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标准工时的应用方法标准工时是一种管理劳动力的方法，它在企业中广泛应用，帮助实现生产效率的提升和成本的控制。
以下是标准工时的应用方法：1. 设定标准工时：首先，根据工作任务和生产流程，制定标准工时。
标准工时是完成特定工作任务所需的合理时间，包括不同环节的工作时间、休息时间和其他非工作时间等。
2. 确定标准工时的测定方法：为了确定标准工时，可以采用直接观察、时间研究、工序分析等方法。
直接观察是指通过观察员工在工作过程中所花费的时间来确定标准工时。
时间研究是通过观察和记录员工完成某项工作所花费的时间来确定标准工时。
工序分析是将整个生产过程划分为各个工序，并计算每个工序的标准工时。
3. 加入标准工时的管理系统：将确定的标准工时加入到企业的管理系统中，用于员工工资的计算、绩效考核、生产计划的制定等方面。
通过标准工时，可以根据员工的实际工作时间和标准工时的差异，对员工进行绩效评估和薪酬调整。
4. 监控和评估标准工时的执行情况：企业应定期监控和评估标准工时的执行情况，以确保员工的工作时间与标准工时的一致性。
如果发现存在偏差，需要及时进行调整和纠正，以保证生产效率和质量。
5. 不断优化标准工时：企业应定期评估和优化标准工时。
随着生产流程和技术的不断变化，标准工时也需要相应调整。
通过优化标准工时，可以进一步提高生产效率和降低成本。
总之，标准工时是一种有效的管理工具，它可以帮助企业合理分配工作时间，提高生产效率和降低成本。
然而，在应用标准工时时，企业需要根据自身的情况进行调整和优化，以达到最佳的管理效果。
标准工时是一种基于时间管理的方法，它在企业中起到了重要的作用，可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提升竞争力。
以下将继续探讨标准工时的应用方法及其相关内容。
6. 建立准确的工作量标准：为了确定标准工时，企业首先需要建立准确的工作量标准。
工作量标准是根据产品或服务的特点、制作流程和工作内容等因素来确定的，它主要包括产品数量、工作质量、作业环境等指标。
标准工时的计算公式标准工时是指在一定的生产条件下，完成一定数量产品所需的标准工时。
标准工时的计算是企业生产管理中非常重要的一环，它直接影响到企业的生产效率和成本控制。
下面将介绍标准工时的计算公式及其应用。
一、标准工时的定义。
标准工时是指在标准条件下，完成一定数量产品所需的时间。
它是根据实际生产情况和生产条件确定的，是企业生产经营管理的重要指标之一。
通过标准工时的计算，可以评估生产效率，合理安排生产计划，控制生产成本，提高企业竞争力。
二、标准工时的计算公式。
1. 直接工时的计算公式。
直接工时是指直接用于产品生产的工时，不包括间接工时。
其计算公式如下：直接工时 = 产品数量×单位产品标准工时。
其中，产品数量是指生产的产品数量，单位产品标准工时是指生产一个单位产品所需的标准工时。
2. 总工时的计算公式。
总工时是指完成一定数量产品所需的总工时，包括直接工时和间接工时。
其计算公式如下：总工时 = 直接工时 + 间接工时。
其中，直接工时是指直接用于产品生产的工时，间接工时是指间接用于产品生产的工时。
三、标准工时的应用。
1. 生产计划编制。
通过标准工时的计算，可以合理安排生产计划，确定生产周期和生产数量，提高生产效率，确保生产进度。
2. 成本控制。
标准工时的计算可以帮助企业控制生产成本，合理安排生产人员和设备，减少生产浪费，提高生产效率，降低生产成本。
3. 绩效考核。
通过标准工时的计算，可以对生产人员的工作绩效进行考核，激励员工提高工作效率，提高企业生产效率。
四、标准工时的优化。
1. 提高生产效率。
通过优化生产流程，改进生产工艺，提高设备利用率，减少生产中的浪费，可以提高生产效率，减少标准工时。
2. 管理人员培训。
加强生产管理人员的培训，提高他们的管理水平和技能，可以有效地优化生产管理，降低标准工时。
3. 技术改进。
引进先进的生产技术和设备，改进生产工艺，提高产品质量，减少生产成本，降低标准工时。
五、总结。
标准工时的计算公式标准工时是指完成一项工作所需的标准时间，它是企业进行生产计划、人力资源管理和绩效评估的重要指标。
下面我们将介绍标准工时的计算公式，以帮助大家更好地理解和应用。
一、标准工时的概念和作用标准工时是根据工作内容和工作量来确定的，它包括直接工时和间接工时两部分。
直接工时是指直接用于生产产品或提供服务的工时，如操作设备、加工产品等；间接工时是指间接用于生产过程中的工时，如维护设备、管理工作等。
标准工时的计算是企业生产管理和人力资源管理的基础，它可以用于制定生产计划、评估员工绩效、优化生产流程等方面。
准确计算标准工时可以帮助企业合理安排工作，提高生产效率，降低成本，提升竞争力。
二、标准工时的计算公式标准工时的计算公式可以根据具体情况进行调整，下面是一种常用的计算公式：标准工时 = (基准产量× 单位时间生产量) + 间接工时其中，基准产量是指在正常生产条件下，完成一项工作所需的标准产量；单位时间生产量是指在单位时间内生产的产品数量；间接工时是指间接用于生产过程中的工时。
三、标准工时计算的实例为了更好地理解标准工时的计算方法，我们以某家电厂的生产车间为例进行说明。
假设该电厂生产一种电视机，基准产量为100台/天，单位时间生产量为10台/小时，间接工时为2小时/天。
那么该电视机的标准工时如何计算呢？我们将基准产量和单位时间生产量代入计算公式：标准工时 = (100台/天× 10台/小时) + 2小时/天= 10小时/天 + 2小时/天= 12小时/天所以，该电视机的标准工时为12小时/天。
通过计算标准工时，该电厂可以根据每天的生产任务量来安排工作时间，合理调配人力资源，提高生产效率。
同时，标准工时还可以作为评估员工绩效的依据，帮助企业管理层更好地了解员工的工作表现，进行绩效考核和激励。
四、标准工时的应用标准工时的应用范围广泛，不仅可以用于制造业，还可以应用于服务业和其他行业。
标准工时制定与工作改善在现代企业管理中，提高工作效率和工作质量是每个企业都面临的挑战。
为了达到这个目标，许多企业采用了标准工时制度来对员工的工作时间进行管理和优化。
本文将探讨标准工时制定与工作改善之间的关系，以及其在企业管理中的应用。
一、标准工时的定义和意义标准工时是指为完成一项工作所需的理论上的工作时间。
通过制定标准工时，企业能够根据工作内容和工作量来合理安排员工的工作时间，从而提高工作效率和工作质量。
同时，标准工时也可以作为一个评判员工绩效和支付工资的依据，使企业的人力资源管理更加科学化和规范化。
二、标准工时的制定原则1.依据工作内容和工作量：制定标准工时应该根据具体的工作内容和工作量，避免对所有岗位和任务一刀切的制定标准工时，以保证制定结果的准确性和可操作性。
2.参与制定的多元化：在制定标准工时过程中应该充分考虑各方的意见和建议，包括员工、管理层和专业人士等，以确保制定出的标准工时能够反映出真实的工作情况和实际的操作需求。
3.适度的弹性和调整：由于工作内容和工作量的变化，标准工时应该具有一定的弹性和可调性，以适应不同工作情况下的变化和调整，同时也能够有效应对紧急情况和突发事件。
三、标准工时的制定步骤1.明确工作目标和要求：在制定标准工时之前，企业需要明确工作目标和要求，包括工作内容、工作量、工作质量以及完成时间等，以便能够准确评估工作时间的需求。
2.收集和分析工作数据：企业可以通过记录员工的工作时间和工作情况来收集相关数据，并进行分析，以了解工作中存在的问题和改进的空间。
3.制定标准工时：根据工作目标、要求和分析结果，企业可以制定标准工时，明确员工在完成一项工作时所需的时间量。
4.实施和调整标准工时：制定标准工时之后，企业需要将其应用到实际的工作中，并进行必要的调整和优化，以确保标准工时的准确性和可行性。
5.监测和评估工作情况：企业应该对标准工时的实施效果进行监测和评估，及时发现问题并进行改进，以促进工作效率和工作质量的提升。
加工标准工时如何计算公式在制造业中，加工标准工时是一个重要的指标，它可以帮助企业评估生产效率和成本，为生产计划和成本控制提供依据。
加工标准工时的计算是一个复杂的过程，需要考虑到多个因素，包括工序、设备、人员等。
本文将介绍加工标准工时的计算公式及其应用。
一、加工标准工时的定义。
加工标准工时是指在标准条件下完成一定数量产品所需的时间。
它是根据生产过程中的工序、设备、人员等因素计算得出的，可以用来评估生产效率和成本。
加工标准工时的计算可以帮助企业确定生产计划、制定工资政策、评估设备利用率等，对企业的生产管理和成本控制具有重要意义。
二、加工标准工时的计算公式。
加工标准工时的计算公式是一个复杂的过程，需要考虑到多个因素。
一般来说，加工标准工时可以分为直接工时和间接工时两部分。
1. 直接工时的计算公式。
直接工时是指直接用于产品加工的工时，包括实际操作设备的时间和直接参与生产的人员的工时。
直接工时的计算公式如下：直接工时 = 加工时间 + 调整时间 + 停机时间。
其中，加工时间是产品在生产过程中实际加工的时间，调整时间是设备调整和准备的时间，停机时间是由于设备故障或其他原因导致的停机时间。
2. 间接工时的计算公式。
间接工时是指间接用于产品加工的工时，包括设备运行的等待时间、辅助工作人员的工时等。
间接工时的计算公式如下：间接工时 = 设备等待时间 + 辅助工作人员工时。
其中，设备等待时间是指设备运行时由于等待原料、工序转换等原因导致的等待时间，辅助工作人员工时是指非直接参与生产的工作人员的工时。
三、加工标准工时的应用。
加工标准工时的计算可以帮助企业评估生产效率和成本，为生产计划和成本控制提供依据。
它可以应用于以下几个方面：1. 生产计划。
通过加工标准工时的计算，企业可以确定生产计划，包括生产数量、生产周期等。
这有助于企业合理安排生产资源，提高生产效率。
2. 成本控制。
加工标准工时可以帮助企业评估生产成本，包括直接人工成本、间接人工成本、设备折旧费用等。
标准工时制定以及应用方法摘要：标准工时是工厂管理中最公正客观的计量化基准，作为制造系统全球化的语言，有助于系统化的改善和对制造效率的价值认同，可以把人员稳定性、物料质量状态、设计可制造性等进行量化评价，标准工时的制定方法有很多方法，下面介绍一些关于计算方法以及应用方法，希望给相关工作者一些建议。
关键词：标准工时；制定；应用方法引言现阶段管理水平越高的企业，越懂得利用计量化的管理方式。
在计量化基准数据中，标准工时一直占有不可替代的作用。
生产计划管理、生产绩效管理、生产标准成本分析、新产品管理中都需要用到标准工时。
在企业中，标准工时是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性和公平性。
标准工时的作用包括预估工厂负荷产量、制定生产计划的基础、增减机器设备的依据、保证流水线生产的平衡、效率分析的基础等。
1 标准工时的含义标准工时这一概念最早由泰勒提出，指“公平的一天工作量”。
国际劳动组织对于标准工时的定义为：“在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，普通熟练工人以正常速度完成标准作业所需的劳动时间值”。
“标准工时”这一概念主要包括“适宜的操作条件”、“最合适的操作方法”、“普通熟练工人”、“正常速度”四个要素，其中“适宜的操作条件”强调掌握有相关技能、可以进行熟练操作的工作人员在自然环境下可以感到舒适并心情舒畅的环境下正常工作，依据给定的工作规定设备进行规范操作，在一般情况下可以持续工作的状态；“最合适的操作方法”意为在科学研究所规定的操作条件下能够长期操作，具备相应的操作程序与正确的操作方法；“普通熟练工人”旨在强调规则的普遍适用性，即标准工时的规定适用于与水平相当的每一位从业人员，而不是针对专业特长或者专业能力不足的个别人制定的；“正常速度”是指标准工时的制定是根据相关从业人员在正常情况下的劳动状况决定，适合大多数从业人员的时间。
标准工时的特征包括：客观性、可以测量性、普遍适用性。
客观性是指标准工时的测定是采用科学的方法根据员工的真实能力进行测定，是科学量化分析的结果，并且企业是依据测定的结果进行相应的规则制定。
人机标准工时
人机标准工时是一个用于衡量工作量和工作效率的概念，通常包括人力和机械设备在完成一项特定任务或生产一定数量产品时所需的标准时间。
这个概念在工业生产、制造业和服务业中都有应用。
具体来说，人机标准工时可以分为两个主要方面：
1.人工标准工时：
•定义：衡量完成一项任务所需的标准劳动力时间。
•计算：通常基于工作方法学、观察和实际生产数据。
专业的工程师或工作研究员可能使用时间和运动研究来
确定完成特定任务所需的标准劳动力时间。
•应用：用于评估工作效率、设定生产目标、安排工作计划、计算成本等。
2.机械标准工时：
•定义：衡量机械设备完成一项任务或生产一定数量产品所需的标准时间。
•计算：基于机械设备的性能、稼动率、维护时间等因素。
这通常涉及对设备的实际运行数据进行监测和分析。
•应用：用于设备维护计划、生产排程、设备利用率评估等。
人机标准工时的应用有助于企业评估和管理生产效率，优化生产流程，提高劳动力和设备的利用效率。
它还可以用于设定目标、绩效评估、成本控制等方面。
需要注意的是，人机标准工时可能受到多种因素的影响，包括工作环境、工人技能水平、设备状况、生产变化等。
因此，在使用这个概念时，需要考虑这些因素并不断进行调整和优化。
IE标准工时介绍什么是IE标准工时？IE标准工时是一种常用于生产管理的指标，用来衡量一个工艺、工序或整个生产线完成一定数量产品所需要的标准时间。
IE，即工业工程师（Industrial Engineer）的缩写，是专门负责工序分析和工作方式改善的职位。
在生产环境中，IE标准工时可以被应用于多个方面，例如生产计划制定、过程优化、工时成本计算等。
它提供了衡量生产效率和工时成本的重要依据，对于企业提高生产效率和控制成本具有重要意义。
IE标准工时的计算方法IE标准工时的计算方法通常分为直接计时和间接计时两种方式。
具体计算方法如下：直接计时直接计时是通过对工艺工序的实际操作进行计时，以确定完成一定数量产品所需的平均时间。
这种计算方法需要IE工程师实地观察并记录工人完成一次工序所需的时间，并取得多次实测数据的平均值。
直接计时方法适用于工序比较简单、固定以及操作规程稳定的生产环境。
间接计时间接计时是通过对整个生产过程中的各个环节进行观察和分析，结合历史数据和标准工时数据库，计算得出每个环节所需的标准工时。
间接计时方法适用于复杂的生产流程、多个工序交替进行的情况。
IE工程师通过分析工艺流程图、工序操作说明和人员配备情况，综合考虑诸多因素，包括机器间距离、工种经验、设备效率等，计算出各个环节的标准工时。
这些标准工时最终汇总起来，形成整个生产过程所需的标准工时。
IE标准工时的应用IE标准工时在生产管理中具有广泛的应用价值，主要体现在以下几个方面：生产计划制定通过标准工时的衡量，可以确定生产计划的合理性和可行性。
生产计划制定时，需要考虑生产能力、资源配备、工时成本等因素，IE标准工时提供了一个客观的指标，帮助管理者进行决策。
过程优化通过对每个环节的标准工时进行分析，可以找出生产过程中的瓶颈和低效环节，进而优化生产流程，提高生产效率。
IE工程师可以通过分析数据和观察现场，提出改进建议，例如优化工艺流程、提高设备效率、优化人员分配等。
ERP模式下如何分摊人工成本作者: 小微, 出处:IT专家网,责任编辑: 徐蕊,2008-03-31 14:07【IT专家网独家】实施过E RP项目的人都有一个感觉，就是成本模块要把成本计算准确。
那成本模块的应用瓶颈到底在哪里呢?我觉得，人工成本的分摊是成本计算中一个难解的结。
这个月，企业生产部门总共支出人工成本50万，这50万如何在产成品中进行分摊，这是一个比较另人头疼的问题。
无论是手工作业，还是E RP系统的成本模块，都不例外。
手工处理时，难度在于数据的收集难与计算工作量过大。
而ERP系统用来计算人工成本的话，难在于基础数据的收集，而计算量不在是其瓶颈资源。
一、计件工资。
计件工资可以分为两种，一是按入库来区分的计件工资，如小型的服装企业，以整件生产为主，即他们不安流水线生产，而是一个人生产一件，以最终完工的衣服为准计算人工成本。
这相对来说，比较简单。
另外一种是按工序来计算计件工资，完成一个工序多少钱。
如有些服装企业若按照流水线生产的话，有人专门负责生产领子，有人负责生产袖子。
而因为可能领子的难度比较大，所以有二十人负责生产，而袖子比较简单，可能就只有10人负责。
所以，这就比较麻烦。
因为衣服各个零件在中途生产时不入库的，所以，统计各个员工到底完成了多少数量，就比较困难。
在E RP中，是通过倒推的方式来计算各个工艺的完工数量的。
如现在要制作一件衣服，需要四个工序，领子制作、袖子制作、整衣集成与纽扣，分别有三十人、十五人、二十人、五十人负责。
若最终完工树量为三百件的话，则系统可以算出，做领子的每个人完成了10件，袖子的完成了40件，等等。
然后，再乘以各个工艺的计件工资，就可以完成人工成本的分摊了。
不过以上的处理方式，我们可以看到，有个弊端。
系统要如此处理，我们是有个假设前提的，就是假设各个员工的生产效率是一样的，每个生产领子的员工，在一个小时内，都可以完成相同数量的领子;或者是包干到户，在生产时，就分配各个员工的任务，每人需要完成多少。
以上是根据完工数量倒推出来的人工成本的分摊。
但是，在实际工作中，采用这种方式的人不多。
因为以上处理方式给人以中吃大锅饭的感觉，毕竟，各个员工的生产效率是不一样的，若采取倒推的话，就不能体现多劳多得的精神了。
所以，一般我们在处理计件工资时，都是通过现场实际统计的。
然后再输入到E RP系统中去。
如此，虽然比较麻烦一点，工作量多一点，但是，计算比较精确。
我在项目实施中，对于计件工资的企业，我还是推荐他们按照实际生产数量进行统计，然后手工输入系统的方法来处理计件工资的人工成本。
二、按生产完工数量平均分摊。
按生产完工数量来平均分摊，这个方法比较简单。
即只要财务统计处这个月一线生产员工总共的人力成本，然后除以当月的完工数量即可。
这种方法在E RP中，也是最容易实现的。
因为当月完工数量，可以直接根据生产入库单汇总取得，而总的人力成本，也可以通过财务模块的应付工资处取得。
但是，这么处理，是有明显弊端的。
一是各个产品其消耗的时间是不一样的，有些负责一点的产成品，可能需要3个小时才能完成一个，而简单一点的可能只需要1个小时。
但是，利用这个方法进行人工成本的分摊的话，则会认为两个产品所消耗的人力成本是一致的。
所以，这就与实际情况不一致了。
二是若当月生产部门的人力成本支出50万，但是，在月底的时候，可能当月完工的产品还没有全部生产完工，或者说，当月生产的还有一些是上个月遗留下来的生产任务，也就是说，在月底可能存在在产品。
若把当月发生的人力成本全部分摊到完成产品上，显然也不是很合适。
关于在产品对于企业生产成本的影响，我下面会做详细阐述。
虽然说，按生产完工数量平均分摊人力成本，有比较多的缺陷。
但是，现在很多企业都是这么在处理，特别是多品种、小批量生产模式的企业。
因为这么处理方便、简化，成本会计可以省很多事情。
这种实现方式，在E RP中是可行的，不过，我在项目实施过程中，除非客户强烈要求使用这种方式，我一般都不推荐，毕竟如此计算出来的完工产品该负担的人力成本，误差比较大。
三、按标准工时进行分摊。
按标准工时分摊人力成本，我个人认为是比较可行的方式。
标准工时是先统计出每个成品每道工序需要的时间，然后再累计，计算出每个产品需要的时间。
然后再按照这个时间，除以当月实际生产时间，计算出标准工时分配率，再乘以当月的人力成本，就是这个产品的单位人工成本了。
这个方法比起按完成数量进行平均分摊的方法，无疑是要先进许多。
但是，其在企业中，却人少利用。
这是为什么呢?主要的症结在于标准工时收集比较困难。
因为标准工时的影响因素很多，如同个工序，新员工与老员工需要的时间就不同;即使是同一个员工，今天生产与明天生产所花费的时间也可能不同，因为心情不好等等;再者，标准工时会受生产线等调整而有所影响;最后，对于新产品来说，标准工时的收集需要花费比较长的时间。
所以，出于以上的原因，客户收集的工时数据往往误差比较大，从而影响到了企业最终的人力成本的结算。
其实，这已经超越了E RP软件的能力，是一个基础管理的问题了。
为了保障成本数据的准确性，我在项目实施的时候，还是力推这种方法。
企业花费一点精力，统计工时数据，以换得成本数据的准确，我觉得，这是一个值得的投资。
四、是否区分在产品。
上面我已经提到过，无论是按标准工时来进行分摊，还是按生产完工数量进行分摊，都会有一个在产品的问题。
即本月支出的五十万元的人工费用，并不一定都是花在当月的完成产品上，所以要在在产品与完工产品之间进行分摊。
分摊的方式有很多，一般E RP支持如下几种分摊方式。
1、约当产量法。
约当产量是指根据当月在产品的完工程度，先把在产品折算成完成产品，然后再计算分摊成本。
这个方法，根据我的经验，是最精确的一种分摊方法。
而这种方法的难度，在于月底在产品完成程度的估计。
一是手工估计，根据生产管理人员观看现场依据其经验判断出其完工程度;二是若采取了工艺管理的话，则可以根据工艺信息进行统计;三是按标准比率进行分摊，如把当月未完工的在产品假设其完成程度为50%。
我在项目实施过程中，大部分客户都是按照第三中方式，即根据标准比率法来计算约当产量。
因为前两种方法虽然精确，但是，花费的时间比较多，对于企业来说，可能会觉得投入到这方面的管理上，得不偿失。
而采用标准比率法，精确度虽然比较低，但是，还可以接受;而且还利于处理。
2、不区分在产品与完工成品。
有些企业可能产品品种比较单一，每月的在产品数量都差不多;或者出于其他的考虑，认为不用对此进行区分。
所以，他们在分摊人工费用的时候，就对在产品与完成产品不做区分。
无论采取哪一种方式，只要企业认为是合理的，并且可以保持下去即可。
我们作为顾问，说实话，没有决定权，只有建议权;而且，出于项目能够正常上线的考虑，若企业决定采用简单的分摊方式，那我们也就欢迎不过了。
标准时间和标准产能Subm itted by xiaodeng on 2007, Dec ember 13, 9:13 AM. E RP实施1．标准时间：完成工序作业或单个产品所需的作业时间和宽裕时间总和。
2．说明：A.作业时间由工程测定或制程测试而得。
B. 宽裕时间为作业以外其他所必需的时间，如疲劳调整、工治具调整、备料、交货、喝水、上厕所等所耗费的时间。
C.一般情况下，宽裕时间占标准时间15%左右。
D．如14”腰盘磨边加上过千页轮，每个作业时间为40秒，宽裕时间为6秒，标准时间则为46秒。
3．标准产能：将单位时间除以标准时间即得标准产能。
如1小时(3600秒)/46秒=78，即14”腰盘1小时的标准产能是78个；如8小时/46秒＝620，即14”腰盘8小时的标准产能是620个。
4．产能确定要切合实际、排除异常、经努力可达到。
5、标准时间和标准产能的作用：合理制订生产计划、科学测算生产周期、以准确的时间订购物料、准确向客户答复交期，同时针对不同的产品能合理地制订工价，进而确保各种产品的生产有序进行。
标准工时及生产效率的案例分析(转贴)2007-10-16 11:52:29 本文已公布到博客频道职场·创业分类收到网友的有关标准工时及生产效率的案例咨询，现作一分析和解答。
案例原文：你好，首先谢谢你能回信给我，在博客中看了您的文章，有些问题请教一二。
关于工作效率的，我公司的生产效率也是大于100%，不知是否正确，我公司现在的生产效率的计算公式为：（产量*人工标准工时）/（实际人数*实际时间-无效工时）注：人工标准工时＝35（人）/标准产能(公司系统中都是如此计算），我公司一条生产线的标准人数定为35人，但实际中一般都少于35人.机型生产数量(pcs) 生产时间(H) 实际人数(人）标准人工工时（H)42050559A 930 0.7 30 0.023效率=930*0.023/(30*0.7)=102%42050449A 500 2.2 36 0.159效率=500*0.159/(36*2.2)=100.4%另一计算公式为：线标准工时*工作站数*产量/（实际人数*实际时间-无效工时），这里的工作站数该如何解释，以前一顾问解释为：如果有三个人做着一模一样的事情，那么这三个人就视为一个工作站，在计算时按一对待，那么如果这样计算上面例子中的生产效率是：3600/(35/0.023)*26（工作站数）*930/(30*0.7*3600)=75.67%3600/(35/0.159)*32*500/(36*2.2*3600)=91.77%（我们一条生产线中有三个测试做一模一样的事情,4个检查两两做一模一样的事情）请问我们工时的计算方式是否正确，如果不正确对我们公司回造成怎样的后果，有什么影响？生产效率在实际公司计算中是如何应用的，或有什么作用？案例分析：针对上述案例，第一种生产效率的计算方法在理论上来说是没有错的，首先该效率102%和100.4%在允许范围之内，其次也说明标准人工工时是正确的，为什么的出这样的结论呢？因为所提供的工作时间只有0.7小时和2.2小时，也没有异常工时的影响。
但对于实际应用来说，这种计算方法却不准确。
通常生产效率是用来分析人工工时的利用情况的，考核的是管理者对人工的使用能力，不能只针对某个作业员个体，或者单纯地对某个产品而言。
生产效率的使用主要可以针对这样几个方面：1。
生产效率要以生产线或者以生产部门为相对应的单位来做数据分析。
2。
生产效率的计算周期至少要以天为单位，建议以周围单位较为合适。
3。
生产效率也是用来进行趋势分析的，它不是以点作为分析元的，而是以其发展趋势来做分析的。
就对生产线而言，如果一天内生产几个产品，生产效率计算公式可以扩展为：生产效率=∑（产量i × 标准工时i）／（直接员工人数× 8小时－损失工时）其中损失工时为非生产部造成；i=1,2,...n，n为产品品种数。
