起重机械事故案例分析

取决于安全仪表及其功能的质检工作， 取决于安全仪表及其功能的质检工作 ， 只有在 场的安全人员才能完成。 场的安全人员才能完成。 在这一阶段应重视人员培训(体现在各种操作证 在这一阶段应重视人员培训 体现在各种操作证 上)。 。 在技术设计、研制阶段进行的完善分析的工作 在技术设计 、 在本阶段继续进行。 在本阶段继续进行。需要对过去的危险分析进行 客观的审查以核实已经按文件规定的方式对危险 提出了改进措施。 提出了改进措施。所有改进措施都应当在最终可 接受性审查过程中予以审查和核实。 接受性审查过程中予以审查和核实。
案例3 案例3：起重机掉道事故
一、事故发生过程： 事故发生过程： 时间、地点、事件； 时间、地点、事件； 事故现场； 致害物、起因物空间位置，环境状态等） 事故现场；（致害物、起因物空间位置，环境状态等） 设备基本状况； 参数、操作方式、完好状态等） 设备基本状况；（参数、操作方式、完好状态等） （作业流程）；（复杂工艺的） 作业流程） 复杂工艺的） 事故过程介绍。 简单明了，真实，有依据，去伪存真） 事故过程介绍。（简单明了，真实，有依据，去伪存真） 二、事故原因分析（直接；间接；主要；从属。） 事故原因分析（直接；间接；主要；从属。 三、事故结论： 事故结论： 四、事故预防措施建议： 事故预防措施建议： 五、（检验责任的反思：） 检验责任的反思：
使用（运行—维护 五个阶段。 维护） 使用 （ 运行 维护 ） 五个阶段 。 前四个阶段的 结束点是主要控制点。 结束点是主要控制点。 制造阶段是安全技术检验和监察的重要环节。 制造阶段是安全技术检验和监察的重要环节 。 从加工制造一开始， 从加工制造一开始，质量控制部门就是产品测试 和检查的主要负责部门。所以监督检验中与质量 和检查的主要负责部门。 控制部门配合是绝对必要的。根据产品的复杂性， 控制部门配合是绝对必要的。根据产品的复杂性， 派安全检验人员去制造厂亲身监督有关试验和核 实得出产品最终可接受性的关键试验的结论。 实得出产品最终可接受性的关键试验的结论。在 进行质量检验的地方，此种监督是必要的， 进行质量检验的地方，此种监督是必要的，因为
二、事故发生机理 海因里希： 海因里希：多米诺骨牌效应 人、物、环境三要素。 环境三要素。
三、事故的统计分析 海因里希： 55万次事故统计中得出这样的结 海因里希 ： 从 55 万次事故统计中得出这样的结 在涉及同一对象的330次同类事故中， 330次同类事故中 论：在涉及同一对象的330次同类事故中，有300 次未产生伤害， 29次产生轻微伤害 次产生轻微伤害， 次未产生伤害 ， 29 次产生轻微伤害 ， 1 次产生严 重伤害。 这一统计规律称为 330 事故模型 。 其中 330事故模型 重伤害 。 这一统计规律称为330 事故模型。 90%为险肇事故，伤害事故不到10 10% 90%为险肇事故，伤害事故不到10%，严重事故只 它说明了事故的广泛性， 有0.3%。它说明了事故的广泛性，即比我们看到 的伤害事故要多得多。 的伤害事故要多得多。险肇事故没有严格的先后 顺序，不知孰先孰后。所以伤害事故具有偶然性、 顺序，不知孰先孰后。所以伤害事故具有偶然性、
案例5 案例5：机体挤伤事故
致事故的频数最高， 约占４０ ４０％ 致事故的频数最高 ， 约占 ４０ ％ 占 ； 其次是吊运时 捆绑方法不当， 约占２４ ２４％ 再次是超载， 捆绑方法不当 ， 约占 ２４ ％ 占 ； 再次是超载 ， 约占 在挤压碰撞造成的事故中， ８ ％ 。 在挤压碰撞造成的事故中 ， 人在起重机与结 构物之间或在两机之间作业时， 构物之间或在两机之间作业时 ， 因机体运行或回转 导致的事故最多， ４０％ 以上， 导致的事故最多 ， 占 ４０ ％ 以上 ， 其次是吊物或吊 具在吊运过程中摆动碰撞造成事故， 约占２５ ２５％ 具在吊运过程中摆动碰撞造成事故 ， 约占 ２５ ％ ； 再次是吊运后的物件摆放不稳倾倒砸人， １５％ 再次是吊运后的物件摆放不稳倾倒砸人 ， 占 １５ ％ 以上。 以上。
案例4 案例4：起升绳断绳事故
一、事故发生过程： 事故发生过程： 时间、地点、事件； 时间、地点、事件； 事故现场； 致害物、起因物空间位置，环境状态等） 事故现场；（致害物、起因物空间位置，环境状态等） 设备基本状况； 参数、操作方式、完好状态等） 设备基本状况；（参数、操作方式、完好状态等） （作业流程）；（复杂工艺的） 作业流程） 复杂工艺的） 事故过程介绍。 简单明了，真实，有依据，去伪存真） 事故过程介绍。（简单明了，真实，有依据，去伪存真） 二、事故原因分析（直接；间接；主要；从属。） 事故原因分析（直接；间接；主要；从属。 三、事故结论： 事故结论： 四、事故预防措施建议： 事故预防措施建议： 五、（检验责任的反思：） 检验责任的反思：
案例2 案例2：卷筒驱动侧板断裂事故
一、事故发生过程： 事故发生过程： 时间、地点、事件； 时间、地点、事件； 事故现场； 致害物、起因物空间位置，环境状态等） 事故现场；（致害物、起因物空间位置，环境状态等） 设备基本状况； 参数、操作方式、完好状态等） 设备基本状况；（参数、操作方式、完好状态等） （作业流程）；（复杂工艺的） 作业流程） 复杂工艺的） 事故过程介绍。 简单明了，真实，有依据，去伪存真） 事故过程介绍。（简单明了，真实，有依据，去伪存真） 二、事故原因分析（直接；间接；主要；从属。） 事故原因分析（直接；间接；主要；从属。 三、事故结论： 事故结论： 四、事故预防措施建议： 事故预防措施建议： 五、（检验责任的反思：） 检验责任的反思：
（日本每年起重机事故死亡100多人，占工作事故总 日本每年起重机事故死亡100多人， 100多人 人数的6.5%左右）。 人数的6.5%左右）。 6.5%左右 根据事故资料统计， 根据事故资料统计 ， 造成人员伤害事故的起重机械 主要集中在桥式和门式起重机、 塔式起重机、 流动 主要集中在桥式和门式起重机 、 塔式起重机 、 式起重机、 施工升降机等四类， 式起重机 、 施工升降机等四类 ， 合计占起重机械事 故的８０％左右。 故的８０％左右。 ８０ 造成起重机械伤害事故的直接原因， 造成起重机械伤害事故的直接原因 ， 排在前四位的 有 ： 吊物坠落、 挤压碰撞、 触电、 高处坠落， 合计 吊物坠落 、 挤压碰撞 、 触电 、 高处坠落 ， 占起重机械事故的８０ ％ 以上。 占起重机械事故的 ８０％ 以上 。 在吊物坠落造成的 ８０ 事故中，因吊索具缺陷（如钢丝绳断、脱钩等） 事故中，因吊索具缺陷（如钢丝绳断、脱钩等）导
起重机械典型事故 案例分析与思考
辽宁省安全科学研究院王福绵
起重机械典型事故案例分析
------兼谈检验注意事项 兼谈检验注意事项 一、几个基本概念 二、事故发生机理 三、事故的统计分析 四、起重机械典型事故案例分析
一、几个基本概念和问题 1、 事故 ： 是一个或一系列导致人员伤亡或疾 、 事故： 设备或财产的损失和破坏、 病、设备或财产的损失和破坏、造成环境危害的 意外事件。 意外事件。 2、 危险 ： 一种已存在或潜在的条件 ， 其发生 、 危险： 一种已存在或潜在的条件， 可导致意外事故。 可导致意外事故。 3、 安全 ： 是消除能导致人员伤亡或疾病 、 设 、 安全： 是消除能导致人员伤亡或疾病、 备或财产的损失和破坏、造成环境危害的条件。 备或财产的损失和破坏、造成环境危害的条件。 4、 寿命周期 ： 将寿命周期分为概念形成 （ 初 、 寿命周期： 将寿命周期分为概念形成（ 步设计） 技术设计（设计确认） 研制、制造、 步设计）、技术设计（设计确认）、研制、制造、
最后， 最后 ， 将生产阶段和研制阶段的结果编成安全 报告，判定并用文件的形式最终确认产品安全性。 报告，判定并用文件的形式最终确认产品安全性。 报告还应揭示在使用环境中的安全正确的使用方 报告的内容基本就是从分析、 法。报告的内容基本就是从分析、试验和设计标 准制定过程所得到的数据。报告应作出关于产品 准制定过程所得到的数据。 安全完整性的肯定结论和确定已判定的危险的控 制方式。 制方式。 使用阶段进行培训和积累资料（从产品故障、 使用阶段进行培训和积累资料 （ 从产品故障 、 现场安装故障以及出现的事故和偶然事件收集资 料）。安全管理在此阶段必须追究可能出现的任
3.9 3.3 3.3
表中的起重伤害事故起数和和死亡人数， 表中的起重伤害事故起数和和死亡人数，是指 起重机本体直接造成的事故数， 起重机本体直接造成的事故数，而在起重机械作 业中由于吊物坠落造成的物体打击、 业中由于吊物坠落造成的物体打击、因起重机电 气系统漏电或吊臂触碰高压线等造成的事故、 气系统漏电或吊臂触碰高压线等造成的事故、因 起重机吊臂运动造成的人员坠落事故，则分别归 起重机吊臂运动造成的人员坠落事故， 类于物体打击、触电、高处坠落等事故类型。 类于物体打击、触电、高处坠落等事故类型。因 而，实际起重机械作业中所造成的起重事故数量， 实际起重机械作业中所造成的起重事故数量， 要比表中的数量大得多， 要比表中的数量大得多，约占工矿企业事故总数 的15％左右，这是因为事故类型的划分造成的。 15％左右，这是因为事故类型的划分造成的。
起重机械事故状况及简要分析
近三年全国工矿企业及起重伤害事故统计表
年份
事故起数
工矿企业 起重伤害故比例
起数% 起数 人数% 人数
2002 9616 2003 11454 2004 11063
431 438 415
7929 10881 10470
310 359 346
4.5 3.8 3.8
何问题，判定危险状况， 何问题 ， 判定危险状况 ， 与设计人员一起提出 改进措施，并由安全人员进行审查。 改进措施，并由安全人员进行审查。对改进措施 中的设计变更，安全人员也应进行审查。 中的设计变更，安全人员也应进行审查。 5、 安全责任 ： 已由使用者 、 制造者 、 安装维 、 安全责任： 已由使用者、 制造者、 修者、向设计者、检验者、监察者延伸。 修者、向设计者、检验者、监察者延伸。 6、 检验意义 ： 检验促进安全技术的发展 ， 安 、 检验意义： 检验促进安全技术的发展， 全技术的发展使预测危险的能力提高。 全技术的发展使预测危险的能力提高。减少危险 的措施正用于新产品、新工艺的开发。 的措施正用于新产品、新工艺的开发。