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JGJ214-2010 铝合金门窗工程技术规一、施工准备铝合金窗施工前的主要工作有:查验复核窗的尺寸、样式和数量--检查铝合金型材的规格与数量--检查铝窗五金附件的规格与数量。
(一〕查验复核宙的尺寸与样式在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作与安装。
查验铝窗尺寸与样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否与电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。
如发现问题要及时上报，与有关人员共同商讨解决方法。
(二)检查铝合金型材的规格尺寸目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。
所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合的尺寸。
(三)检查五金件及其他附件的规格铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件与所制作的铝窗是否配套。
同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好与铝型材衔接安装。
如果与铝型材不配套，会出现过紧或过松现象。
过紧，在铝宙制作时安装困难;过松，安装后会自行脱出。
此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm左右。
三、推拉窗的制作与安装推拉窗有带上窗及不带上窗之分。
在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。
55系列的铝型材与后两种系列在形状上有较大差别，而70系列与90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。
在这种系列中，90系列是最常用的一种。
图2-11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。
下面以该装配图为例介绍推拉窗的制作方法。
(一)按图下料下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。
如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。
下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。
所以，下料尺寸必然准确，其误差值应控制在2mm围。
平开铝合金窗（门）工艺原则一、代号：1.1平开铝合金窗代号为PLC，带纱推拉铝合金窗代号为APLM。
1.2平开铝合金门代号为PLM，带纱推拉铝合金门代号为SPLM。
二、材料选择2.1门、窗用铝合金型材必须符合《铝合金建筑型材》GB/T5237.1-5-2023旳规定。
玻璃、附件等应符合现行国标或行业原则。
2.2甲方指定型材厂家旳工程，按甲方规定选用；甲方没有明确规定旳工程，一般推荐使用“兴发牌”。
型材壁厚除甲方规定外，均按《铝合金门》GB/T8478-2023、《铝合金窗》GB/T8479-2023和《铝合金门窗工程设计、施工及验收规范》DBJ15-30-2023执行。
2.3不容许使用表面有氧化斑点、氧化膜脱落、擦伤和划伤超过原则，弯曲、变型、严重污染等缺陷旳铝合金型材。
2.4不容许使用不经防腐处理或已被腐蚀旳五金附件。
2.5不容许使用转动、启动不灵旳滑撑、合页和窗（门）锁。
2.6不容许使用发霉，大面擦伤旳玻璃。
2.7不容许使用变质密封胶条、非硅化毛条和密封玻璃胶。
2.8不容许使用无厂家、无产地、无合格证，不符合对应原则旳任何材料和配件。
三、开介料尺寸和加工规定3.1按工艺图册材料计算表旳公式确定多种类型铝合金门、窗，用铝合金型材下料装配尺寸和配给玻璃、胶条、胶旳数量。
3.238、50系列平开窗参照工艺图册材料计算表及装配方式，推导出对应计算公式下达工艺单。
其他类型均可参照。
3.3锯切加工旳铝合金型材必须符合《铝合金建筑型材》5237-2023原则。
锯切加工长度公差在±1.5MM以内。
3.4窗框材在单头锯上锯切，扇料在双头锯上锯切。
框料、扇料旳开孔在专用冲床上冲削，榫头在专用端面铣床上加工。
3.5中挺和横挺冲双联执手孔时，按工艺单上或交底卡上规定加工。
3.6平开窗拉手位置根据窗台高度确定，离地面高度一般控制在1.4ｍ—1.65ｍ之间，平开门锁位一般按扇企底向上905ｍｍ。
四、组装规定4.1平开铝合金窗（门）组装后应符合企业内控原则规定，如表一所示。
铝合金平开窗要求1、外框、扇下料1）设备名称：双头数显切割锯2）技术要求：（1）长度≤2000mm允许偏差＜1.0 mm；长度＞2000mm允许偏差＜1.0 mm；（2）角度450，允许偏差±15′，不垂直度＜15′；（3）断面清洁，平整，型材不得有变形，无毛刺。
3）操作要点：（1）以装饰面Ａ和Ｂ为其准，气动加紧；（2）根据下料单位，对好机床定位至板，先锯一根检验长度尺寸是否合格，首三件合格后，方可继续下料；（3）将料马放在料架内，堆放整齐避免擦伤型材表面。
4）检验方法：（1）用合尺检验其长度尺寸是否符合要求；（2）用万能角度尺，检验45o。
2、中梃、压条下料1）设备名称：双头数显切割锯2）技术要求：（1）长度≤2000mm允许偏差＜1.0 mm；长度＞2000mm允许偏差＜1.0 mm；（2）角度900，允许偏差±15′，不垂直度＜15′；（3）断面清洁，平整，型材不得有变形，无毛刺。
3）操作要点：（1）以装饰面Ａ和Ｂ为其准，气动加紧；（2）根据下料单位，对好机床定位至板，先锯一根检验长度尺寸是否合格，首三件合格后，方可继续下料；（3）将料马放在料架内，堆放整齐避免擦伤型材表面。
4）检验方法：（1）用合尺检验其长度尺寸是否符合要求；（2）用万能角度尺，检验90o。
3、外框角码、扇角码下料1）设备名称：全自动角码锯2）技术要求：（1）下料长度小于㎜；（2）型材不得变形。
3）操作要点：毛刺小于㎜；4）检验方法：用游标卡尺检验长度。
4、框钻中梃孔1）设备名称：手电钻2）技术要求：（1）根据型材而定，打孔位置。
3）操作要点：（1）夹紧料不要把料划伤；（2）开启扇不应装于中梃上，如接到此图纸，向上级汇报确认后在进行施工。
4）检验方法：用游标卡尺检验孔距离。
5、框钻合页孔1）设备名称：手电钻2）技术要求：（1）打孔位置及孔距以所选合页的打孔模具为准：（2）按技术设计要求选用适当合页装配；3）操作要点：（1）夹紧料时不要把料划伤：（2）按技术设计要求选用适当合页装配。
铝合金平开窗加工工艺流程和技术要求1．加工工艺流程和技术工艺要求1.1 加工工艺流程图：1.2 加工技术工艺要求1.2.1 编制工艺下料尺寸时，按平开窗结构图要求，并注意预留框周边安装注胶缝隙3~5mm，以确保框体与墙体为软连接安装。
1.2.2 所用型材、附件等必须检验符合标准后方可使用。
1.2.3 下料技术要求：a. 所有框、扇型材均按备料表中的下料尺寸按90°切割下料，L±0.3mm，角精度为90°±10＇。
1.2.4 所用框扇槽口均采用专用模具冲压，边框安装端孔距门窗框四角160~180mm，孔与孔间距为320~420mm均分。
1.2.5 框组装技术工艺要求。
a. 窗框上粘贴密封胶垫要对齐到位并粘平，保证防水密封搭接。
窗框安装孔外侧应嵌装边封垫块，用于增加安装强度。
b. 横料与窗框搭接时要平齐牵固，紧固螺钉用φ4×25高强度自攻钉。
穿螺钉前在窗框外侧应装上槽形加强镀锌铁片（加强片），以保证窗框内侧的防水胶垫压紧密封。
c. 框组装后自检并贴编号标签，技术工艺数据要求如表11.2.6窗扇的组装a. 将密封胶条装入各扇料相应的槽中，密封胶条槽口端部应钳压封口。
b. 窗扇玻璃颜色要一致，按备料表尺寸下料，两边尺寸允许偏差为±0.5mm。
对角线允许偏差为±1mm。
安装前先将胶条长度预留5%，再平分找多点波浪式嵌压玻璃四周，以防胶条收缩使四角开缝。
嵌装扇玻后再φ4×25高强度自攻钉紧固扇框四周，玻璃两侧胶条应平直，不得局部或全部掉入扇料玻璃槽中。
c. 窗扇组装后应按表2所列各项进行自检并贴编号标签。
1.3 对装备的技术要求1.3.1 切割机采用φ420mm、转速2800转/分、电压380V的单头锯，作90°切割型材下料，纱料型材用45°~90°连续可调双头切割机45°对切下料。
切割角精度±10′,切割长度精度L±0.3mm。
铝合金门窗制作及安装标准及工艺要求一、铝合金门窗的制作：1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准？铝合金建筑型材?GB5237-2021 的要求。
1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足？建筑用硅酮构造密封胶？GB16776- 2005的相关要求。
1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定〔即设计图纸规定〕。
1.2主要机具主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。
1.3作业条件1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证，并经检验合格前方可使用。
1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。
工艺制作加工图等资料。
1各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格前方可批量生产。
2施工工艺2.1工艺流程选料一型材下料一铣切槽口、冲、钻孔工艺一框组装一胶条安装 f包装及运输2.2操作工艺2各工艺程序必须严格按照国家标准和工艺加工图要求进展。
2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材外表质量进展检查，型材外表应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。
2.2.3型材下料：a、按照工艺加工图所注尺寸进展划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。
切割时要注意外表处理的颜色一致，以免影响美观。
b、下料时，应严格按照设备操作规程进展，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作缺乏100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率；c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。
d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进展分别堆放，并分层用软质材料垫衬，防止型材外表受损；2铣切槽口、冲、钻孔工艺a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进展铣切一樘，并且检验，保证中梃远端及边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外外表及边框外外表在同一平面内，检验合格后，再进展批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进展检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率；b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进展，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少及100樘的抽检件数不得低于10件；c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。
铝合金门窗生产工艺规程1、备料工艺守则（一）总则（1）本守则适于铝合金门窗制作与装配前的备料。
（2）本守则为备料人员必须遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商后方可修改。
（二）工具、量具钢卷尺、棉纱、水溶性洗涤剂（三）工艺过程（1）根据图纸要求：选出所需符合国标要求，且具有效性质保书的各种铝合金型材。
（2）将所选各种型材表面不应有明显的损伤。
（四）注意事项（1）型材表面不应有明显的损伤。
（2）型材着色表面不应有明显色差。
（3）擦洗后的型材表面不得有油斑、毛刺或其它污迹。
（4）型材备料过程中要轻取轻放，以免损伤型材表面。
（5）备料中发现不合格的型材，应及时报告车间。
（6）禁止硬物碰擦型材表面，亦禁止用丙硐或其它可能腐蚀型材的化学物质擦洗。
2、下料技术工艺守则(1)按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
(2)按工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
(3)据进料前必须检查锯床的运转情况，待锯床运转平稳后方可下料。
(4)锯料进刀要平稳、缓慢、匀速。
(5)在据首件型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
(6)在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。
(7)检验员写工序记录。
(8)加工好的工件，按规格、型号、整齐码放在料架上并加标签。
3、冲孔工艺规程（1）操作前检查设备运转是否正常，模具精度在允许范围之内。
（2）按生产通知单和图样要求选用工艺组合冲床和模具。
（3）调节好上下模配合尺寸，并进行空车运行试验。
（4）每冲孔后，应用棕刷沾用润滑剂加在模具上。
（5）每班首件进行检验，经检验合格后，方可成批生产。
（6）认真填写工序记录。
（7）装卸时要精心操作，防止造成人为型材损伤。
（8）冲孔后的工件应整齐码放在料架上，并用标签标明型号、规格、工程。
（9）冲孔后的型材表面不允许粘有污物、尘土及擦伤。
4、铣削加工工艺守则（1）按照生产通知单和工艺技术要求选用铣床设备。
（2）按照工艺要求选用工装夹具和铣刀，在铣床上固定方法可靠、简便、不得松动。
铝合金平开窗加工工艺流程英文回答：Aluminum alloy casement window is a popular choice for many homeowners due to its durability, strength, and aesthetic appeal. The manufacturing process of aluminum alloy casement windows involves several steps. Let me walk you through the process.1. Design and Measurement: The first step in the process is to design the window and take accurate measurements. This is crucial to ensure that the windowfits perfectly into the designated space. The design and measurements are typically done using computer-aided design (CAD) software.2. Material Selection: Once the design is finalized, the next step is to select the appropriate aluminum alloy for the window frame. There are different grades of aluminum alloys available, each with its own properties andcharacteristics. The selection of the alloy depends on factors such as strength requirements, corrosion resistance, and cost.3. Cutting and Shaping: After selecting the aluminum alloy, the next step is to cut and shape the frame components. This is usually done using specialized cutting and shaping tools such as saws, routers, and punches. The frame components, such as the vertical and horizontal bars, are cut to the required dimensions and shaped according to the design.4. Joining: Once the frame components are cut and shaped, they need to be joined together. The most common method used for joining aluminum alloy casement windows is welding. Welding ensures a strong and durable connection between the frame components. Other methods such asscrewing or riveting can also be used, depending on the design and requirements.5. Surface Treatment: After joining the frame components, the next step is to treat the surface of thewindow frame. This is done to enhance the appearance of the window and provide protection against corrosion. Surface treatments such as anodizing, powder coating, or painting can be applied to achieve the desired finish.6. Glass Installation: Once the window frame is ready, the next step is to install the glass. The glass panels are carefully measured and cut to fit the frame. They are then installed using sealants or glazing beads to ensure a secure and watertight fit.7. Hardware Installation: The final step in the manufacturing process is to install the hardware components such as hinges, handles, and locks. These components are essential for the proper functioning and security of the window.After the manufacturing process is complete, the aluminum alloy casement windows are ready for installation. They can be installed in residential or commercial buildings, providing a stylish and functional solution for natural light and ventilation.中文回答：铝合金平开窗是许多房主的首选，因为它具有耐久性、强度和美观性。
编制：审核：批准：1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4、使用设备、工具、量具：双头切割锯DS130 彩油笔 5mm钢卷尺游标卡尺角度尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
端铣1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：端面铣床LXD02-160 组合铣刀内六角扳手铅笔 5m钢卷尺游标卡尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。
5.1.2打开电源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
铝合金门窗施工工艺标准一、工艺流程：获取型号、规格资料→开料单→制作门窗框→安装门窗框→制作门窗扇→安装门窗扇→安装门窗配件→三性试验→质量检查→产品保护。
二、操作要求：1、铝合金门窗安装前，应先检查门窗的数量、品种、规格、开启方向、紧固件等符合要求后方可进行安装。
2、当为了保证外墙饰面砖的整块，需要改变洞口尺寸时，应先征得建设（监理）的同意，方可进行改动。
3、门窗在工地堆放不应直接接触地面下部应放置垫木且应立放，立放角度不应少于70度，并采取防倾倒措施。
4、安装过程中应及时清理我铝合金门窗表面的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。
5、门窗及零附件质量均应符合现行国家标准、行业标准的规定，按设计要求选用。
不得使用不合格产品。
6、铝合金门窗选用的零附件及固定件，除了不锈钢外，均应经防腐蚀处理。
7、铝合金门窗装入洞口应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。
8、横向及竖向组合时，应采取套插，搭接形式曲面组合，搭接长度宜为10mm，并用密封膏密封。
9、安装密封条时应留有伸缩余量，一般比门窗的装配边长20-30mm，在转角处应斜面断开并用胶粘剂粘贴牢固，以免产生收缩缝。
10、若铝合金门窗为明螺丝连接时，应用与门窗颜色相同的密封材料将其掩埋密封。
11、安装后的门窗必须有可靠的刚性，紧固件距角端为150mm，中间间距不得大于500mm，不得钉在砖墙上。
12、门窗外框与墙体的缝隙填塞应按设计要求处理。
若设计无要求时，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙外表留5-8mm深的槽口填嵌密封材料。
13、铝合金门窗关闭要严密，间隙基本均匀，扇与框搭接量要符合设计要求。
14、铝合金门窗的附件要齐全，安装位置要正确、牢固、灵活实用，达到各自功能，端正美观。
15、门窗框与墙体间缝隙填塞要饱满密实，表面平整光滑；填塞材料、方法要符合设计要求。
16、门窗外观应洁净，无划痕碰伤，无锈蚀；涂胶表面光滑平整，厚度均匀和无气孔。
第1篇一、概述铝材门窗设备是现代建筑中常用的一种建筑材料，具有轻便、耐用、美观等优点。
为了确保操作人员的人身安全和设备的安全运行，特制定本操作规程。
二、操作前的准备工作1. 操作人员应经过专业培训，熟悉设备结构、性能及操作方法。
2. 操作前，应穿戴好劳保用品，如工作服、安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 检查设备各部位是否完好，如有损坏、松动等情况，应及时报修。
4. 检查电源是否正常，确保电源线、插头等无损坏。
5. 检查工件是否固定牢固，确保操作过程中工件不会移动。
三、操作步骤1. 启动设备：打开设备电源开关，启动电机，观察设备是否正常运行。
2. 调整设备：根据加工要求，调整设备参数，如锯片角度、速度等。
3. 加工工件：将工件放置在设备上，确保工件与锯片保持一定距离，避免碰撞。
4. 操作锯片：缓慢启动锯片，观察锯片是否平稳运行，如有异常，立即停止操作，查找原因。
5. 加工过程中，密切观察设备运行情况，发现异常及时处理。
6. 加工完成后，关闭设备，拔掉电源插头。
四、操作注意事项1. 操作过程中，严禁戴手套、饰品等，以防夹伤。
2. 操作过程中，严禁将头部、手等部位伸入设备内部，以防夹伤。
3. 操作过程中，严禁在设备运行时进行调试或调整，以免发生意外。
4. 操作过程中，严禁将工件随意放置，确保工件与设备保持一定距离。
5. 操作过程中，严禁在设备附近堆放杂物，以免影响设备运行。
6. 操作完成后，应及时清理设备周围杂物，保持工作环境整洁。
五、维护保养1. 定期检查设备各部位，确保设备完好。
2. 定期润滑设备运动部件，减少磨损。
3. 定期检查电源线路，确保线路安全可靠。
4. 定期清理设备内部杂物，保持设备清洁。
5. 发现设备故障，应及时报修，不得擅自处理。
六、安全操作规程1. 操作人员必须遵守国家有关安全生产的法律、法规和标准。
2. 操作人员应熟知本规程，并严格按照规程操作。
3. 操作人员应积极参加安全教育培训，提高安全意识。
铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准一、生产前准备1、全体人员学习门窗加工图纸。
2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。
3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。
以及型材厂商生产资质及合格证。
4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。
5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。
6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。
7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。
二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准（关键工序）A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。
2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。
3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。
4、450下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。
b、下料1、确认下料方式（900或450），按组角方式确定型材在双头切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。
2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。
4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。
5、下料时必须首检，长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。
由工艺员、质检员认可并做好首检记录。
首检合格、方可批量下料。
6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。
7、现场抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。
c、角码、压条下料1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。
2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。
装配间隙≤0.3mm。
d、下料完成1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。
2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。
不合格工件单独存放。
3、认真填写《工序流转卡》，不得涂改。
4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。
5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。
C、工艺标准1、型材下料后的长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。
2、主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如。
3、压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，压条装配间隙≤0.3mm。
D、检验器具及工艺装备角度尺（0－1800）、盒尺（0－5m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0－200mm）、型材周转车、记号笔、垫块E、检验方法1、下料长度：下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。
2、垂直度和角度：垂直度和角度用角度尺测量。
测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。
3、毛刺长度：用游标卡尺或深度尺测量。
4、目测切屑无粘连在加工面上。
5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。
6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
F、安全防护1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。
2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修。
G、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《设备运行记录》3、《首检记录》、《抽检记录》三、铝合金型材划线操作规程及工艺标准（关键工序）A、操作规程a、准备工作1、按照加工图纸所需数量领料，领料后抽查质量。
如果发现质量问题，及时申报处理，不许不合格品流入本工序。
检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、熟练掌握《门窗加工图纸》上型材所铣、钻、冲位置及尺寸，图纸没有详细交代按《工艺卡片》要求划线。
3、划线工具的准备b、模板制作1、批量划线，应制作标准对应的模具。
2、模板的正确性应认证3、模板应标明所用型材名称及规格。
4、模板统一管理，以便后用。
c、划线1、划线时，应使用铅笔（HB），线条应细清。
需用划针时应注意不能划伤型材装饰面。
2、按照《门窗加工图纸》逐项划线，避免认错线。
型材划线尺寸及位置需第二人复核。
确认划线痕迹在钻、铣、冲过程中保留。
3、划排水孔、执手孔、锁孔，注意开启方向4、首检合格，可批量划线。
5、划线过程抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。
6、在搬运过程中注意型材保护B、划线符号划线符号应与加工图纸和《工艺卡片》上所示符号一致。
“L”表示长度，“r”表示半径，“φ”表示直径。
C、检验器具及工艺装备铅笔（HB），钢直尺（0-200mm，0-1000mm），圆规，划针D、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《首检记录》、《抽检记录》四、铝合金型材铣、冲、钻操作规程及工艺标准A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、领料后按《工序流转卡》点清数量，检查划线质量。
如发现问题，及时处理。
严禁不合格品流入本工序。
检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、按照《门窗加工图纸》要加工的尺寸及偏差要求，选择合适的钻头、铣刀、靠模。
刀具材料的耐磨性要好，这样切削过程产生的磨损较小，加工的光洁度和几何尺寸不易下降。
b、框料工艺孔、排水孔钻铣(使用设备:钻铣床)1、钻孔前，需使用冲子定位。
确认型材加工深度、穿透层数及位置。
2、铣孔时注意把握好分寸和力度，防止铣刀划伤型材表面。
3、打工艺孔时，注意孔间距尺寸保持一致3、首检合格可批量钻铣。
4、批量加工时应定时定量抽检孔位偏差，及时采取有效措施避免错误发生。
5、如划线不清，要核对后再加工钻孔。
c、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)1、加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持90°，按《门窗加工图纸》要求，调整锯片和基准挡板至要求位置。
2、加工较长工件时，在悬空一端放置托料架，高度须保持与工作台面在同一平面上。
3、加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
4、首件试加工，检验合格后，可批量加工。
5、批量加工时，定时定量抽检。
d、扇料槽口、执手孔、锁孔的冲铣(使用设备:钻铣床)1、加工前应检查工作台是否水平，工件靠模是否配用。
2、铣头伸出长度尽量短，防止高速运转铣头断裂。
3、确认型材加工深度、穿透层数4、铣条形孔、圆孔、均按划线指示或工孔要求。
5、首件试加工，检验合格后，可批量加工。
6、批量加工时，定时定量抽检。
e、通孔、螺孔、扩孔、沉孔通孔：贯通两个面的孔螺孔：孔尺寸要比所用螺钉直径小扩孔：利用尺寸大一些的钻头将原来的孔扩大沉孔：同扩孔，但型材壁不全部打通f、型材保护在加工、搬运、存放过程中应保持合理的频率和力度，防止型材划伤、变形、碰伤。
g、工件加工完后1、加工完成后把型材表面和腔内的铝屑清理干净。
2、数量清点，并标记，码放整齐，填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。
C、工艺标准1、执手槽深：尺寸偏差+0.3mm，宽：尺寸偏差+0.3mm。
2、排水槽口：孔宽偏差±0.3mm，长度偏差±0.5mm3、中梃端铣：尺寸偏差≤0.3mm4、工艺孔：孔距和孔径偏差±0.3mm，累积偏差±0.5mmD、检验器具及工艺装备钢直尺（0-200mm）、（0-1500mm）游标卡尺（0－200mm）、深度尺（0-400mm）、记号笔、铅笔、毛刷E、检验方法1、游标卡尺测两孔距、孔径、孔径边距、槽宽。
2、深度尺测量槽深。
3、塞尺测量不平整度。
4、目测型材表面外观，不得有卡伤和碰、拉、划伤痕。
F、安全防护1、操作设备时请佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套2、异常现象立即停车，关闭电源检修G、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《设备运行记录》3、《首检记录》、《抽检记录》五、铝合金型材修整操作规程及工艺标准A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、检查杆件钻铣加工质量，有无位置错误问题，不许不合格品流入本工序。
检查合格后，在《工序流转卡》上签字。
2、确保工作台面整洁，无螺丝等尖锐物件。
3、准备修整工具，如：刮刀、锉刀、塑料刮片等。
b、框、扇切割面毛刺飞边1、框、扇切割面毛刺飞边修整：用尼龙棒向毛刺卷起反方向辊压，不宜用力过大，避免划伤手，铲刀与型材切割面呈90°从上向下刮毛刺，注意刮切割面的深度，否则在试拼角过程中角部拼缝很大，刀刃不得将型材表面划伤。
2、框、扇腔体毛刺飞边修整：用刮刀在腔体内沿腔体壁刮削毛边，保证角码和角片组装自如。
3、隔热条修整：锉隔热条均匀用力，平行于隔热条切割面，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
4、框、扇料尖角修整：用塑料刮片刮平尖角部位，再用刮刀顺着切割方向刮平外侧毛刺。
c、钻、铣、冲孔槽1、冲孔修整：冲孔边缘有铝合金突出部分，用锉刀锉平。
2、钻孔修整：用刮刀修整孔边缘毛刺，手摸无凹凸毛刺感。
3、铣孔槽修整：用刮刀轻刮槽口、孔边缘，去除飞边毛刺，适当使用小锉刀锉铣削面，以手摸不刮手为佳。
4、中梃修整：用刮刀轻刮铣槽，去除飞边。
d、成品扇框角部框、扇成角比较尖锐，很容易伤手，用圆润的螺丝刀杆挤压尖锐部位，使铝合金卷边，以手摸不刮手为佳，修整时尽量不伤及型材涂层。
f、修整结束1、清除铝屑并做好标识，按规格尺寸分层堆放整齐。
不合格品放入指定区域。
2、认真填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。
g、型材保护在修整过程中必须轻拿轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
使用锉刀、刮刀，不得伤害型材表面涂层。
C、工艺装备刮刀、锉刀、毛刷、塑料刮板、尼龙棒、毛刷、工作平台D、检验方法目测型材涂膜是否刮伤、飞边、毛刺是否去除。
E、安全防护1、操作时应佩戴手套，防止切割面伤手2、操作时应注意型材摆放位置，防止切割面伤害人体F、相关表单《工艺卡片》、《工序流转卡》六、铝合金型材组角操作规程及工艺标准（关键工序）A 、工序流程B 、操作规程 a 、准备工作1、检查上工序质量，不许不合格品流入本工序。
