使用水性油墨凹版印刷注意六点

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印水性油墨常见问题及解决方案
近年来，我国印刷业正努力向可持续性发展产业转型，绿色印刷由此
成为我国印刷业发展的主方向。

特别是烟包印刷行业，随着我国烟草行业对卷烟及其包装中各种有害物质限量要求的不断严苛，烟包印刷企业纷纷寻求绿色环保的印刷材料。

而凹印水性油墨以水为主要溶剂，印刷过程中无VOCs排放，能够提高作业环境的安全性，保障操作人员的身体健康，减少印品有机溶剂残留，降低能源消耗，因此成为印刷业未来发展的必然方向。

近年来，我国印刷业正努力向可持续性发展产业转型，绿色印刷由此
成为我国印刷业发展的主方向。

特别是烟包印刷行业，随着我国烟草行业对卷烟及其包装中各种有害物质限量要求的不断严苛，烟包印刷企业纷纷寻求绿色环保的印刷材料。

而凹印水性油墨以水为主要溶剂，印刷过程中无VOCs排放，能够提高作业环境的安全性，保障操作人员的身体健康，减少印品有机溶剂残留，降低能源消耗，因此成为印刷业未来发展的必然方向。

然而，凹印水性油墨正因为以水为主要溶剂，也给其应用带来了一些
问题，如印版耐印率低、实地版转移不平实等。

下面，笔者根据自身多年来的实践探索，将这些问题产生的主要原因与解决方案以及凹印水性油墨储存和使用注意事项总结如下，希望对业界同仁有所启发和帮助。

专注下一代成长，为了孩子。

水性油墨凹版包装印刷中应注意的问题摘要：随着全球环境污染和生态环境破坏的加剧，人们越来越关注生活、环境和人类发展，倡导绿色产品的生产和使用。

凹印(以下简称凹印)作为食品、药品包装印刷的主要印刷方式，直接关系到环境保护和人类生命健康。

因此，可以预见，随着凹印的快速发展，凹印水性油墨也将成为未来凹印的重要研究领域。

关键词：水性油墨；凹版印刷；溶剂型油墨；在包装印刷中，绿色包装印刷已成为主要发展方向。

水性油墨作为世界公认的环保油墨，在包装印刷中的应用日益广泛。

凹版印刷是包装印刷中的主要印刷方式，日常用品、食品、药品、烟酒等包装印刷大多都采用凹版印刷，它以印迹清晰、层次分明、能进行高速印刷等优点而备受欢迎。

随着水性油墨在凹版印刷中的应用，更扩大了凹版印刷的应用前景。

但怎样才能使水性油墨在凹版包装印刷中做到既符合环保印刷的要求，又保证印刷质量，这是印刷者普遍关注的问题。

一、凹印水性油墨的应用凹印水性油墨作为一种环保油墨广泛应用于食品、药品及烟酒类包装印刷领域，其无溶剂挥发、无溶剂残留的环保特性得到了业界的广泛认可，从而成为目前各种油墨中唯一经过美国食品药品协会认可的无毒油墨。

由于凹印水性油墨自身的特点，在使用过程中还存在一些有待解决的问题，最主要的问题有二：一是与之配套的印刷设备问题，二是对承印物有特殊的要求。

其中，印刷设备方面，为解决水性墨挥发速度慢的问题，需提供高效的油墨干燥装置，从而实现水性墨高速工业化生产。

而在现阶段，国内水性油墨凹印设备的印刷速度只有30~100 m/min，远低于溶剂型200m/min的印刷速度。

在承印物方面，早期的水性油墨在印刷塑料薄膜承印物时还需要电晕处理，以改变承印物表面的张力，从而改善水性油墨的附着力；随着技术的不断进步，水性油墨承印材料几乎已不再需要电晕处理。

二、凹版印刷水性油墨应注意的问题水性油墨与普通油墨一样，也是由连结料．高级颜料、溶剂和助剂经复合加工研磨而成。

使用水性油墨应注意的问题1.重视油墨的干燥速度水性油墨的组成中，水分大约占50%以上，而普通水25℃时的蒸发潜热高达1043千卡/磅，是乙醇240千卡/磅的4倍以上，因此深圳印刷公司业内人士的共识是:水性油墨的干燥需要更多的能源。

水性油墨在柔印机上一般采用红外或热风干燥，并不需要特殊的装置。

而只要柔印机可以使用溶剂型油墨，也一定可以使用水性油墨。

检查柔印水性油墨的初干长度可用双槽刮板细度计，并同成熟的柔印溶剂型油墨做比较，达到相同初干长度即可。

因为只要两者的初干长度相同，在相同干燥装置作用下的干燥性能也是基本相同的。

2.注意干燥后的墨膜表面张力深圳印刷公司油墨行业有一个行业标谁，要求墨膜的表面张力大于38mN/m，这是为保证油墨的叠色率建立的一个重要基石。

检测水性墨膜表面张力的方法比较简单，一支电晕笔即可。

但改善水性墨膜表面张力还需要从水性油墨配方着手。

3.水性油墨的清洗损耗印刷过程中的油m消耗包括两部分:转印到承印材料上的油墨和清洗时用掉的油墨。

UV油墨由于在经UV灯照射之前是不干的，也不结墨皮，因此印刷工很少在每一个订单完成后清洗墨路，日积月累，就会节省大量原本要清洗掉的油墨。

水性油墨则不同，订单完成后必须要清洗墨路，否则要结墨皮，脏污承印材料或机器。

节约这一部分油墨损耗的建议是:在墨槽中涂布特氟隆，多余的水性油墨可以放回墨桶，机器上残留的水性油墨可以用抹布擦去，用水清洗。

4.鬼影故障的预防当版辊转速与网纹辊转速不同步，尤其是网纹辊转速低于版辊转速时，柔印由于油墨的干燥问题与新墨的补充问题，很可能会出现鬼影(ghosting)。

这个问题在使用UV油墨时是不存在的，但在使用水性油墨时必须要注意。

更多印刷技术请参照：/。

凹版印刷过程中如何使用水墨编者按：近几年，印刷行业对环保的要求越来越高，对环保油墨(水墨、UV油墨)的呼声也越来越高，但真正掌握水墨印刷技术的厂家不多，对价格及成本未能客观地对比和分析，希望此文章能使印刷厂家对水墨有一定的了解，真正做到既采用了环保印刷技术，又保证了印刷质量。

凹版印刷在我国印刷行业中是除胶印以外，所占市场份额最大的印刷方式，它以印迹清晰、层次分明、能进行高速印刷等优点而备受欢迎，尤其是采用溶剂型油墨时印刷速度可达到40～300米／分钟，无疑是印刷技术上的一大突破。

日常用品、食品、药品、烟酒等都离不开包装，而这类包装大都采用凹版印刷，按我国油墨年产量26万吨计算，凹版墨约占30％的份额，也就是说，我国凹版印刷所耗油墨量为7万多吨，且主要用于包装印刷。

但它在美化人们生活，带给人们视觉享受的同时也或多或少地污染了环境。

以1kg油墨印刷为例，它所挥发的溶剂，包括油墨中的溶剂和印刷时添加的稀释剂，也在1kg左右，即我们每年消耗了7万吨凹印油墨，同时也将7万吨有机溶剂挥发到了大气中，对环境和印刷操作人员的身体造成直接伤害。

无论采用何种印刷方式，承印物是什幺，只要使用了溶剂型油墨，必定有溶剂残留。

从国家对包装材料的溶剂残留量的最高限制(从药标的2mg／㎡到塑料复合袋8mg／㎡)来看，残留溶剂存在的污染，应加以限制。

如何才能既做到高质量印刷又具有环保性呢，答案就是选用水性印刷才能从根本上解决问题。

水性油墨可称为环保油墨，要正确使用水墨印刷，解并掌握水墨的特性。

水墨与溶剂型油墨的区别1．水墨印刷品无溶剂残留、无味，在印刷过程中对环境无污染，对人体无害，符合卫生标准，能做到安全生产。

2．耗墨量低。

水墨每平方米满版印刷的用墨量大大少于溶剂型油墨，只有溶剂型油墨的50%。

3．占用资金少，适合印刷多种承印物，无论是印刷无纺布、PE膜、BOPP膜、PA膜、PVC软膜、PVC硬膜、铝箔还是真空镀铝膜，只需购进一种水墨即可，并可进行表印、里印、复合印刷。

水性油墨的使用注意事项水性油墨的优劣是关系到纸箱印刷颜色纯正、鲜亮的关键,因此在选用和使用时要十分注意。

优质的水墨颜色鲜艳，手感细腻、粘稠、浓度适宜，加水或醇类溶剂稀释后无沉淀、结块现象，用木棒搅拌无泡沫产生，与其他油墨混合配色，亲和力好，无不相溶现象，所配出的墨色纯正，无异常反应。

反之，不可使用。

水性油墨的连结料是树脂和水在表面活性剂的作用下，形成的油水混溶体系，该体系的稳定性较差。

印刷时最好批量一次印完，否则会因氧化光分解等影响水墨质量，使印品出现色差。

不能一次用完的油墨，要注意避光密封保存，再次使用时，要注意过滤，以清除结皮等异物。

此外，水性油墨在使用时常常出现不易渗透，干燥速度慢，印刷时连续作业，印品重盛堆放，箱面出现擦痕、叠印重影问题。

要解决这类问题，油墨要用容易挥发的乙醇代替水进行稀释，以利于油墨的干燥。

印刷压力适当减小，并适当减小印速，以不超过600r/min为宜。

有条件的企业在印刷机堆码前可加装排风扇或通热风千燥箱面墨迹对于飞墨、糊版等故障，可调整油墨的粘度和输墨量大小。

油墨粘度太大时，容易使油墨在滚动过程中出现拉丝过长的情况，而使墨滴颗粒飞溅，污染印品。

可在油墨中加入去粘剂或高沸点油，以减小其粘性。

油墨过稀、过稠、输墨量大则易出现糊版问题，可用调墨油调整其粘性，减小输墨量，要注意调墨时控制好干燥剂及防粘剂的用量。

由于水性油墨代替了传统油墨，解决了油墨中含有的挥发性溶剂的问题，所以在印刷过程中对工人的健康无任何影响，对空气也没有污染，还消除了工作场所易燃易爆的隐患，提高了安全性，深受大多数包装印刷厂家的喜爱；而且，相比较之下，水性油墨的使用成本比溶剂型油墨的使用成本大约节省了30%左右。

所以无论从哪个方面看水性油墨已经在全球范围内深受包装印刷行业的喜爱和亲睐。

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凹版水性油墨的常识什么是凹版里印复合水性油墨凹版里印复合水性油墨主要由连接料，聚酰胺树脂，加上颜料和助剂等经过研磨过滤制成。

聚酰胺树脂软化点要控制在121°否则因树脂软化点低在梅雨季节印刷时会出现印品粘连。

树脂软化点高在冬季使用时会出现冻结，就需加热混拌，使之溶化。

凹版里印复合水性油墨稀释剂：甲苯，异丙醇，二甲苯，丁醇等。

也可适时添加一些酯类溶剂来调整油墨的粘度。

甲苯、异丙醇属快干溶剂。

二甲苯，丁醇属慢干溶剂。

在使用丁醇时要注意，如果油墨干燥太快，造成图文网点损失，适当加入丁醇使油墨再现力好，小字和网点清晰，但加多了会造成油墨不干，尤其在霉雨季节会出现印刷品粘连反粘。

凹版里印复合水性油墨又称复合水性油墨，是指印刷在基材里面的油墨。

凹版里印复合水性油墨链接料：主要是氯化聚丙烯树脂，它对印刷OPP、PET、NY等簿膜粘附力高。

经复合后，黑油墨夹在里层，是印刷高档次的塑料软包袋的油墨。

它稀释用的主要溶剂有甲苯、乙酮、丁酮和醋酸乙脂等。

甲乙酮、甲苯、醋酸乙脂属快干溶剂，丁酮属慢干溶剂。

这类油墨不得加入醇类溶剂，否则油墨会变质。

凹版水性油墨在日常生活中的运用塑料塑料凹版水性油墨在日常生活中运用特别多，它涵盖生活的方方面面，一般是用于印刷PE、PP、OPP、NY等塑膜的油墨，但也可印刷复合软包装，只要印刷版面没有较大的色块经过复卷冷风检验，复合气味和牢度还是基本可以的。

我们在选择塑料凹版水性油墨时要特别注意：因为油墨制造厂家在设计油墨时有高速机快干墨和低速机收干墨之区别。

印刷时要以凹印机的转速来确定油墨的选择，否则，凹印机的转速慢，油墨干在凹版网点凹坑里；凹印机转速快印件又干燥不了。

对耐蒸煮的塑料软包装或印刷铝箔，要选择耐蒸煮的双组分凹版油墨和铝箔专用油墨。

否则起不到耐蒸煮作用，会出现复合后里层的油墨经过蒸煮变稀，变色，图文不清晰等现象。

在生产耐蒸煮的包装袋时还需选择耐高温的材料和耐蒸煮的双组分复合胶。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟凹印水性油墨常见问题及解决办法集锦问题1：堵版在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问题，主要是因为凹印水性油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极易产生堵版。

而堵版又会引发一系列印品质量问题，如印品表面出现针孔、小文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。

堵版的产生原因及解决办法如下。

(1)间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。

此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来清洗。

因此，在间断性停机时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在网穴中。

(2)油墨因干燥过快而瞬间干固在网穴中。

对此，首先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时间，防止油墨表面结皮，一般用量控制在3%～5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比，通常水性油墨稀释剂中酒精和水的配比在1∶1到4∶1之间，但在加大水的比例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多，一方面会产生过多气泡，另一方面会导致油墨干燥不彻底，使得印品产生粘脏或油墨反拉现象。

(3)油墨黏度过高。

此时，应适当降低油墨黏度，但必须兼顾印刷速度和流平性。

因为油墨黏度过低，会产生过多气泡，从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或细线条和小文字变粗等问题。

(4)印版网穴太浅。

此时，应适当加深印版网穴深度，但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文字模糊、图案不清晰等现象。

问题2：干燥不良干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。

水性油墨的干燥速度比溶剂型油墨慢，一旦干燥不充分，就会产生粘辊现象。

因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比溶剂型油墨的干燥温度提高10～20℃，同时还需加大排风专注下一代成长，为了孩子。

凹版油墨是比较稀薄的，在贮存中，其中的固体料因重力关系，总是要发生下沉现象.所以，使用前不应忽略对包装中墨的搅拌。

从未经搅拌的油墨上层倒出的墨.粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些，从未经搅拌的下层取出的墨粘度会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，结果附着力将会差，所以在使用前，用清洁的木棒或金属棒将其搅扑均匀，一般至少需把墨搅拌3～5分钟。

如果油墨储藏时间较长，则需要更多的搅动。

其次，油墨在使用过程中，要注意对墨桶的密封和防止杂物混入。

由于这些油墨属挥发性的，要涉及到刮刀和网点问题，因此要防止干结块状物，也要防止贮存中的挥发。

发生上述问题应彻底除去干结的油墨颗粒及杂物，以保持墨的原来状态。

总的来讲，印刷问题不外乎三种原因:第一是油墨问题；第二是印刷机及印刷对象状况；第三是操作者的技能问题。

这三种原因都可能成为印刷作业成功或失败的主要因素，所以当问题发生时，必须对这三者进行比较详细的分析，弄清发生故障的原因，采取对策。

下面列举常见故障及其对策。

1.糊版现象:小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。

原因:油墨干性过快，使墨干结在凹穴内；机速慢了，印版不好。

处理方法:墨中可调入120～150℃沸点的适当溶剂减缓干性；适当提高机速；重新制版。

2.咬色现象:在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色图案油墨。

原因:油墨彻干性不好(慢了)；第二色机器压力太大；机速快了；对稀料不适；给冷热风不良；附着力不好。

处理方法:对第一色，加入快干溶剂；加大热风量；对第二色减少压力或调得比第一色粘性小；减速。

3.粘脏现象:印品互相粘在一起，印迹沾背。

原因:墨干性慢；机速过快；通风不好。

处理方法:加入快干性溶剂；减速；加大吹风。

4.粘附性差现象:印品揉搓即掉色(印塑料、铝泊时)。

原因:油墨不对，墨中树脂量太少；塑料处理不好；皮膜脆硬。

处理方法:换印薄膜的油墨，调墨时用树脂稀释剂；重新处理塑料表面。

关于附着力这是一个不易解决的问题，大体与油墨对薄膜的适应性有关，即油墨所用树脂、溶剂、颜料体系应对薄膜表面有较大的柔和性，也与薄膜对油墨的适应性有关，即与薄膜表面对油墨有较大的吸附性有关，就油墨而言，聚酰胺树脂及另外一些树脂对薄膜有较好的亲和性，但因颜料性质各异，对此作用减弱程度不一。

这“四点”在使用水性油墨时需注意油墨，一种由颜料微粒均匀分散在连接料中并具有一定黏性的流体物质。

作为一种通过印刷手段在承印物表面上实现复制或再现的专用涂料。

油墨与印刷互为依存、密不可分。

不同类型的油墨组成差异较大，性能也各不相同。

按照印刷版式、承印物材料、溶剂和干燥方式的不同，可分为以下几类：在号召发展低碳经济，推广绿色理念的今天，生产和使用节能环保油墨正日益成为行业共识。

其中，水性油墨由于自身环保特性成为当前油墨行业发展的主要方向。

那在使用水性油墨时，这四大方面你注意了吗？1、油墨界面黏度油墨的黏度直接关系到油墨的转移性及刷适性，且黏度不同还会导致表面张力出现不同变化，从而直接影响油墨在印刷之后的效果。

对于水性油墨而言，需要人们能够针对印刷图像所表现出来的层次性、网点扩大率以及色强度等做出举措。

如果油墨界面的粘性相对较低，在其干燥之前，会产生相应扩张，从而导致油墨的整体铺展效果不平衡，令油墨光泽度下降。

如果对网点进行不扩张，就会对油墨本身所具备的均衡造成相应破坏，使颜色出现失真。

油墨黏度高于相关标准，就会对油墨的转移工作造成一定影响，并且还会导致印刷品在成形之后，出现糊版、脏版等质量问题。

2、油墨细度细度指的是油墨的颗粒大小以及形成分散的均匀程度，是对油墨色浆进行评定的重要标准。

对于自身细度就相对较好的油墨而言，其浓度表现良好，还具备良好得着色率，这样的油墨在印刷之后，成品质量也会相对较高。

如果细度相对较大，就会对印刷工作造成阻碍，使印刷的图案边缘发毛、空虚，甚至引起糊版。

所以，对于油墨细度而言，也要能够使其在一定的标准下，并且按照相关标准进行制定，进而使其能够避免发生颜料团聚等问题。

3、PH值pH值的大小对水墨的稳定性以及干燥性具有很大影响。

如果PH值过大，则说明水墨碱性较强，碱性树脂的溶解相对较多，也就降低了水墨本身所具备的黏合性，在印刷时会出现一些气泡，对印刷质量造成一定影响。

如pH值过低，说明油墨碱性较弱，水墨中的部分碱性树脂无法溶解，使水墨黏性增强，干燥速度也会加快，出现印刷堵塞等问题。

水性油墨的使用方法水性油墨的使用方法概述水性油墨是一种环保型油墨，主要由水和颜料组成，不含有害溶剂。

它的使用方法相对简单，但仍需遵循一些基本步骤和注意事项。

本文旨在介绍水性油墨的正确使用方法，以帮助用户顺利完成印刷任务。

步骤1. 准备工作在使用水性油墨之前，首先需要进行一些准备工作：- 准备印刷基材：选择适合水性油墨的印刷基材，如纸张、薄膜等。

- 清洁印刷机：保持印刷机的清洁，确保印刷过程中没有杂质产生，以免影响印刷效果。

- 调整印刷机参数：根据印刷基材和油墨的特性，合理调整印刷机的速度、压力等参数。

2. 搅拌油墨水性油墨在长时间不使用时可能会分层，因此在使用前需要搅拌油墨，使其中的颜料均匀分散。

搅拌时可使用专用的搅拌器具或机器搅拌，确保油墨的质地一致。

3. 墨斗更换水性油墨使用时需选择合适的墨斗，墨斗的尺寸应根据印刷图案和所用印刷机而定。

墨斗的装配过程中需注意防止杂质进入墨斗，以免造成印刷质量问题。

4. 打底和干燥水性油墨需要一定的干燥时间才能达到最佳印刷效果。

在正式印刷之前，通常需要进行打底打印，其中打底油墨为浅色，可提高后续层次的印刷质量。

打底油墨打印后需要充分干燥，以确保上色效果和附着力。

5. 进行印刷根据实际需求，将油墨倒入墨斗，并确保墨斗的墨量适中，避免墨量过多或过少。

在印刷过程中，应保持均匀的印刷速度和压力，控制好墨量。

印刷时需注意操作规范，确保印刷图案清晰、饱满。

6. 清洗和保养在完成印刷任务后，及时清洗印刷设备，防止油墨残留堵塞设备。

清洗时，可使用专用的清洗剂和工具，彻底清除油墨。

另外，定期对印刷机进行保养，如润滑、更换磨损零件等，以确保印刷机的正常运行。

注意事项- 水性油墨在使用过程中，应避免与其他油墨混合使用，以免影响印刷效果。

- 在水性油墨的干燥过程中，应避免受潮或暴露在高温环境中，以免影响油墨的附着力和耐久性。

- 使用水性油墨时，可根据需要适当调整油墨的浓度和粘度，以获得理想的印刷效果。