要求进行钢筋的搭设，保证受力合理。
3.模板安装：安装盖板的模板，确保形状与设计一致。
4.混凝土浇筑：进行混凝土的浇筑，注意振捣使混凝土密实。
5.养护处理：完成浇筑后进行充分养护，保证混凝土强度。
三、质量安全控制1.施工过程中应严格按照设计要求操作，确保结构安全。
2.施工人员必须熟悉施工方案，严格遵守安全操作规程。
3.施工现场应设置警示标志，确保作业区域安全。
4.施工前进行相关设备的检查，保证施工设备完好。
5.施工结束后进行验收，确保工程质量达标。
结语钢筋混凝土圆管涵及钢筋混凝土盖板涵的施工方案至关重要，只有严格按照规定步骤进行施工，确保质量与安全，才能保证工程的顺利进行。
希望本文所述方案能为施工人员在实际操作中提供一定的帮助。
钢筋混凝土盖板涵和圆管涵是道路桥梁建设中常见的两种涵洞类型，它们在城市道路和乡村公路中发挥着重要的排水和连接作用。
在进行钢筋混凝土盖板涵和圆管涵的施工工艺时，需要严格按照相关规范和标准进行操作，确保涵洞的质量和安全性。
接下来将分别叙述钢筋混凝土盖板涵和圆管涵的施工工艺。
一、钢筋混凝土盖板涵的施工工艺1. 对现场进行勘察和准备工作在进行钢筋混凝土盖板涵的施工前，首先需要对现场进行勘察，确定涵洞的位置、尺寸和地质情况。
接着进行场地清理和平整工作，清除杂物和土石，并做好施工道路的铺设和标识。
2. 进行基础施工根据设计要求，进行基础的开挖和回填工作，确保基础的平整和稳固。
在基础上进行混凝土的浇筑和钢筋的布置，按照设计图纸和相关规范进行操作。
3. 制作和安装盖板在基础完成后，进行钢筋混凝土盖板的制作和安装工作。
首先进行模板的搭建和混凝土的浇筑，然后进行养护和质量检测。
最后完成盖板的安装和固定工作，确保盖板的平整和牢固。
4. 进行环境保护和改造在涵洞施工完成后，需要进行环境保护和改造工作，包括植被的恢复和道路的修复。
这样可以保护周边的生态环境和提高道路的使用寿命。
二、圆管涵的施工工艺1. 圆管涵的制作和运输首先需要根据设计要求进行圆管涵的制作，并进行质量检测和标识。
然后进行运输和吊装工作，将圆管涵运输到施工现场，并进行临时存放和保护。
2. 圆管涵的基础处理在施工现场进行基础的开挖和处理工作，确定圆管涵的位置和埋设深度。
然后进行基础的填充和压实工作，确保基础的稳固和承载能力。
3. 圆管涵的安装和连接将圆管涵按照设计要求进行安装和连接，确保圆管涵的排水和通行功能。
在连接过程中需要严格按照规范进行操作，使用合适的材料和工艺进行连接，保证连接的牢固和密闭。
4. 圆管涵的改造和保护施工完成后，需要对圆管涵进行改造和保护工作。
包括对涵洞周边的环境进行美化和保护，对涵洞进行防腐和防水处理，延长涵洞的使用寿命。
钢筋混凝土盖板涵和圆管涵在施工工艺上有着各自的特点和要求，需要严格按照相关规范和标准进行操作。
钢筋混凝土盖板涵施工方案一、工程概况涵洞为1-1.0×1.0m钢筋混凝土盖板涵，与路线交角为90°，作排水之用，涵长设计为9.0m；基础为M7.5#砂浆砌片石台基，涵身为M7.5#砂浆砌片石，台帽为C25钢筋混凝土；涵顶填土高度为0.56m，根据设计要求，盖板尺寸为：9块150×99×20cm盖板；进口涵底标高：3073.55m，洞门形式为跌水井，出口涵底标高：3073.46m，洞门形式为急流槽；流水方向：从右至左，最后水流流出路基；本涵洞基底容许承载力要求不小于0.15Mpa；该涵洞基坑开挖土石方：65.9m3。
施工准备1、测量的准备在涵洞开工前，认真做好线路复测和现场核对，发现问题按有关程序及时提出修改意见并上报审批，同时把控制点和水准点基桩引至涵洞附近，以方便施工测量的需要。
2、人员的准备开工前进行人员的组织，并进行详细的布署，分工如下：李**负责现场总体安排，张**负责全面技术，李**负责测量工作，刁**负责试验，黄**负责现场施工，祝**负责安全，涵洞施工组负责涵洞基坑开挖，基础、涵身浇注，盖板预制和安装等作业，其他人员和辅助工：30人。
3、材料的准备材料来源：水泥 P.O32.5 **水泥厂砂 **砂石场碎石 5～31.5㎜ **砂石场本项工程所需原材：钢筋在最近桥梁钢筋场地加工制作成半成品并运至施工现场，水泥由厂家按施工进度运到现场并入库存放，砂、石按进度从料场供应，回填砂砾石在需要回填时从**运到施工现场。
4、机械的准备涵洞为1-1.0×1.0m钢筋混凝土盖板涵施工需投入如下机械：挖掘机：1台（用于开挖基坑），自卸汽车：2辆，500强制式搅拌机：1台，高频振捣器：2台，50cm振捣棒：5根，台帽浇注模板：2套，盖板预制模板：3套，15KW打夯机：2台。
四、施工顺序及工期安排（1-1.0×1.0m）钢筋混凝土盖板涵分两部分施工，先施工左半幅，右半幅留作施工便道；左半幅施工完并回填，板顶填土厚＞50cm 并压实，放行左半幅交通，再施工右半幅涵洞；施工时间安排：2012年*月*日开工，2012年*月*日完工。
钢筋混凝土盖板涵施工方案关键信息项：1、工程概述工程名称：＿___________________工程地点：＿___________________工程规模：＿___________________施工期限：＿___________________2、施工准备技术准备：＿___________________材料准备：＿___________________设备准备：＿___________________人员准备：＿___________________3、施工工艺流程测量放线：＿___________________基础开挖：＿___________________基础处理：＿___________________涵身浇筑：＿___________________盖板预制与安装：＿___________________附属工程施工：＿___________________4、质量控制标准原材料质量标准：＿___________________施工过程质量标准：＿___________________成品验收质量标准：＿___________________5、安全保障措施安全管理制度：＿___________________安全防护措施：＿___________________安全教育培训：＿___________________6、环境保护措施环境保护制度：＿___________________污染防治措施：＿___________________11 工程概述111 本工程为钢筋混凝土盖板涵施工项目，旨在满足特定区域的交通和排水需求。
112 工程地点位于指定的地理位置，周边环境和地形条件对施工有一定影响。
113 工程规模包括涵洞的长度、宽度、高度等具体参数。
114 施工期限根据工程要求和实际情况确定，确保按时完成施工任务。
12 施工准备121 技术准备熟悉施工图纸和相关技术规范，进行技术交底。
第1篇一、工程概况盖板涵工程作为道路桥梁工程中重要的排水设施，其施工质量直接影响到道路的排水效果和使用寿命。
本工程位于XX道路，全长XX米，采用钢筋混凝土盖板涵结构，设计流量XX立方米/秒。
涵洞基础采用MU30浆砌片石，台身及盖板采用C30钢筋混凝土，防水层采用三毡二油。
二、施工准备1. 技术准备：熟悉设计图纸、规范和施工方案，组织施工人员进行技术交底，明确施工工艺和质量要求。
2. 材料准备：提前采购符合设计要求的钢筋、水泥、砂石、防水材料等，并做好检验工作。
3. 设备准备：准备挖掘机、装载机、混凝土搅拌运输车、泵车、振动棒、切割机等施工设备。
4. 人员准备：组织施工队伍，明确各岗位责任，进行安全教育和培训。
三、施工工艺1. 基础施工：（1）基础开挖：采用挖掘机开挖，人工清理基底，确保基底平整、无杂物。
（2）基础垫层：铺设C15混凝土垫层，厚度XX厘米，夯实密实。
（3）基础砌筑：采用MU30浆砌片石，砂浆强度等级M10，砌体饱满、垂直、平整。
2. 台身施工：（1）模板制作与安装：根据设计图纸制作模板，安装牢固，接缝严密。
（2）钢筋绑扎：按照设计要求绑扎钢筋，确保钢筋间距、保护层厚度符合规范。
（3）混凝土浇筑：采用泵车浇筑C30混凝土，分层浇筑，每层厚度不超过30厘米，振捣密实。
3. 盖板施工：（1）盖板预制：在预制场预制盖板，确保尺寸、形状、强度符合设计要求。
（2）盖板安装：将预制盖板吊装至台身顶部，调整水平度，焊接固定。
4. 防水层施工：（1）清理基层：将台身、盖板表面清理干净，无油污、杂物。
（2）铺设防水层：采用三毡二油防水材料，施工前先涂刷基层处理剂，然后依次铺设防水毡、涂刷防水涂料。
四、质量控制1. 材料检验：对所有材料进行检验，确保符合设计要求。
2. 施工过程控制：严格执行施工工艺和质量标准，加强过程检查，发现问题及时整改。
3. 隐蔽工程验收：基础、台身、盖板等隐蔽工程验收合格后方可进行下一道工序施工。
本工程为某道路工程中的盖板涵施工，涵洞设计为钢筋混凝土结构，洞身由盖板、台帽、涵台、基础和伸缩缝等组成。
涵洞填土高度为2～8米，施工技术要求较高，排洪能力较大。
为确保工程质量和施工安全，特制定本首件工程施工方案。
二、施工准备1. 施工人员：组织具备相关施工经验的专业施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料：确保钢筋、混凝土、水泥、砂、石子等原材料质量合格，满足设计要求。
3. 施工设备：配备挖掘机、装载机、混凝土搅拌车、振捣器、切割机等施工设备。
4. 施工图纸：熟悉施工图纸，了解盖板涵的结构和施工要求。
三、施工步骤1. 施工放样：根据设计图纸，确定盖板涵的位置和尺寸，进行施工放样。
2. 基础施工：按照设计要求，进行涵台基础施工。
首先清除场地，然后进行土方开挖，确保基础平整。
根据基础设计尺寸，铺设钢筋网，浇筑混凝土，振捣密实。
3. 涵台施工：在基础混凝土达到一定强度后，进行涵台施工。
先铺设钢筋网，然后浇筑混凝土，振捣密实。
在混凝土初凝前，安装伸缩缝。
4. 盖板施工：在涵台混凝土达到设计强度后，进行盖板施工。
首先进行钢筋绑扎，然后浇筑混凝土，振捣密实。
盖板混凝土达到设计强度后，拆除模板。
5. 台帽施工：在盖板混凝土达到设计强度后，进行台帽施工。
先进行钢筋绑扎，然后浇筑混凝土，振捣密实。
6. 伸缩缝施工：在涵洞各部位混凝土达到设计强度后，安装伸缩缝，确保涵洞在温度变化和荷载作用下能自由伸缩。
四、施工质量控制1. 材料质量：确保原材料质量合格，符合设计要求。
2. 施工过程：严格控制施工工艺，确保施工质量。
3. 混凝土强度：按照规范要求进行混凝土强度检测，确保混凝土强度达到设计要求。
4. 钢筋保护层：确保钢筋保护层厚度符合设计要求。
五、安全措施1. 施工现场设置安全警示标志，加强施工人员安全教育。
2. 严格遵守操作规程，确保施工安全。
3. 定期检查施工设备，确保设备运行正常。
4. 针对施工过程中可能出现的危险因素，制定应急预案，确保施工安全。
钢筋砼盖板涵首件工程施工组织方案一、工程概况本工程是指钢筋砼盖板涵首件工程施工的组织方案。
该工程位于地市，全长100m，跨度10m，高度5m。
涵首件由钢筋砼制成，需要先进行拆除旧涵首件，然后进行新涵首件的施工。
二、施工方法与步骤预拆除：预拆除施工包括清理周围环境、设置施工围挡、拆除旧涵首件等。
1.清理周围环境：将周围的杂物、障碍物等清理干净，为施工创造良好的环境条件。
2.设置施工围挡：根据工程需要设置施工围挡，确保施工期间安全，并保护旁边的现有设施。
3.拆除旧涵首件：根据设计要求，采用机械或人工方式进行拆除旧涵首件，确保拆除工作的顺利进行。
拆除时要注意安全措施，防止意外事故的发生。
施工准备：施工准备包括收集施工材料和设备、准备施工人员等。
1.收集施工材料和设备：根据工程要求，收集所需的钢筋、水泥、砂浆等施工材料，并准备好所需的施工设备，包括搅拌车、泵车等。
2.准备施工人员：按照施工计划，安排合适数量和技术水平的施工人员，并进行必要的培训和安全教育。
施工过程：施工过程包括基坑开挖、钢筋绑扎、模板搭设、混凝土浇注、养护等。
1.基坑开挖：根据设计要求，进行基坑的开挖，包括清理底土、边坡处理等，确保基坑的稳定和施工的顺利进行。
2.钢筋绑扎：根据设计要求和钢筋加工图纸，进行钢筋的割裁、弯曲、绑扎等工作，确保钢筋的精确布置和牢固连接。
3.模板搭设：根据设计要求，进行模板的搭设，确保模板的平整、牢固，能够满足混凝土浇注的需要。
4.混凝土浇注：在模板搭设好后，进行混凝土的搅拌和浇注，确保混凝土的质量和施工的连续性。
浇注时要注意施工速度和质量，防止混凝土的渗漏和质量不达标。
5.养护：在混凝土浇注完成后，进行养护工作，包括覆盖养护层、及时浇水等，以确保混凝土的强度和稳定性。
收尾工作：收尾工作包括脱模、清理现场等。
1.脱模：在混凝土的强度达到设计要求后，进行模板的拆除，确保涵首件的外观质量。
2.清理现场：在施工结束后，将施工区域进行清理，清除垃圾和杂物，恢复原有的环境。
钢筋混凝土盖板涵施工1、材料要求1.1石料1.1.1砌体工程的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹。
石料场需经试验室作片石强度试验并合格后选定。
1.1.2涵洞所需片石形状应大致方正，无峰棱凸角，最小面尺寸不小于15cm。
定位石选用表面平整并经麻锤切锤加工过的石料，厚在20～40cm之间，长度要求丁向在25cm以上，顺向要求大于丁向20～30cm。
镶面石要求一面表面平整，且其周边必须切割或修整成4～6边的多边形形状，每边必须保持大致的顺直度，且应利于砌筑时的相互搭配，镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁向长度不小于20cm，顺向长度不小于40cm。
1.1.3 片石表面应干净，无风化，无泥土，无污渍。
1.1.4涵洞外露面采用自然片石砌筑，用作镶面的片石外露表面稍加修凿，使其平整度不超过2cm；片石的周边采用切锤加工，使得片石外露面在各个方向都垂直于周边面。
1.2砂砂应采用中（粗）砂。
1.3砌筑砂浆根据实验室提供的设计配合比，在现场测定砂的含水量后，换算出砂浆施工配合比，开出施工配合比通知单，并现场标示。
施工中必须严格按标示的施工配合比拌制，所用水泥、细骨料、外加剂等不可擅自使用未交底的材料。
砂浆的拌制采用砂浆搅拌机现场拌制，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
根据施工能力，一次搅拌砂浆量不宜超过2.5小时的砌筑用量，以免砂浆存放时间过长导致失水、结块。
水泥砂浆搅拌时，自投料完成算起，宜连续搅拌不少于2分钟，当采用水泥粉煤砂浆和掺用外加剂的砂浆时，搅拌时间应为3～5分钟，以获得最佳的和易性和稠度。
采用直观法判定：拌和好后的砂浆用手能将砂浆捏成小团，松手后不松散，指缝不出浆为佳。
砂浆应随拌随用。
当基础距离拌合场高差较大，用铁皮卷成半圆状作为砂浆溜槽，以防止砂浆因为高差超过两米的情况下离析。
一般情况下，砂浆运输采用人工运输。
当在运输或贮存过程中发现离析、泌水等现象时，砌筑前应重新拌和。
已凝固的砂浆不得使用。
1.4材料储存1.4.1不同材料应分类堆放，且不能沾泥，并插上标志牌。
1.4.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格以及进场时间批次分批验收，分堆存放，不得混杂。
露天堆放时，底部要垫高，上面用防雨布遮盖。
1.4.3水泥堆（存）放应根据拌合机械位置搭棚堆（存）放，水泥棚应做好防雨、防洪以及防潮等。
2、施工工艺2.1砌筑工艺2.1.1开始砌筑前，对于石质基底或基础用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。
分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于120cm，分层水平砌缝应大致水平。
各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。
定位砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。
镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁顺长度界限为30cm，丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑，在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝。
2.2.4定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。
砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。
挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成1.5cm，深1.0cm。
勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。
勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。
强度不得低于砌体所用的砂浆强度。
2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm。
2.2钢筋工程2.2.1钢筋加工2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
2.2.2钢筋接头2.2.2.1钢筋的接头，应符合设计要求。
当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径），并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I 级钢筋）或5倍（II级钢筋）。
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
2.2.3钢筋安装2.2.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。
箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。
对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。
2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
2.3混凝土工程2.3.1混凝土拌制2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制，与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
2.3.1.3混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。
当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长1～2分钟。
2.3.2混凝土运输2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。
当采用木制器具时，应内衬铁皮。
2.3.3混凝土浇筑2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。
如发现问题，应及时处理，并作记录。
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。
若自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。
出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。
混凝土浇注时采用分层斜交法，通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。
插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
机械振捣时，振捣棒与模板保持5—10cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。
振捣采用快插慢拔的方式，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。
每一振点的振捣延续时间宜为20～40s，不宜过长，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，间歇时间宜缩短。
根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动已浇筑的混凝土。
2.3.3.7浇注涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。
避免浇注顶板时出现表面粗糙，影响外观质量。
2.3.4混凝土养护2.3.4.1混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。
塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
2.3.5预制混凝土构件2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。
